CN104772497B - 通风空调系统性能测试用测量孔开孔方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种通风空调系统性能测试用测量孔开孔方法，包括步骤：一、测量断面及测量孔位置确定：根据预先设计的所测试通风空调系统的测试需求，对待测试风道上需进行测试的测试断面的数量和各测试断面的位置以及各测试断面上需开设测量孔的数量和各测量孔的孔位分别进行确定；二、测量孔开孔及封堵：对待测试风道上的所有测量孔分别进行开孔，并对各测量孔分别进行封堵，过程如下：201、开孔：采用钻孔设备进行钻孔；202、测量孔封堵：采用封孔件对加工成型的测量孔进行封堵。本发明方法步骤简单、设计合理且实现方便、工效高、使用效果好，能简便、快速完成风管测量孔开孔过程，保证通风空调系统性能测试效果。

Description

通风空调系统性能测试用测量孔开孔方法

技术领域

本发明属于通风空调系统性能测试技术领域，尤其是涉及一种通风空调系统性能测试用测量孔开孔方法。

背景技术

通风空调系统由通风系统和空调系统组成，其中通风系统由送排风机、风道、风道部件、消声器等组成；而空调系统由空调冷热源、空气处理机、空气输送管道输送与分配，以及空调对室内温度、湿度、气流速度及清洁度的自动控制和调节等组成。《通风与空调工程施工质量验收规范》GB50243-2002、《通风与空调工程施工规范》GB50738-2011和《洁净室施工及验收规范》GB50591-2010强制规定，通风空调系统在工程竣工前要进行系统调试、竣工后要进行综合效能测定和调整，以检查系统是否达到预期目标。目前，测定通风空调系统空气参数常用的方法有“风管法”和“风口法”，由于“风口法”在实际应用中无法统计系统漏风，因而实际调试检测中多用“风管法”。

现如今，采用“风管法”对通风空调系统性能进行测试时，没有一个统一、标准的施工方法可供遵循，实际施工时不可避免地存在施工操作随意、测试效果较差等问题。实际测试时，测量孔开孔及检测点布点至关重要。近年来，风管的结构和材料更加科学与多样化，除传统的金属钢板风管外，无机玻璃钢和U-PVC等非金属风管和铝箔聚氨酯等复合材料风管也以其独有的特性获得广泛应用；另外，为满足节能建筑的要求，风管表面大多覆盖绝热结构，再加上施工现场多专业管路空间交错，测量孔开孔难度相应增大，并且对测量孔开孔的施工质量要求也非常严格。为了适应新型风管材料的发展、绿色建筑以及建筑节能的相关要求，需设计一种方法步骤简单、设计合理且实现方便、工效高、使用效果好的通风空调系统性能测试用测量孔开孔方法，能简便、快速完成风管测量孔开孔过程，保证通风空调系统性能测试效果。

发明内容

本发明所要解决的技术问题在于针对上述现有技术中的不足，提供一种通风空调系统性能测试用测量孔开孔方法，其方法步骤简单、设计合理且实现方便、工效高、使用效果好，能简便、快速完成风管测量孔开孔过程，保证通风空调系统性能测试效果。

为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：一种通风空调系统性能测试用测量孔开孔方法，所测试通风空调系统的风道为待测试风道，所述待测试风道为金属风管、非金属风管或复合材料风管，其特征在于该方法包括以下步骤：

步骤一、测量断面及测量孔位置确定：根据预先设计的所测试通风空调系统的测试需求，对所述待测试风道上需进行测试的测试断面的数量和各测试断面的位置以及各测试断面上需开设测量孔的数量和各测量孔的孔位分别进行确定；

步骤二、测量孔开孔及封堵：根据步骤一中确定的各测试断面上需开设测量孔的数量和各测量孔的孔位，对所述待测试风道上需开设的所有测量孔分别进行开孔，并采用封孔件对各测量孔分别进行封堵；所述待测试风道上所有测量孔的开孔和封堵方法均相同，对所述待测试风道上任一个测量孔进行开孔和封堵时，过程如下：

步骤201、开孔：采用钻孔设备进行钻孔，并获得加工成型的测量孔；

当所述待测试风道为金属风管时，所采用的钻孔设备包括钻机和安装在钻机的钻头上的开孔器；

当所述待测试风道为复合材料风管或非金属风管时，所采用的钻孔设备包括钻机、安装在钻机的钻头上的开孔器、罩装在所述待测试风道上的所述测量孔孔位外侧的吸尘罩和通过吸尘软管与所述吸尘罩相接的吸尘器，所述吸尘罩上开有供吸尘软管安装的吸尘口和供钻机的钻头插入的钻头进口；

步骤202、测量孔封堵：采用所述封孔件，对步骤201中加工成型的测量孔进行封堵；

所述封孔件包括安装在所述测量孔上且内部开有测量通道的测量孔座和对所述测量孔座的测量通道进行封堵的堵头，所述测量通道与所述待测试风道内部相通；所述测量孔座的底端固定安装在所述待测试风道上，所述堵头由外至内装入所述测量通道的外端。

上述通风空调系统性能测试用测量孔开孔方法，其特征是：步骤一中所述测试断面为其所处位置处所述待测试风道的横断面，每个所述测试断面上设置测量孔的数量均为多个，且多个所述测量孔均位于同一平面上；各测试断面位置处的待测试风道上均设置有补强圈，所述补强圈与所述待测试风道紧固连接为一体或加工制作为一体。

上述通风空调系统性能测试用测量孔开孔方法，其特征是：步骤一中对各测试断面上需开设测量孔的数量和各测量孔的孔位分别进行确定时，先对各测试断面上需布设检测点的数量及各检测点的位置分别进行确定，再根据所确定的各测试断面上需布设检测点的数量及各检测点的位置，对各测试断面上需开设测量孔的数量和各测量孔的孔位进行确定；

所有测试断面上需布设检测点的数量及各检测点位置的确定方法均相同；对任一测试断面上需布设检测点的数量及各检测点的位置进行确定时，均根据该测试断面位置处所述待测试风道的形状进行确定：当所述测试断面位置处的待测试风道为矩形风管时，采用切贝切夫布点法进行确定；当所述测试断面位置处的待测试风道为圆形风管或椭圆风管时，采用等面积法进行确定。

上述通风空调系统性能测试用测量孔开孔方法，其特征是：所述检测点为所述测试断面上需对空气参数进行检测的位置点，所述空气参数包括风压、风速、风量、温度和湿度；对每个测试断面上各检测点的空气参数进行检测的检测仪器，经该测试断面上安装的所述测量孔座的测量通道装入所述待测试风道内。

