CN104745915B - 含钒铬耐磨合金及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
含钒铬耐磨合金及其制备方法，属于金属耐磨材料技术领域。先在中频感应电炉中加入生铁、增碳剂、废钢、铬铁、铌铁和钼铁等炉料，并将温度升至1530～1550℃，炉内金属熔液的化学组成及其质量分数控制在：3.2～3.5％C,10～12％Cr,3.0～3.5％Mo,4.0～4.5％Nb,<0.8％Si,<0.8％Mn,<0.05％S,<0.05％P,余量为Fe和不可避免的杂质，继续加入适量钒铁合金、钛铁合金和硼铁合金，最后加入氮化铬铁、镍镁合金、金属锌和硅钙钡铝合金，得到的材料经热处理后具有优异的性能。
Description
技术领域
本发明公开了一种耐磨合金及其制备方法，特别涉及一种含钒铬耐磨合金及其制备方法，属于金属耐磨材料技术领域。
背景技术
耐磨材料是一种消耗量极其巨大的材料品种，造成了资源和能源的巨大浪费。为了提高材料耐磨性，中国发明专利CN102660714A公开了一种高碳高钒耐磨钢，其成分质量百分比为：碳(C)2.2％-2.4％，钒(V)8.4％-8.7％，铬(Cr)5.8％-6.3％，钼(Mo)2.3％-2.7％，镍(Ni)0.8％-0.9％，铌(Nb)1.6％-1.7％，硅(Si)0.7％-0.9％，磷(P)＜0.04％，硫(S)＜0.04％，余量为铁(Fe)。该发明提供的高碳高钒耐磨钢，增加了钼和钒的含量以取代钨元素增加高速钢的淬透性和耐磨性，同时又满足了其力学的性能要求。中国发明专利CN1380436还公开了高钒高耐磨合金，成分重量百分数是：C：2.0～3.2；Si：1.0～1.5；Cr：7.0～12.0；Mn：0.8～1.2；V：8.0～15.0；S：≤0.05；Mo：0.8～1.5；P：≤0.07；其余是Fe和杂质。优化方案可加入：Re：0.03～0.05；Ti：0～0.5。制备方法是：将生铁、废钢、铬铁、钼铁放入熔炼炉内加热熔化，将钒铁放在加热炉内预热至500℃左右；将熔炼炉内铁水升温至1500℃左右，插铝充分脱氧后分批加入钒铁。硅铁、锰铁出炉前加入，稀土、钛铁采用包内冲入法加入；升至1490～1520℃时再次插铝脱氧后出炉；浇注温度1400～1420℃；升温至500～550℃回火。中国发明专利CN101724788A还公开了一种高钒钢耐磨材料及其制备方法，它是一种硬度，韧性和耐磨性都非常优良的耐磨材料，可以用于制作高性能轧辊，刀具，冲压模具等。其化学成分设计为(重量％)：C：2.2～2.5％，V：8.5～11.8％，Cr：5.0～6.5％，Mo：1.0～1.8％，Ni：0.5～1.3％，Si＜0.5％，Mn＜0.5％，P＜0.04％，其余为Fe；制备方法包括：原料熔化，雾化制粉，热等静压烧结，热锻，完全退火，淬火和回火。退火的加热温度为850℃～870℃，保温3～4小时后随炉冷却。淬火的加热温度为1000℃～1150℃，保温30min，油冷。回火温度为500℃～600℃，回火保温时间为0.5h～1h，空冷，回火次数2～3次。与传统的高铬铸铁相比，高钒钢耐磨材料的碳化物硬度高，形态好，粒度细小，且分布均匀，硬度和冲击韧性都非常优良。上述耐磨材料尽管具有优异的耐磨性，但含有较多的价格昂贵的钒元素，造成了资源的巨大浪费。