上述通风空调系统性能测试用测量孔开孔方法，其特征是：当所述测试断面位置处的待测试风道为矩形风管时，所述测试断面上布设检测点的数量为n个，其中n＝M×N，M和N均为正整数，且M≤N，M＝5、6或7，N＝5、6或7；n个所述检测点分M0排N0列布设，所述测试断面上所布设测量孔的数量为N个，N个所述测量孔分别与N列所述检测点布设在同一直线上；所述测试断面的形状为矩形，所述测试断面的长度为W且其宽度为H，其中W≥H，每列所述检测点均包括M个沿所述测试断面的宽度方向布设的检测点，每排所述检测点均包括N个沿所述测试断面的长度方向布设的检测点；

当所述测试断面位置处的待测试风道为圆形风管时，所述测试断面上所布设检测点分C组进行布设，C组所述检测点分别沿圆周方向布设在C个圆周线上，C个所述圆周线均为所述测试断面的外圆周线的同心圆；当D1≤Φ200mm时，C＝3；当Φ200mm＜D1≤Φ400mm时，C＝4；当Φ400mm＜D1≤Φ700mm时，C＝5；当D1＞Φ700mm时，C＝5或6；其中，D1为所述测试断面位置处的待测试风道的管径；

当所述测试断面位置处的待测试风道为椭圆风管时，所述椭圆风管的形状为圆端形且所述椭圆风管的横截面分为一个矩形区域和两个分别位于所述矩形区域两侧的半圆形区域，两个所述半圆形区域组成一个圆形区域，所述圆形区域内检测点的数量及各检测点的位置均与所述圆形风管的测试断面上所布设检测点数量及各检测点的位置相同，所述矩形区域内所布设检测点分m₀排n₀列进行布设，且所述矩形区域内所布设的检测点呈均匀布设，上下相邻两排所述检测点之间以及左右相邻两列所述检测点之间的间距均不大于200mm；其中，m₀和n₀均为正整数。

上述通风空调系统性能测试用测量孔开孔方法，其特征是：步骤201中所述测量孔为圆孔；步骤202中所述测量孔座包括位于所述待测试风道外侧的圆筒状座体和安装在圆筒状座体底部的环形安装座，所述圆筒状座体的中部为所述测量通道，所述环形安装座与圆筒状座体呈垂直布设；所述圆筒状座体与其安装位置处所述待测试风道的侧壁呈垂直布设；

当所述待测试风道为金属风管或非金属风管时，所述环形安装座位于所述待测试风道外侧且其底面与所述待测试风道的外侧壁紧贴，且环形安装座通过多个紧固件固定在所述待测试风道上；当所述待测试风道为复合材料风管时，所述环形安装座位于所述待测试风道内侧且其顶面与所述待测试风道的内侧壁紧贴，且圆筒状座体上设置有限位件，所述限位件位于所述待测试风道外侧。

上述通风空调系统性能测试用测量孔开孔方法，其特征是：步骤201中所述吸尘罩为套筒式吸尘罩或门帘式吸尘罩；

所述套筒式吸尘罩包括上下均开口的下套筒和由上至下套装在所述下套筒外侧且能上下移动的上套筒，所述上套筒为上部密封且下部开口的套筒；所述钻头进口布设在所述上套筒上部，且所述吸尘口布设在所述上套筒的侧壁上；

所述门帘式吸尘罩包括覆屑罩和布设在覆屑罩下部的遮挡帘，所述遮挡帘上部固定在覆屑罩上且其位于覆屑罩与所述待测试风道之间；所述覆屑罩为上部设置有顶盖且下部开口的罩体，所述钻头进口布设在所述顶盖上，且所述吸尘口布设在覆屑罩的侧壁上。

上述通风空调系统性能测试用测量孔开孔方法，其特征是：步骤201中当所述待测试风道为复合材料风管或非金属风管时，所采用的钻孔设备还包括带动吸尘器进行前后平移的平移小车；所述顶盖上设置有对钻机进行固定的喉箍，所述喉箍位于覆屑罩外侧且其套箍在钻机上。

上述通风空调系统性能测试用测量孔开孔方法，其特征是：步骤一中所述待测试风道中由多个风道节段由前至后连接而成，所述测试断面所处的风道节段为测试节段，所述测试节段为预先加工成型的预制检测节且其数量与所述待测试风道中测试断面的数量相同，所述待测试风道中除所述测试节段之外的风道节段均为连接节段，所述连接节段为金属风管、非金属风管或复合材料风管；所述测试节段由平板加工成型；

步骤一中测量断面及测量孔位置确定后，先根据所确定的待测试风道上需进行测试的测试断面的数量和各测试断面的位置以及各测试断面上需开设测量孔的数量和各测量孔的孔位，对所述待测试风道中的各测试节段进行加工，且在所述测试节段加工过程中，完成步骤二中所述的测量孔开孔及封堵过程；所述待测试风道中所有测试节段的加工方法均相同，对于任一个测试节段进行加工时，包括以下步骤：

步骤Ⅰ、测量孔开孔：按照步骤201中所述的方法，在用于加工所述测试节段的平板上，对当前所加工测试节段上需加工的各测量孔分别进行开孔；

步骤Ⅱ、测试节段加工成型及测量孔封堵：将步骤Ⅰ中测量孔开孔后的平板加工成所述测试节段，并按照步骤202中所述的方法，采用所述封孔件对所述测试节段上的测量孔进行封堵。

上述通风空调系统性能测试用测量孔开孔方法，其特征是：步骤一中所述测试断面与位于其前方的局部阻力部件之间的距离不小于5D，且所述测试断面与位于其后方的局部阻力部件之间的距离不小于2D；

步骤一中所述待测试风道中由多个风道节段由前至后连接而成，所述测试断面所处的风道节段为测试节段；当所述测试节段为矩形风管或椭圆风管时，D为所述测试节段的横截面长度；当所述测试节段为圆形风管时，D为所述测试节段的直径。

本发明与现有技术相比具有以下优点：

1、所采用的测量孔开孔方法步骤简单、设计合理且实现方便，投入成本较低。

2、测量孔开孔时所采用的钻孔设备结构简单、设计合理且加工制作及安装布设方便，使用操作简便，使用效果好，钻孔效率高且钻孔过程安全可靠。尤其是对复合材料风管进行测量孔开孔时所采用的钻孔设备使用操作简便、使用操作方式灵活且使用效果好，既能在施工现场在风道上开设测量孔，也可以在预制检测节加工制作之前，在预制检测节加工用平板上开设测量孔(此时因绝热层未布设，因而钻孔过程对绝热层无任何损伤)，并能对钻孔过程中所产生的碎屑进行收集，能有效解决现有风管测量孔用钻孔设备存在的无法避免开孔过程中损伤绝热层、开孔碎屑飞入风管内、开孔效率低、安全风险高、环境污染大等问题。