为了进一步改善材料耐磨性能，中国发明专利CN104152785A公开了一种球磨机用的高铬合金耐磨铸球，各成分及重量百分比为：C：2.9—2.96％、Si：1.22—1.26％、Mn：0.4—0.5％、Cr：26—26.5％、B：0.04—0.05％、Mo：0.3—0.35％、Re：0.02—0.03％、S：≤0.02％、P：≤0.02％；余量为Fe。该发明通过合理配方设计，合理熔炼、浇注、热处理工艺，提高了高铬合金耐磨铸球的整体机械性能。中国发明专利CN104109798A还公开了一种高铬耐磨铸铁钢球，其各组分的重量百分数如下：C：2.6％-2.8％；Si：0.8％-1.2％；Cr：18％-20％；Mn：2.3％-2.5％；V：0.02％-0.05％；Ti：0.02％-0.03％；Al：0.2％-0.4％；B：0.005％-0.01％；Mo：0.15％-0.25％；S：0-0.02％；P：0-0.06％；余料为Fe；根据上述各组分配比，按照以下工艺步骤制备得到所述高铬耐磨铸铁钢球：S1：按各组分重量百分数称取原料进行熔炼，得到铁水，脱氧，浇注，经铸造成型后，清理，得到铸件；S2：将S1中得到的铸件在930-940℃，保温2-3小时，然后水淬，将淬火后的铸件升温至230-240℃进行回火处理，保温1-2小时后，移入缓冷坑缓慢冷却到室温，得到耐磨钢球成品。中国发明专利CN103966498A还公开了一种高铬白口抗磨铸铁耐磨材料及其制造方法，其技术方案要点是：原材料重量百分比为：3.60wt％～4.20wt％的C、22.0wt％～26.0wt％的Cr、0.80wt％～1.20wt％的Si、0.60wt％～1.00wt％的、Mn；0.50wt％～0.70wt％的Mo、0.20wt％～0.30wt％的V、0.10wt％～0.20wt％的Ti、0.10wt％～0.20wt％的B、余量为Fe和不可避免的杂质。它主要是用于铸铁材料的生产及生产过程中的质量控制。中国发明专利CN103898395A还公开了一种含钛高铬铸铁型耐磨合金，合金中合金元素的含量在如下范围内：铬20～40％、碳4～7％、钛1～4％、铜1～4％。该发明克服了现有技术的不足，通过在高铬铸铁材质的基础上通过添加钛元素，钛能形成硬度很高的碳氮化物,弥散在基体中，有利于提高基体的显微硬度和耐磨性，同时对晶粒的细化也是有利的；铜是奥氏体形成元素，多加了组织中出现奥氏体。在屈氏体磨球中加镍主要作用是提高基体电极电位，提高耐蚀性。中国发明专利CN103695759A还公开了一种耐磨铸铁磨片，其组成按重量百分比为，2.5-3.0％的碳、23-25％的铬、2.0-2.3％的锰、0.8-1.0％的钨、0.05-0.08％的铌、0.01-0.03％的钼、0.05-0.08％的钒、0.01-0.03％的钛、0.01-0.03％的含钇稀土、0.03-0.05％的硼、0.05-0.08％的镁、0.5-0.8％的硅，其余为铁和不可避免的杂质。中国发明专利CN103436773A还公开了一种耐磨高铬铸铁制备方法，属于金属材料技术领域。采用普通废钢、增碳剂、铬铁、钼铁、铜板、氮化铬铁、硅铁、锰铁、硼铁和金属铝在电炉内熔炼耐磨高铬铸铁，将耐磨高铬铸铁铁水的化学组成及质量分数控制在：3.0～3.5％C,18～25％Cr,0.3～0.5％Mn,0.3～0.5％Si,0.18～0.25％N,0.5～0.8％Mo,0.2～0.4％B,0.08～0.12％Al,0.5～1.0％Cu,S≤0.05％,P≤；0.05％,余量为Fe。