3、所采用的测量孔座结构简单、设计合理且加工制作及安装布设方便、使用效果好，不仅能对同一截面多处测量孔所处区域进行有效增强，有效解决现有风管上同一截面多处测量孔存在的导致风管局部强度降低而补强困难的问题。同时，测量孔座为检测仪器的安装座，非常方便检测仪器安装。并且，测量孔座通过堵头进行封堵，实际操作简便且封堵效果好。

4、复合材料风管上测量孔开孔用的钻孔设备也可以用于非金属板风管上的测量孔开孔过程，对开孔过程进行有效防护，使得钻孔过程所产生大量的玻璃纤维等碎屑对操作者的皮肤、呼吸道和肺部等不会造成刺激和伤害，并且也不会对预制现场环境造成严重污染。采取在钻孔过程中，将开孔器和测量孔局部封闭，并配于吸尘器与漏斗和收纳桶将封闭区域内的碎屑吸收，有效地防止了操作者吸入粉尘和对环境的污染。

5、采取提前预制的预制检测节的方式，并根据测试断面的特征分别引用“等面积法”和“切贝切夫法”等方法确定检测点位置，这样在风道安装之前，便对测试断面位置进行确定，避免了现场选择的随意性，同时大幅度降低了现场施工量，降低了现场施工难度，有效提高了施工效率。并且，由于预制检测节提前加工成型，加工质量易于保证，能有效解决现有加工测量孔时存在的现场施工难度大、施工质量难以保证等问题。

6、所采用的检测点布点方法简单、设计合理且使用效果好，检测断面检测点位置除可采用传统的“等面积布点法”外，引入“切贝切夫布点法”。根据分析及工程实践，“切贝切夫布点法”在减少开孔数量的条件下使检测结果更接近介质实际性能，尤其是对于椭圆形螺旋风管而言，“切贝切夫布点法”效果更佳。

7、所采用的预制检测节加工制作简便，因连续开设测量孔后使风管刚度降低，实际加工时，在预制检测节中部布设多个测量孔的区域设置补强圈或增大用料厚度等措施，避免因刚度降低产生的运转震动及噪声。

8、预制检测节安装简便，与相邻连接节段之间连接便捷且密封可靠。采用预制检测节之后，能有效避免现有测量孔开孔过程对通风空调系统介质的污染和风管绝热层损伤，并且碎屑在安装前极易清理干净，能有效避免高级别的洁净厂房中风管开孔产生的金属飞屑对高效过滤器的损伤以及玻璃钢和U-PVC等非金属风管和玻纤、玻镁、酚醛铝箔等复合材料风管因强度低不易采用电动工具现场开孔，即便勉强开孔也会因产生的碎屑、粉尘污染系统，甚至会导致板材破损、过早老化、漏风等缺陷。

9、测试工期和检测费用明显降低，由于预制检测节与风管同步深化设计、制作、安装，可直接进行测试，省略了现场选点、开孔、修补保温等工序，有效克服了风管安装后由于管线交叉作业引起的开孔机具难以施工的缺陷，大幅度减少检测配合人员，有效降低调试过程中冷热源及配套设备能耗。

10、实用价值高，社会效益和经济效益显著，推广应用前景广泛，在工程深化设计阶段确定预制检测节在通风空调系统风道中的安装位置，在工厂化条件下生产预制检测节，在通风空调系统的风道安装阶段同步安装预制检测节，在保证通风空调系统性能测试精度的前提下，克服了传统工艺在成品风管上现场开孔带来的施工难、工效低、成本高、污染大、测点布置方法单一、对成品造成损伤、安全风险高等缺点，避免了现场开孔过程中高空作业、机械伤害、噪声和粉尘污染以及多专业交叉施工等风险因素，有助于提高成品保护和观感质量，便于拆卸维护。

综上所述，本发明方法步骤简单、设计合理且实现方便、工效高、使用效果好，能简便、快速完成风管测量孔开孔过程，保证通风空调系统性能测试效果。

下面通过附图和实施例，对本发明的技术方案做进一步的详细描述。

附图说明

图1为本发明的方法流程框图。

图2为本发明采用预制检测节的布设位置示意图。

图3为本发明当待测试风道为金属风管时采用的通过共板法兰进行连接的预制检测节的使用状态参考图。

图4为本发明当待测试风道为金属风管或非金属风管时采用的通过角钢法兰进行连接的预制检测节的使用状态图。

图5为本发明当待测试风道为复合材料风管时采用的预制检测节的使用状态图。

图6为本发明当待测试风道为矩形风管时检测点的布设位置示意图。

图7为本发明当待测试风道为圆形风管时检测点的布设位置示意图。

图8为本发明当待测试风道为椭圆风管时检测点的布设位置示意图。

图9为本发明当待测试风道为复合材料风管时采用的钻孔设备的使用状态图。

附图标记说明:

1—预制检测节； 1-1—风道连接节； 2-1—第一连接节段；

2-2—第二连接节段； 3-1—钻机； 3-2—开孔器；

3-3—吸尘软管； 3-4—吸尘器； 3-5—覆屑罩；

3-6—遮挡帘； 3-7—平移小车； 3-8—喉箍；

3-9—待加工平板； 3-10—水平工作台； 3-11—竖向支架；

3-12—收纳桶； 3-13—漏斗； 4—封孔件；

4-1—堵头； 4-2—圆筒状座体； 4-3—环形安装座；

4-4—紧固螺钉； 4-5—限位螺母； 4-6—补强垫圈；

5-1—共板法兰； 5-2—角钢法兰； 5-3—工字形插接件；

5-4—插接连接件； 6—风源。

具体实施方式

如图1所示的一种通风空调系统性能测试用测量孔开孔方法，通风空调系统性能测试用测量孔开孔方法，所测试通风空调系统的风道为待测试风道，所述待测试风道为金属风管、非金属风管或复合材料风管，其特征在于该方法包括以下步骤：

步骤一、测量断面及测量孔位置确定：根据预先设计的所测试通风空调系统的测试需求，对所述待测试风道上需进行测试的测试断面的数量和各测试断面的位置以及各测试断面上需开设测量孔的数量和各测量孔的孔位分别进行确定。

步骤二、测量孔开孔及封堵：根据步骤一中确定的各测试断面上需开设测量孔的数量和各测量孔的孔位，对所述待测试风道上需开设的所有测量孔分别进行开孔，并采用封孔件4对各测量孔分别进行封堵；所述待测试风道上所有测量孔的开孔和封堵方法均相同，对所述待测试风道上任一个测量孔进行开孔和封堵时，过程如下：