铁水出炉和浇注过程中，分别采用孕育剂和悬浮剂处理，得到细小的凝固组织，使耐磨高铬铸铁具有优异的性能。中国发明专利CN103320715A还公开了一种高耐磨高铬合金材料，所述高耐磨高铬合金材料包括按质量百分比组成的下列主要成分：C：3.0％-3.3％，Cr：31.0％-33.0％，Mo：0.8％-1.0％，B：0.6％-0.7％，Cu：0.8％-1.0％，Ni：0.6％-0.7％，Al：0.3％-0.5％，Ti：0.3％-0.4％，Nb：0.6％-0.8％，以及按质量百分比组成的下列次要成分：Mg：0.005％-0.008％，Zn：0.01％-0.03％，S：≤0.025％，P：≤0.03％，其余为Fe。
发明内容
本发明目的是提供一种具有优异耐磨性的含钒铬耐磨合金及其制备方法，以高硬度的VC为主要耐磨硬质相，另外，利用铬固溶于基体，大幅度提高基体淬透性，适当提高合金中的铬含量，并加入钼、硼元素，进一步提高合金耐磨性。
本发明目的可以通过以下技术措施来实现。
一种含钒铬耐磨合金的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
(1)、先在中频感应电炉中加入生铁、增碳剂、废钢、铬铁、铌铁和钼铁的等主要炉料，将炉内炉料熔化，并将温度升至1530～1550℃，炉内金属熔液的化学组成及其质量分数控制在：3.2～3.5％C,10～12％Cr,3.0～3.5％Mo,4.0～4.5％Nb,<0.8％Si,<0.8％Mn,<0.05％S,<0.05％P,余量为Fe和不可避免的杂质；
(2)、将分别经750～800℃预热100～150分钟的钒铁合金、钛铁合金和硼铁合金依次加入步骤(1)中频感应电炉内，钒铁合金、钛铁合金和硼铁合金的加入量分别占炉内金属熔液质量分数的18.5～19.5％、1.6～1.8％和3.2～3.5％，保温8～10分钟后出炉；
(3)、将含氮化铬铁、镍镁合金、金属锌和硅钙钡铝合金的复合添加剂破碎成8～15mm的颗粒，经200～250℃烘干120～150分钟后，置于浇包底部，将步骤(2)中的金属熔液出炉入浇包，复合添加剂的加入量占入浇包内金属熔液质量分数的2.0～2.5％，复合添加剂由质量分数25～30％的氮化铬铁、18～22％的镍镁合金、4～5％的金属锌和45～50％的硅钙钡铝合金组成；
(4)、对步骤(3)浇包内的金属熔液扒渣，当温度降至1430～1450℃，浇入铸型得到铸件，铸件在铸型内冷却2～10小时后开箱，清理浇冒口，重新将铸件随炉加热至980～1050℃，保温1～4小时后，出炉空冷至温度为350～420℃，继续将铸件加热至520～550℃，保温6～12小时后炉冷至温度低于150℃后，出炉空冷至室温，即可得到含钒铬耐磨合金。
如上所述钒铁合金的化学组成及质量分数为：48～55％V,≤0.40％C,≤0.06％P,≤0.04％S,≤2.0％Si,≤1.5％Al,余量Fe。
如上所述钛铁合金的化学组成及质量分数为：38～42％Ti,≤9.0％Al,≤3.0％Si,≤0.03％S,≤0.03％P,≤0.10％C,≤0.40％Cu,≤2.5％Mn,余量Fe。
如上所述硼铁合金的化学组成及质量分数为：19.0～21.0％B,≤0.5％C,≤2.0％Si,≤0.5％Al,≤0.01％S,≤0.1％P,余量Fe。
如上所述氮化铬铁的化学组成及质量分数为：60～63％Cr,5.0～6.5％N,C≤0.1％,Si≤2.5％,P≤0.03％,S≤0.04％,余量Fe。