步骤201、开孔：采用钻孔设备进行钻孔，并获得加工成型的测量孔；

当所述待测试风道为金属风管时，所采用的钻孔设备包括钻机3-1和安装在钻机3-1的钻头上的开孔器3-2；

当所述待测试风道为复合材料风管或非金属风管时，所采用的钻孔设备包括钻机3-1、安装在钻机3-1的钻头上的开孔器3-2、罩装在所述待测试风道上的所述测量孔孔位外侧的吸尘罩和通过吸尘软管3-3与所述吸尘罩相接的吸尘器3-4，所述吸尘罩上开有供吸尘软管3-3安装的吸尘口和供钻机3-1的钻头插入的钻头进口；

步骤202、测量孔封堵：采用所述封孔件4，对步骤201中加工成型的测量孔进行封堵；

所述封孔件4包括安装在所述测量孔上且内部开有测量通道的测量孔座和对所述测量孔座的测量通道进行封堵的堵头4-1，所述测量通道与所述待测试风道内部相通；所述测量孔座的底端固定安装在所述待测试风道上，所述堵头4-1由外至内装入所述测量通道的外端。所述测量孔座的测量通道与其所安装的测量孔正对。

本实施例中，所述钻机3-1为手枪钻。实际使用时，所述钻机3-1也可以采用其他类型的钻机。

步骤一中，所述测试断面为对通风空调系统进行性能测试时需进行测试的断面。实际施工过程中，根据通风空调系统性能测试的实际需要，对测试断面的数量和各测试断面的位置以及各测试断面上需开设测量孔的数量和各测量孔的孔位进行确定，并且其确定方法为本领域技术人员进行通风空调系统性能测试时所采用的常规方法。

并且，所述测试断面为布设有多个检测点的断面，所述检测点为需对空气参数进行检测的位置点，所述空气参数包括风压、风速、风量、温度和湿度。

结合图2，本实施例中，步骤一中所述测试断面与位于其前方的局部阻力部件之间的距离不小于5D，且所述测试断面与位于其后方的局部阻力部件之间的距离不小于2D；

步骤一中所述待测试风道中由多个风道节段由前至后连接而成，所述测试断面所处的风道节段为测试节段；当所述测试节段为矩形风管或椭圆风管时，D为所述测试节段的横截面长度；当所述测试节段为圆形风管时，D为所述测试节段的直径。并且，所述待测试风道中除所述测试节段之外的风道节段均为连接节段，所述连接节段为金属风管、非金属风管或复合材料风管。

所述局部阻力部件是指所述待测试风道上存在局部阻力的部件，其中局部阻力是指流体通过管路中的局部障碍处而发生的阻力，其中局部障碍处即局部阻力部件所处的位置处。所述局部阻力部件主要包括管件(如三通、弯头、大小头等)、阀门、管子出入口及流量计等。

实际施工时，对所述待测试风道上的测试断面进行确定时，在通风空调系统的深化设计阶段，按照测试断面的确定原则，在空调机组新风段、一次回风段、二次回风段、排风段、送风段以及风管系统主干管、支管上预先确定测试断面的位置，并将可能影响所述测试阶段安装与测试的相邻专业管道的位置进行综合排布。

所述测试断面的确定原则为：所述测试断面与位于其前方的局部阻力部件之间的距离不小于5D，且所述测试断面与位于其后方的局部阻力部件之间的距离不小于2D。这样，能有效减少风管内介质紊流对检测准确度的影响，尽可能对插进式仪表提供一个均直流场。

如图2所示，所述待测试风道包括主干管以及多个分别与所述主干管连接的支管，所述主干管与风源6连接，其中A1断面和A2断面之间的任一断面均可作为干管的测试断面，A3断面和A4断面之间的任一断面均可作为支管的测试断面。所述测试断面具体的位置最好位于各专业管道中相对宽松、便于测量的部位。所述测试断面的位置确定后，即可计算位于预制检测节1前后两侧的连接节段的总长，并按照管道材料规格确定连接节段所采用风管的管节长度和管节数量。

本实施例中，所述主干管中的连接节段为第一连接节段2-1，所述主干管中的测试节段为第一测试节段。所述主干管上各测试断面与位于其前方的局部阻力部件之间的距离L1≥5D₁，所述主干管上各测试断面与位于其后方的局部阻力部件之间的距离L2≥2D₁。其中，当所述第一测试节段为矩形风管或椭圆风管时，D₁为所述第一测试节段的横截面长度；当所述第一测试节段为圆形风管时，D₁为所述第一测试节段的直径。

所述支管中的连接节段为第二连接节段2-2，所述支管中的测试节段为第二测试节段。所述支管上各测试断面与位于其前方的局部阻力部件之间的距离L3≥5D₂，所述支管上各测试断面与位于其后方的局部阻力部件之间的距离L4≥2D₂。其中，当所述第二测试节段为矩形风管或椭圆风管时，D₂为所述第二测试节段的横截面长度；当所述第二测试节段为圆形风管时，D₂为所述第二测试节段的直径。

本实施例中，所述测试节段为预先加工成型的预制检测节1且其数量与所述待测试风道中测试断面的数量相同，所述测试节段由平板加工成型。

这样，步骤一中所述测试断面的数量和各测试断面的位置确定后，只需在所确定的各测试断面所处位置处安装一个预制检测节1即可，由于预制检测节1预先加工而成，只需将预制检测节1与所述连接节段组装为一体即可，能有效降低现场工作量，施工工期短，预制检测节1加工质量易于保证，且并且预制检测节1更换简便，使用效果更佳。所述测试断面所处的位置处为预制检测节1所处的位置处，每个预制检测节1上均设置有一个测试断面。

本实施例中，步骤一中测量断面及测量孔位置确定后，先根据所确定的待测试风道上需进行测试的测试断面的数量和各测试断面的位置以及各测试断面上需开设测量孔的数量和各测量孔的孔位，对所述待测试风道中的各测试节段进行加工，且在所述测试节段加工过程中，完成步骤二中所述的测量孔开孔及封堵过程；所述待测试风道中所有测试节段的加工方法均相同，对于任一个测试节段进行加工时，包括以下步骤：

步骤Ⅰ、测量孔开孔：按照步骤201中所述的方法，在用于加工所述测试节段的平板上，对当前所加工测试节段上需加工的各测量孔分别进行开孔；

步骤Ⅱ、测试节段加工成型及测量孔封堵：将步骤Ⅰ中测量孔开孔后的平板加工成所述测试节段，并按照步骤202中所述的方法，采用所述封孔件4对所述测试节段上的测量孔进行封堵。

本实施例中，步骤一中所述测试断面为其所处位置处所述待测试风道的横断面，每个所述测试断面上设置测量孔的数量均为多个，且多个所述测量孔均位于同一平面上。各测试断面位置处的待测试风道上均设置有补强圈，所述补强圈与所述待测试风道紧固连接为一体或加工制作为一体。