如上所述镍镁合金的化学组成及质量分数为：70～75％Ni,25～30％Mg。
如上所述硅钙钡铝合金的化学组成及质量分数为：Si≥30％,Ca≥12％,Ba≥9％,Al≥16％,Mn≤0.4％,C≤0.4％,P≤0.04％,S≤0.04％,余量Fe。
本发明含钒铬耐磨合金主要以钒、铬为合金元素，其中加入钒主要是为了获得高硬度的VC耐磨硬质相，改善合金耐磨性，加入铬除了生成高硬度Cr7C3碳化物外，铬在热处理过程中，固溶于基体，有利于提高基体淬透性。此外，本发明还加入铌和钼，前者有利于生成高硬度的NbC，从而可提高合金耐磨性，后者主要提高合金的抗回火稳定性。本发明材料冶炼过程中，先在中频感应电炉中加入生铁、增碳剂、废钢、铬铁、铌铁和钼铁等炉料，将炉内炉料熔化，并将温度升至1530～1550℃，炉内金属熔液的化学组成及其质量分数控制在：3.2～3.5％C,10～12％Cr,3.0～3.5％Mo,4.0～4.5％Nb,<0.8％Si,<0.8％Mn,<0.05％S,<0.05％P,余量为Fe和不可避免的杂质。
本发明为了提高合金收得率，将钒铁合金、钛铁合金和硼铁合金，在750～800℃预热100～150分钟，然后依次加入中频感应电炉内，钒铁合金、钛铁合金和硼铁合金的加入量分别占炉内金属熔液质量分数的18.5～19.5％、1.6～1.8％和3.2～3.5％，保温8～10分钟后出炉。特别是加入的钛铁合金可以生成高硬度的TiC颗粒，有利于提高合金耐磨性，在此基础上，加入硼铁，可以生成高硬度的Fe2B相，有利于进一步提高合金耐磨性，部分硼固溶于基体，可以提高合金淬透性和淬硬性。在此基础上，加入含氮化铬铁、镍镁合金、金属锌和硅钙钡铝合金的复合添加剂，复合添加剂破碎成8～15mm的颗粒，经200～250℃烘干120～150分钟后，置于浇包底部对进入浇包的金属熔液进行处理，可改善夹杂物形态和分布，细化组织，改善碳化物和硼化物的形态和分布，对提高含钒铬耐磨合金的强度和韧性有很好的效果，复合添加剂的加入量占入浇包内金属熔液质量分数的2.0～2.5％，复合添加剂由质量分数25～30％的氮化铬铁、22～25％的镍镁合金、4～5％的金属锌和45～50％的硅钙钡铝合金组成。
本发明继续对浇包内的金属熔液进行扒渣，当温度降至1430～1450℃，浇入铸型得到铸件，铸件在铸型内冷却2～10小时后开箱，清理浇冒口，重新将铸件随炉加热至980～1050℃，保温1～4小时后，出炉空冷至温度为350～420℃，有利于获得高硬度的马氏体组织，继续将铸件加热至520～550℃，保温6～12小时后炉冷至温度低于150℃后，出炉空冷至室温，可消除应力，稳定组织，促进残余奥氏体转变成回火马氏体，从而可进一步改善含钒铬耐磨合金的综合性能。
本发明与现有技术相比，具有以下优点：
1)本发明材料硬度高，达到65～67HRC，耐磨性好，比Cr15Mo3高铬铸铁耐磨性提高160％以上。
2)本发明材料韧性好，冲击韧性值达到8.0～9.5J/cm2。
具体实施方式
以下结合实施例对本发明做进一步详述，但本发明并不限于以下实施例。
实施例1：
一种含钒铬耐磨合金及其制备方法，其具体制备工艺步骤是：
①先在500公斤中频感应电炉中加入生铁、增碳剂、废钢、铬铁、铌铁和钼铁等炉料，将炉内炉料熔化，并将温度升至1532℃，炉内金属熔液的化学组成及其质量分数控制在：3.22％C,10.17％Cr,3.49％Mo,4.05％Nb,0.69％Si,0.58％Mn,0.041％S,0.044％P,余量为Fe和不可避免的杂质；