实际加工时，所述补强圈套装于所述待测试风道内侧。当所述补强圈与所述待测试风道之间紧固连接为一体时，所述补强圈与所述待测试风道之间通过连接件或以粘贴方式紧固连接为一体；当所述补强圈与所述待测试风道加工制作为一体时，所述补强圈与所述待测试风道的材质相同。

本实施例中，如图3、图4和图5所示，步骤201中所述测量孔为圆孔。步骤202中所述测量孔座包括位于所述待测试风道外侧的圆筒状座体4-2和安装在圆筒状座体4-2底部的环形安装座4-3，所述圆筒状座体4-2的中部为所述测量通道，所述环形安装座4-3与圆筒状座体4-2呈垂直布设。所述圆筒状座体4-2与其安装位置处所述待测试风道的侧壁呈垂直布设。

如图3和图4所示，当所述待测试风道为金属风管或非金属风管时，所述环形安装座4-3位于所述待测试风道外侧且其底面与所述待测试风道的外侧壁紧贴，且环形安装座4-3通过多个紧固件固定在所述待测试风道上。其中，所述非金属风管主要包括无机玻璃钢风管、U-PVC风管等。如图5所示，当所述待测试风道为复合材料风管时，所述环形安装座4-3位于所述待测试风道内侧且其顶面与所述待测试风道的内侧壁紧贴，且圆筒状座体4-2上设置有限位件，所述限位件位于所述待测试风道外侧。

本实施例中，所述紧固件为紧固螺钉4-4。所述限位件为套装在圆筒状座体4-2上的限位螺母4-5，所述限位螺母4-5与所述待测试风道之间设置有一个补强垫圈4-6。

本实施例中，多个所述预制检测节1的数量与步骤一中所确定的所述待测试风道中需进行测试的测试断面的数量相同，且多个所述预制检测节1的安装位置分别与所述待测试风道中多个所述测试断面的布设位置一一对应；每个所述预制检测节1均连接于相邻两个所述连接节段之间，且多个所述预制检测节1的结构均相同。

所述预制检测节1包括风道连接节1-1和两个分别安装在风道连接节1-1前后两端的风道连接件，所述风道连接节1-1连接于相邻两个所述连接节段之间，所述风道连接节1-1的横截面结构和尺寸均与其所连接的连接节段的横截面结构和尺寸相同，所述风道连接节1-1的中部侧壁上开有多个测量孔，多个所述测量孔均布设在同一平面上；每个所述测量孔上均安装有一个封孔件4，所述封孔件4包括安装在所述测量孔上且内部开有测量通道的测量孔座和对所述测量孔座的测量通道进行封堵的堵头4-1，所述测量通道与风道连接节1-1内部相通；所述测量孔座的底端固定安装在风道连接节1-1上，所述堵头4-1由外至内装入所述测量通道的外端；所述风道连接节1-1通过两个所述风道连接件分别与相邻两个所述连接节段紧固连接为一体。

并且，所述风道连接节1-1为金属风管、非金属风管或复合材料风管且由平板加工成型。当所述测试节段为矩形风管或椭圆风管时，D为所述测试节段的风道连接节1-1的横截面长度；当所述测试节段为圆形风管时，D为所述测试节段的风道连接节1-1的直径。

本实施例中，所述补强圈与风道连接节1-1紧固连接为一体或加工制作为一体，且所述补强圈与风道连接节1-1呈同轴布设，所述补强圈套装于风道连接节1-1内侧。

实际对预制检测节1进行设计时，主要考虑所述待测试风道的材质、输送介质、断面结构与尺寸和连接方式等。本实施例中，所述测量孔座及堵头4-1的结构形式，采用国家建筑标准设计图集06K131《风管测量孔和检查门》中推荐的结构形式和尺寸。

本实施例中，为了简化设计、便于加工，所述测试节段的材质与所述连接节段的材质相同。所述风道连接节1-1为与所述待测试风道材质相同的风管，即所述风道连接节1-1的材质与所述待测试风道的材质相同。

实际加工时，当所述待测试风道为非金属风管或复合材料风管时，所述平板也可以采用镀锌钢板。考虑到开设测量孔后板材刚度的部分丧失，镀锌钢板的板厚统一选1.2毫米，并且对于输送含酸、碱、油、腐蚀性介质的系统，应在预制检测节1的内表面喷涂复合保护层。

所述预制检测节1的规格与其所连接的连接节段的规格相同。本实施例中，所述预制检测节1的长度为240mm。实际加工时，可根据具体需要，将预制检测节1的长度在200mm～500mm的范围内进行相应调整。

同时，所述测试节段外侧设置有绝热层。也就是说，所述风道连接节1-1的外侧设置有绝热层。所述绝热层所采用绝热材料的选择及施工，应符合GB50738《通风与空调工程施工规范》13.4条款规定，特别应注意法兰部位的施工质量。

如图3、图4所示，当所述待测试风道为金属风管时，所述风道连接件为共板法兰5-1或角钢法兰5-2；如图4所示，当所述待测试风道为非金属风管时，所述风道连接件为角钢法兰5-2；如图5所示，当所述待测试风道为复合材料风管时，所述风道连接件为工字形插接件5-3，所述风道连接节1-1的前后两端以及所述连接节段与风道连接节1-1连接的连接端上均装有供工字形插接件5-3安装的插接连接件5-4。

实际对预制检测节1进行加工时，由于预制检测节1的一周布设有多个测量孔，特别是对于大截面、大尺寸的复合材料的预制检测节1而言，连续开设测量孔使复合板强度削弱，此时将预制检测节1上所开测量孔上的测量孔座下伸到风道连接节1-1内侧，并且测量孔座还带有较大的凸缘，以便和测量孔座外侧的补强垫圈4-6联合起到包封测量孔及补强作用，补强垫圈4-6可通过限位螺母4-5进行固定，同时在测量孔座的凸缘一周倒角，以减少测量孔座对管内介质的扰动。

并且，对预制检测节1进行加工时，先在用于加工风道连接节1-1的平板上精确确定各个测量孔的位置，并按线定位加工出测量孔，然后完成风道连接节1-1的折弯或卷圆工序。因测量孔位置准确，使得测量结果更接近实际参数。

如图9所示，步骤201中所述吸尘罩为套筒式吸尘罩或门帘式吸尘罩。

所述套筒式吸尘罩包括上下均开口的下套筒和由上至下套装在所述下套筒外侧且能上下移动的上套筒，所述上套筒为上部密封且下部开口的套筒；所述钻头进口布设在所述上套筒上部，且所述吸尘口布设在所述上套筒的侧壁上。

所述门帘式吸尘罩包括覆屑罩3-5和布设在覆屑罩3-5下部的遮挡帘3-6，所述遮挡帘3-6上部固定在覆屑罩3-5上且其位于覆屑罩3-5与所述待测试风道之间；所述覆屑罩3-5为上部设置有顶盖且下部开口的罩体，所述钻头进口布设在所述顶盖上，且所述吸尘口布设在覆屑罩3-5的侧壁上。