②继续将经800℃预热100分钟的钒铁合金(钒铁合金的化学组成及质量分数为：51.30％V,0.17％C,0.046％P,0.033％S,1.24％Si,0.95％Al,余量Fe)、钛铁合金(钛铁合金的化学组成及质量分数为：40.25％Ti,6.28％Al,2.39％Si,0.016％S,0.025％P,0.075％C,0.13％Cu,2.04％Mn,余量Fe)和硼铁合金(硼铁合金的化学组成及质量分数为：19.75％B,0.28％C,1.51％Si,0.29％Al,0.008％S,0.055％P,余量Fe)依次加入中频感应电炉内，钒铁合金、钛铁合金和硼铁合金的加入量分别占炉内金属熔液质量分数的18.5％、1.8％和3.2％，保温10分钟后出炉；
③将含氮化铬铁(氮化铬铁的化学组成及质量分数为：60.54％Cr,5.16％N,0.075％C,2.07％Si,0.027％P,0.031％S,余量Fe)、镍镁合金(镍镁合金的化学组成及质量分数为：70.43％Ni,29.57％Mg)、金属锌和硅钙钡铝合金(硅钙钡铝合金的化学组成及质量分数为：32.56％Si,13.55％Ca,9.85％Ba,17.20％Al,0.27％Mn,0.29％C,0.031％P,0.036％S,余量Fe)的复合添加剂破碎成8～15mm的颗粒，经200℃烘干150分钟后，置于浇包底部，将步骤②中的金属熔液出炉入浇包，复合添加剂的加入量占入浇包内金属熔液质量分数的2.0％，复合添加剂由质量分数25％的氮化铬铁、22％的镍镁合金、5％的金属锌和48％的硅钙钡铝合金组成；
④对浇包内的金属熔液扒渣，当温度降至1433℃，浇入铸型得到铸件，铸件在铸型内冷却2小时后开箱，清理浇冒口，重新将铸件随炉加热至980℃，保温4小时后，出炉空冷至温度为350～380℃，继续将铸件加热至520℃，保温12小时后炉冷至温度低于150℃后，出炉空冷至室温，即可得到含钒铬耐磨合金，其力学性能见表1。
实施例2：
一种含钒铬耐磨合金及其制备方法，其具体制备工艺步骤是：
①先在1000公斤中频感应电炉中加入生铁、增碳剂、废钢、铬铁、铌铁和钼铁等炉料，将炉内炉料熔化，并将温度升至1549℃，炉内金属熔液的化学组成及其质量分数控制在：3.49％C,11.84％Cr,3.01％Mo,4.46％Nb,0.70％Si,0.62％Mn,0.038％S,0.040％P,余量为Fe和不可避免的杂质；
②继续将经750℃预热150分钟的钒铁合金(钒铁合金的化学组成及质量分数为：54.10％V,0.23％C,0.047％P,0.029％S,1.28％Si,1.09％Al,余量Fe)、钛铁合金(钛铁合金的化学组成及质量分数为：38.22％Ti,5.01％Al,2.76％Si,0.021％S,0.026％P,0.091％C,0.17％Cu,1.82％Mn,余量Fe)和硼铁合金(硼铁合金的化学组成及质量分数为：20.88％B,0.15％C,1.74％Si,0.28％Al,0.007％S,0.063％P,余量Fe)依次加入中频感应电炉内，钒铁合金、钛铁合金和硼铁合金的加入量分别占炉内金属熔液质量分数的19.5％、1.6％和3.5％，保温8分钟后出炉；