并且，步骤201中当所述待测试风道为复合材料风管或非金属风管时，所采用的钻孔设备还包括带动吸尘器3-4进行前后平移的平移小车3-7；所述顶盖上设置有对钻机3-1进行固定的喉箍3-8，所述喉箍3-8位于覆屑罩3-5外侧且其套箍在钻机3-1上。

本实施例中，当所述待测试风道为复合材料风管或非金属风管且风道连接节1-1的材质为复合材料或非金属材料时，风道连接节1-1为采用待加工平板3-9弯曲成型的风管，所述待加工平板3-9的材质为复合材料或非金属材料。

实际使用时，所述吸尘罩罩装在待加工平板3-9上所钻测量孔的孔位外侧，且所述吸尘罩位于待加工平板3-9上方。

本实施例中，所述待加工平板3-9呈水平布设，所述钻机3-1的钻头、所述吸尘罩和开孔器3-2均呈竖直向布设。

同时，所采用的钻孔设备还包括钻孔平台；所述钻孔平台包括供待加工平板3-9水平放置的水平工作台3-10和对水平工作台3-10进行支撑的竖向支架3-11，所述竖向支架3-11支撑于水平工作台3-10下方；所述待加工平板3-9水平放置于水平工作台3-10上。

本实施例中，所述钻孔平台还包括安装在水平工作台3-10底部的漏斗3-13和位于漏斗3-13下方的收纳桶3-12，所述漏斗3-13位于水平工作台3-10下方且其位于待加工平板3-9上所钻测量孔的孔位下方。

这样，通过上部吸尘与下部收纳的方式，对钻孔过程中产生的碎屑进行有效收集。

本实施例中，所述覆屑罩3-5为圆筒状罩体，且遮挡帘3-6的形状为L形。

并且，所述覆屑罩3-5为有机玻璃罩，所述遮挡帘3-6为PVC软玻璃帘。

本实施例中，所述平移小车3-7为手推车且其包括水平车架、多个均安装在所述水平车架底部的行走轮和安装在所述水平车架后侧上部的推把。

实际对预制检测节1进行安装时，在通风空调系统的管道安装阶段，按照预先确定的测试断面的位置，在待测试风道安装中同步安装预制检测节1，预制检测节1的安装应符合GB50738-2011《通风与空调工程施工规范》相关规定。

所述预制检测节1安装完成后，待通风空调系统单机试运行合格即具备测试条件。

针对所要测试的通风空调系统性能参数选择规格和精度合适的检测仪器，将检测仪器经由测量孔座插入预制检测节1内对应的检测点，并通过预制检测节1上的测量孔进行介质样本抽查，通过检测点进行空气参数的测定，检测点的位置及数量，既要充分反映管道内的介质流速分布，又不宜选得太多，否则增加实施的难度，按照国家标准GB50243和国际标准ISO3966的推荐方式。其中，检测仪器包括多功能风速仪、毕托管、测温探头等，其中多功能风速仪测量风速、风量、压差、风压、相对湿度、温度等，毕托管用于测量压力。

本实施例中，步骤三中所述检测点为所述测试断面上需对空气参数进行检测的位置点，所述空气参数包括风压、风速、风量、温度和湿度。

实际使用时，对每个测试断面上各检测点的空气参数进行检测的检测仪器，经该测试断面上安装的所述测量孔座的测量通道装入所述待测试风道内。

并且，每个测试断面上的各检测点均有一个与该检测点正对的测量孔，对该检测点的的空气参数进行检测的检测仪器，经与该检测点正对的测量孔上安装的测量孔座的测量通道装入所述待测试风道内。

本实施例中，步骤一中对各测试断面上需开设测量孔的数量和各测量孔的孔位分别进行确定时，先对各测试断面上需布设检测点的数量及各检测点的位置分别进行确定，再根据所确定的各测试断面上需布设检测点的数量及各检测点的位置，对各测试断面上需开设测量孔的数量和各测量孔的孔位进行确定。

对各测试断面上需开设测量孔的数量和各测量孔的孔位进行确定时，在满足该测量断面上各检测点的空气参数检测需求的前提下，按照该测量断面上需开设测量孔的数量最少的原则进行确定。其中，所述检测点的空气参数检测需求，指的是在该测试端面上至少存在一个与该检测点正对的测量孔，通过此测量孔能将对该检测点的空气参数进行检测的检测仪器装入所述待测试风道内，并装入至该检测点所处位置处。

所有测试断面上需布设检测点的数量及各检测点位置的确定方法均相同；对任一测试断面上需布设检测点的数量及各检测点的位置进行确定时，均根据该测试断面位置处所述待测试风道的形状进行确定：当所述测试断面位置处的待测试风道为矩形风管时，采用切贝切夫布点法进行确定；当所述测试断面位置处的待测试风道为圆形风管或椭圆风管时，采用等面积法进行确定。

本实施例中，如图6所示，对各测试断面上需布设检测点的数量及各检测点的位置分别进行确定时，当所述测试断面位置处的待测试风道为矩形风管时，所述测试断面上布设检测点的数量为n个，其中n＝M×N，M和N均为正整数，且M≤N，M＝5、6或7，N＝5、6或7；n个所述检测点分M0排N0列布设，所述测试断面上所布设测量孔的数量为N个，N个所述测量孔分别与N列所述检测点布设在同一直线上；所述测试断面的形状为矩形，所述测试断面的长度为W且其宽度为H，其中W≥H，每列所述检测点均包括M个沿所述测试断面的宽度方向布设的检测点，每排所述检测点均包括N个沿所述测试断面的长度方向布设的检测点。其中，W为所述测试断面所处测试节段的横截面长度。

本实施例中，每列检测点中的M个检测点共用一个测量孔，也就是说，预制检测节1上所开测量孔的数量为N个，N个所述测量孔分别与N列所述检测点布设在同一直线上。

为减少对室内净层高的影响，矩形风管多为高向小、宽向大的扁形风管，采用传统的等面积法将检测截面分割成若干个相等且面积不大于200mm×200mm的小截面，因其高宽比相差较大，会因高度方向的检测点不足降低检测准确度。国际标准ISO3966的推荐的“切贝切夫法”采取加权方法,使矩形风管的检测点布置更加合理。

其中，矩形风管切贝切夫法布设检测点的数量及各检测点的相对坐标值，详见表1：

表1矩形风管切贝切夫法布设检测点的数量及相对坐标值列表

表1中，测点位置c为各检测点的位置参数，且其所对应检测点在矩形风管横断面上的相对坐标值。

本实施例中，如图6所示，M＝5，N＝6。其中，每列检测点均包括5个检测点，且该5个检测点的位置参数分别为0.074、0.288、0.500、0.712和0.926。每排检测点均包括6个检测点，且该6个检测点的位置参数分别为0.061、0.235、0.437、0.563、0.765和0.939。