③将含氮化铬铁(氮化铬铁的化学组成及质量分数为：62.75％Cr,6.47％N,0.077％C,2.09％Si,0.026％P,0.033％S,余量Fe)、镍镁合金(镍镁合金的化学组成及质量分数为：75％Ni,25％Mg)、金属锌和硅钙钡铝合金(硅钙钡铝合金的化学组成及质量分数为：33.52％Si,12.59％Ca,10.47％Ba,18.07％Al,0.21％Mn,0.35％C,0.031％P,0.039％S,余量Fe)的复合添加剂破碎成8～15mm的颗粒，经250℃烘干120分钟后，置于浇包底部，将步骤②中的金属熔液出炉入浇包，复合添加剂的加入量占入浇包内金属熔液质量分数的2.5％，复合添加剂由质量分数30％的氮化铬铁、19％的镍镁合金、4％的金属锌和47％的硅钙钡铝合金组成；
④对浇包内的金属熔液扒渣，当温度降至1448℃，浇入铸型得到铸件，铸件在铸型内冷却10小时后开箱，清理浇冒口，重新将铸件随炉加热至1050℃，保温1小时后，出炉空冷至温度为390～420℃，继续将铸件加热至550℃，保温6小时后炉冷至温度低于150℃后，出炉空冷至室温，即可得到含钒铬耐磨合金，其力学性能见表1。
实施例3：
一种含钒铬耐磨合金及其制备方法，其具体制备工艺步骤是：
①先在500公斤中频感应电炉中加入生铁、增碳剂、废钢、铬铁、铌铁和钼铁等炉料，将炉内炉料熔化，并将温度升至1539℃，炉内金属熔液的化学组成及其质量分数控制在：3.37％C,10.92％Cr,3.41％Mo,4.27％Nb,0.59％Si,0.60％Mn,0.039％S,0.045％P,余量为Fe和不可避免的杂质；
②继续将经780℃预热120分钟的钒铁合金(钒铁合金的化学组成及质量分数为：48.59％V,0.30％C,0.039％P,0.026％S,0.93％Si,0.88％Al,余量Fe)、钛铁合金(钛铁合金的化学组成及质量分数为：39.05％Ti,7.28％Al,2.31％Si,0.020％S,0.024％P,0.085％C,0.21％Cu,2.06％Mn,余量Fe)和硼铁合金(硼铁合金的化学组成及质量分数为：19.81％B,0.30％C,1.37％Si,0.35％Al,0.008％S,0.073％P,余量Fe)依次加入中频感应电炉内，钒铁合金、钛铁合金和硼铁合金的加入量分别占炉内金属熔液质量分数的19.0％、1.7％和3.4％，保温9分钟后出炉；
③将含氮化铬铁(氮化铬铁的化学组成及质量分数为：61.84％％Cr,5.92％N,0.058％C,1.78％Si,0.026％P,0.033％S,余量Fe)、镍镁合金(镍镁合金的化学组成及质量分数为：72.16％Ni,27.84％Mg)、金属锌和硅钙钡铝合金(硅钙钡铝合金的化学组成及质量分数为：30.59％Si,12.18％Ca,9.84％Ba,20.32％Al,0.15％Mn,0.21％C,0.035％P,0.028％S,余量Fe)的复合添加剂破碎成8～15mm的颗粒，经220℃烘干130分钟后，置于浇包底部，将步骤②中的金属熔液出炉入浇包，复合添加剂的加入量占入浇包内金属熔液质量分数的2.3％，复合添加剂由质量分数29％的氮化铬铁、21％的镍镁合金、5％的金属锌和45％的硅钙钡铝合金组成；
④对浇包内的金属熔液扒渣，当温度降至1437℃，浇入铸型得到铸件，铸件在铸型内冷却6小时后开箱，清理浇冒口，重新将铸件随炉加热至1020℃，保温3小时后，出炉空冷至温度为370～400℃，继续将铸件加热至530℃，保温9小时后炉冷至温度低于150℃后，出炉空冷至室温，即可得到含钒铬耐磨合金，其力学性能见表1。
表1含钒铬耐磨合金力学性能