如图7所示，当所述测试断面位置处的待测试风道为圆形风管时，所述测试断面上所布设检测点分C组进行布设，C组所述检测点分别沿圆周方向布设在C个圆周线上，C个所述圆周线均为所述测试断面的外圆周线的同心圆；当D1≤Φ200mm时，C＝3；当Φ200mm＜D1≤Φ400mm时，C＝4；当Φ400mm＜D1≤Φ700mm时，C＝5；当D1＞Φ700mm时，C＝5或6；其中，D1为所述测试断面位置处的待测试风道的管径。其中，D1＝2R，R为圆形风管的半径，D1为圆形风管的直径。

本实施例中，当所述测试断面位置处的待测试风道为圆形风管时，所述测试断面上所布设检测点分别布设在三条直线上，三条直线相交于圆心。所述预制检测节1上所开测量孔的数量为3个，3个所述测量孔分别布设在三条所述直线上。

实际布设检测点时，圆形风管中半圆形区域内等面积法布设检测点的数量及各检测点的相对坐标值，详见表2：

表2圆形风管等面积法布设检测点的数量及相对坐标值列表

本实施例中，如图8所示，当所述测试断面位置处的待测试风道为椭圆风管时，所述椭圆风管的形状为圆端形且所述椭圆风管的横截面分为一个矩形区域和两个分别位于所述矩形区域两侧的半圆形区域，两个所述半圆形区域组成一个圆形区域，所述圆形区域内检测点的数量及各检测点的位置均与所述圆形风管的测试断面上所布设检测点数量及各检测点的位置相同，所述矩形区域内所布设检测点分m₀排n₀列进行布设，且所述矩形区域内所布设的检测点呈均匀布设，上下相邻两排所述检测点之间以及左右相邻两列所述检测点之间的间距均不大于200mm；其中，m₀和n₀均为正整数。图8中，W1为所述矩形区域的长度与所述半圆形区域的直径之和，W1为所述椭圆风管的横截面长度，所述矩形区域的宽度D2＝2×R2，其中R2为所述半圆形区域的半径，所述矩形区域的长度＝W1-2×R2。

本实施例中，当所述测试断面位置处的待测试风道为椭圆风管时，所述测试断面上所述矩形区域内所布设检测点的数量为m₀×n₀个，每列所述检测点中的m₀个所述检测点共用一个测量孔；所述测试断面上每个所述半圆形区域内内所布设检测点的数量均为3个。因而，所述预制检测节1上所开测量孔的数量为(m₀×n₀+6)个。

近年来，随着圆形风管成形技术的发展，圆形螺旋风管特别是椭圆形螺旋风管(也称椭圆风管)，因其同时兼顾矩形风管对建筑层高的影响小和圆形风管介质流阻小的优点而获得广泛的应用。椭圆形螺旋风管的检测点布置，国内外相关标准和文献均无规范和报道。因椭圆形螺旋风管两侧截面近似于半圆形且尺寸相同，采用“等面积法”能较好地达到检测点均布的效果。同时，椭圆形螺旋风管的中间部分也接近正方形，也适合“等面积法”布置检测点的前提。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明作任何限制，凡是根据本发明技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效结构变化，均仍属于本发明技术方案的保护范围内。

Claims (8)

1.一种通风空调系统性能测试用测量孔开孔方法，所测试通风空调系统的风道为待测试风道，所述待测试风道为金属风管、非金属风管或复合材料风管，其特征在于该方法包括以下步骤：

步骤一、测量断面及测量孔位置确定：根据预先设计的所测试通风空调系统的测试需求，对所述待测试风道上需进行测试的测试断面的数量和各测试断面的位置以及各测试断面上需开设测量孔的数量和各测量孔的孔位分别进行确定；

步骤二、测量孔开孔及封堵：根据步骤一中确定的各测试断面上需开设测量孔的数量和各测量孔的孔位，对所述待测试风道上需开设的所有测量孔分别进行开孔，并采用封孔件(4)对各测量孔分别进行封堵；所述待测试风道上所有测量孔的开孔和封堵方法均相同，对所述待测试风道上任一个测量孔进行开孔和封堵时，过程如下：

步骤201、开孔：采用钻孔设备进行钻孔，并获得加工成型的测量孔；

当所述待测试风道为金属风管时，所采用的钻孔设备包括钻机(3-1)和安装在钻机(3-1)的钻头上的开孔器(3-2)；

当所述待测试风道为复合材料风管或非金属风管时，所采用的钻孔设备包括钻机(3-1)、安装在钻机(3-1)的钻头上的开孔器(3-2)、罩装在所述待测试风道上的所述测量孔孔位外侧的吸尘罩和通过吸尘软管(3-3)与所述吸尘罩相接的吸尘器(3-4)，所述吸尘罩上开有供吸尘软管(3-3)安装的吸尘口和供钻机(3-1)的钻头插入的钻头进口；

步骤202、测量孔封堵：采用所述封孔件(4)，对步骤201中加工成型的测量孔进行封堵；

所述封孔件(4)包括安装在所述测量孔上且内部开有测量通道的测量孔座和对所述测量孔座的测量通道进行封堵的堵头(4-1)，所述测量通道与所述待测试风道内部相通；所述测量孔座的底端固定安装在所述待测试风道上，所述堵头(4-1)由外至内装入所述测量通道的外端；步骤201中所述吸尘罩为套筒式吸尘罩或门帘式吸尘罩；

所述套筒式吸尘罩包括上下均开口的下套筒和由上至下套装在所述下套筒外侧且能上下移动的上套筒，所述上套筒为上部密封且下部开口的套筒；所述钻头进口布设在所述上套筒上部，且所述吸尘口布设在所述上套筒的侧壁上；

所述门帘式吸尘罩包括覆屑罩(3-5)和布设在覆屑罩(3-5)下部的遮挡帘(3-6)，所述遮挡帘(3-6)上部固定在覆屑罩(3-5)上且其位于覆屑罩(3-5)与所述待测试风道之间；所述覆屑罩(3-5)为上部设置有顶盖且下部开口的罩体，所述钻头进口布设在所述顶盖上，且所述吸尘口布设在覆屑罩(3-5)的侧壁上；

步骤201中当所述待测试风道为复合材料风管或非金属风管时，所采用的钻孔设备还包括带动吸尘器(3-4)进行前后平移的平移小车(3-7)；所述顶盖上设置有对钻机(3-1)进行固定的喉箍(3-8)，所述喉箍(3-8)位于覆屑罩(3-5)外侧且其套箍在钻机(3-1)上。