| 力学性能 | 硬度/HRC | 冲击韧性(J/cm2) |
| 实施例1 | 65.3 | 9.4 |
| 实施例2 | 66.8 | 8.5 |
| 实施例3 | 66.6 | 8.2 |
本发明含钒铬耐磨合金硬度高，韧性好，具有优异的耐磨性，在ML-10型磨损试验机上的磨损试验结果表明，本发明材料的磨损失重比马氏体基体Cr15Mo3高铬铸铁低160％以上，其耐磨性比Cr15Mo3高铬铸铁提高160％以上，在冶金、矿山、建材和电力等磨损部件上，具有良好的推广应用前景。
Claims (2)
1.一种含钒铬耐磨合金的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
(1)、先在中频感应电炉中加入生铁、增碳剂、废钢、铬铁、铌铁和钼铁主要炉料，将炉内炉料熔化，并将温度升至1530～1550℃，炉内金属熔液的化学组成及其质量分数控制在：3.2～3.5％C,10～12％Cr,3.0～3.5％Mo,4.0～4.5％Nb,<0.8％Si,<0.8％Mn,<0.05％S,<0.05％P,余量为Fe和不可避免的杂质；
(2)、将分别经750～800℃预热100～150分钟的钒铁合金、钛铁合金和硼铁合金依次加入步骤(1)中频感应电炉内，钒铁合金、钛铁合金和硼铁合金的加入量分别占炉内金属熔液质量分数的18.5～19.5％、1.6～1.8％和3.2～3.5％，保温8～10分钟后出炉；
(3)、将含氮化铬铁、镍镁合金、金属锌和硅钙钡铝合金的复合添加剂破碎成8～15mm的颗粒，经200～250℃烘干120～150分钟后，置于浇包底部，将步骤(2)中的金属熔液出炉入浇包，复合添加剂的加入量占入浇包内金属熔液质量分数的2.0～2.5％，复合添加剂由质量分数25～30％的氮化铬铁、18～22％的镍镁合金、4～5％的金属锌和45～50％的硅钙钡铝合金组成；
(4)、对步骤(3)浇包内的金属熔液扒渣，当温度降至1430～1450℃，浇入铸型得到铸件，铸件在铸型内冷却2～10小时后开箱，清理浇冒口，重新将铸件随炉加热至980～1050℃，保温1～4小时后，出炉空冷至温度为350～420℃，继续将铸件加热至520～550℃，保温6～12小时后炉冷至温度低于150℃后，出炉空冷至室温，即可得到含钒铬耐磨合金；
钒铁合金的化学组成及质量分数为：48～55％V,≤0.40％C,≤0.06％P,≤0.04％S,≤2.0％Si,≤1.5％Al,余量Fe；
钛铁合金的化学组成及质量分数为：38～42％Ti,≤9.0％Al,≤3.0％Si,≤0.03％S,≤0.03％P,≤0.10％C,≤0.40％Cu,≤2.5％Mn,余量Fe；
硼铁合金的化学组成及质量分数为：19.0～21.0％B,≤0.5％C,≤2.0％Si,≤0.5％Al,≤0.01％S,≤0.1％P,余量Fe；
氮化铬铁的化学组成及质量分数为：60～63％Cr,5.0～6.5％N,C≤0.1％,Si≤2.5％,P≤0.03％,S≤0.04％,余量Fe；
镍镁合金的化学组成及质量分数为：70～75％Ni,25～30％Mg；
硅钙钡铝合金的化学组成及质量分数为：Si≥30％,Ca≥12％,Ba≥9％,Al≥16％,Mn≤0.4％,C≤0.4％,P≤0.04％,S≤0.04％,余量Fe。
2.按照权利要求1所述的方法制备得到的含钒铬耐磨合金。
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