2.按照权利要求1所述的通风空调系统性能测试用测量孔开孔方法，其特征在于：步骤一中所述测试断面为其所处位置处所述待测试风道的横断面，每个所述测试断面上设置测量孔的数量均为多个，且多个所述测量孔均位于同一平面上；各测试断面位置处的待测试风道上均设置有补强圈，所述补强圈与所述待测试风道紧固连接为一体或加工制作为一体。

3.按照权利要求1或2所述的通风空调系统性能测试用测量孔开孔方法，其特征在于：步骤一中对各测试断面上需开设测量孔的数量和各测量孔的孔位分别进行确定时，先对各测试断面上需布设检测点的数量及各检测点的位置分别进行确定，再根据所确定的各测试断面上需布设检测点的数量及各检测点的位置，对各测试断面上需开设测量孔的数量和各测量孔的孔位进行确定；

所有测试断面上需布设检测点的数量及各检测点位置的确定方法均相同；对任一测试断面上需布设检测点的数量及各检测点的位置进行确定时，均根据该测试断面位置处的待测试风道的横截面形状进行确定：当所述测试断面位置处的待测试风道为矩形风管时，采用切贝切夫布点法进行确定；当所述测试断面位置处的待测试风道为圆形风管或椭圆风管时，采用等面积法进行确定。

4.按照权利要求3所述的通风空调系统性能测试用测量孔开孔方法，其特征在于：所述检测点为所述测试断面上需对空气参数进行检测的位置点，所述空气参数包括风压、风速、风量、温度和湿度；对每个测试断面上各检测点的空气参数进行检测的检测仪器，经该测试断面上安装的所述测量孔座的测量通道装入所述待测试风道内。

5.按照权利要求3所述的通风空调系统性能测试用测量孔开孔方法，其特征在于：对各测试断面上需布设检测点的数量及各检测点的位置分别进行确定时，当所述测试断面位置处的待测试风道为矩形风管时，所述测试断面上布设检测点的数量为n个，其中n＝M×N，M和N均为正整数，且M≤N，M＝5、6或7，N＝5、6或7；n个所述检测点分M排N列布设，所述测试断面上所布设测量孔的数量为N个，N个所述测量孔分别与N列所述检测点布设在同一直线上；所述测试断面的形状为矩形，所述测试断面的长度为W且其宽度为H，其中W≥H，每列所述检测点均包括M个沿所述测试断面的宽度方向布设的检测点，每排所述检测点均包括N个沿所述测试断面的长度方向布设的检测点；

当所述测试断面位置处的待测试风道为圆形风管时，所述测试断面上所布设检测点分C组进行布设，C组所述检测点分别沿圆周方向布设在C个圆周线上，C个所述圆周线均为所述测试断面的外圆周线的同心圆；当D1≤Φ200mm时，C＝3；当Φ200mm＜D1≤Φ400mm时，C＝4；当Φ400mm＜D1≤Φ700mm时，C＝5；当D1＞Φ700mm时，C＝5或6；其中，D1为所述测试断面位置处的待测试风道的管径；

当所述测试断面位置处的待测试风道为椭圆风管时，所述椭圆风管的横截面形状为圆端形且所述椭圆风管的横截面分为一个矩形区域和两个分别位于所述矩形区域两侧的半圆形区域，两个所述半圆形区域组成一个圆形区域，所述圆形区域内检测点的数量及各检测点的位置均与所述圆形风管的测试断面上所布设检测点数量及各检测点的位置相同，所述矩形区域内所布设检测点分m₀排n₀列进行布设，且所述矩形区域内所布设的检测点呈均匀布设，上下相邻两排所述检测点之间以及左右相邻两列所述检测点之间的间距均不大于200mm；其中，m₀和n₀均为正整数。

6.按照权利要求1或2所述的通风空调系统性能测试用测量孔开孔方法，其特征在于：步骤201中所述测量孔为圆孔；步骤202中所述测量孔座包括位于所述待测试风道外侧的圆筒状座体(4-2)和安装在圆筒状座体(4-2)底部的环形安装座(4-3)，所述圆筒状座体(4-2)的中部为所述测量通道，所述环形安装座(4-3)与圆筒状座体(4-2)呈垂直布设；所述圆筒状座体(4-2)与其安装位置处所述待测试风道的侧壁呈垂直布设；

当所述待测试风道为金属风管或非金属风管时，所述环形安装座(4-3)位于所述待测试风道外侧且其底面与所述待测试风道的外侧壁紧贴，且环形安装座(4-3)通过多个紧固件固定在所述待测试风道上；当所述待测试风道为复合材料风管时，所述环形安装座(4-3)位于所述待测试风道内侧且其顶面与所述待测试风道的内侧壁紧贴，且圆筒状座体(4-2)上设置有限位件，所述限位件位于所述待测试风道外侧。

7.按照权利要求1或2所述的通风空调系统性能测试用测量孔开孔方法，其特征在于：步骤一中所述待测试风道中由多个风道节段由前至后连接而成，所述测试断面所处的风道节段为测试节段，所述测试节段为预先加工成型的预制检测节(1)且其数量与所述待测试风道中测试断面的数量相同，所述待测试风道中除所述测试节段之外的风道节段均为连接节段，所述连接节段为金属风管、非金属风管或复合材料风管；所述测试节段由平板加工成型；

步骤一中测量断面及测量孔位置确定后，先根据所确定的待测试风道上需进行测试的测试断面的数量和各测试断面的位置以及各测试断面上需开设测量孔的数量和各测量孔的孔位，对所述待测试风道中的各测试节段进行加工，且在所述测试节段加工过程中，完成步骤二中所述的测量孔开孔及封堵过程；所述待测试风道中所有测试节段的加工方法均相同，对于任一个测试节段进行加工时，包括以下步骤：

步骤Ⅰ、测量孔开孔：按照步骤201中所述的方法，在用于加工所述测试节段的平板上，对当前所加工测试节段上需加工的各测量孔分别进行开孔；

步骤Ⅱ、测试节段加工成型及测量孔封堵：将步骤Ⅰ中测量孔开孔后的平板加工成所述测试节段，并按照步骤202中所述的方法，采用所述封孔件(4)对所述测试节段上的测量孔进行封堵。

8.按照权利要求1或2所述的通风空调系统性能测试用测量孔开孔方法，其特征在于：步骤一中所述测试断面与位于其前方的局部阻力部件之间的距离不小于5D，且所述测试断面与位于其后方的局部阻力部件之间的距离不小于2D；

步骤一中所述待测试风道中由多个风道节段由前至后连接而成，所述测试断面所处的风道节段为测试节段；当所述测试节段为矩形风管或椭圆风管时，D为所述测试节段的横截面长度；当所述测试节段为圆形风管时，D为所述测试节段的直径。