CN104708835A - 一种碳纤维复合材料复杂格栅结构的rtm成型方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种碳纤维复合材料复杂格栅结构的RTM成型方法,本发明利用RTM(树脂传递模塑)工艺制作格栅，采用干的编织布(五缎纹，横向强度和纵向强度可设计)预制成型，然后RTM注胶完成格栅成型；可以同时保证两个方向的强度，且铺层服帖、压缩比较小、装模挤压力较小，制作产品孔隙率小、产品纵横方向直线度高；采用金属硬模结合硅橡胶软模进行复合材料注胶、热压罐成型的方法，使制造所需的金属模具大大简化，格栅的成型工艺简单可行，且硅橡胶软膜可多次使用，可用于格栅的批量化生产，取得了模具制作成本低、操作简单方便、产品合格率高等有益效果。

Description

一种碳纤维复合材料复杂格栅结构的RTM成型方法
技术领域
本发明涉及一种成型方法，具体涉及一种碳纤维复合材料复杂格栅的RTM成型方法。
背景技术
碳纤维复合材料格栅主要用于航空、汽车等领域气流方向的定向控制。格栅结构主要由90个不同尺寸规格的格子组成，宽度方向上有15条不同规格的叶片。因为格栅的结构复杂，所以格栅成型的模具更加复杂，成型也较困难。目前，复合材料格栅(申请号：200910050994.7，航空飞机控速用复合材料叶片格栅的成型方法)采用在硅橡胶软模上手工铺层，铺层用材料为预浸无维布，铺层后装模在热压罐中固化，采用上述工艺存在如下缺点：
1、采用预浸无维布铺层，预浸布存在一定的粘性，为了同时保证格栅结构的纵向和横向强度满足要求，采用了多种角度的铺层(0°、45°、90°)，操作比较困难。
2、使用预浸布铺层压缩比较大，1.5mm的产品铺层后的厚度达到2.2mm，而格栅格子多，过多的压缩量容易造成装模困难；
3、采用硅橡胶软模辅助成型，装模过程中压缩量产生无规律的挤压变形，导致产品固化直线度超差，造成产品报废。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种复合材料格栅的RTM成型方法，解决了格栅成型的模具复杂的问题。
为解决上述技术问题，本发明的实施例提供一种碳纤维复合材料复杂格栅结构的RTM成型方法,该方法包括如下步骤：
S1、专用金属硬模制备，根据格栅结构，制作具有大小规格不同90个格子的金属硬模，格子采用插片组合而成，底板与顶板上分别设计硅橡胶定位孔，用于固定硅橡胶；
S2、硅橡胶辅助软模制备：将配置好的液体硅橡胶注入步骤S1制备的专用金属硬模格子中，室温放置硫化，硫化后取出硅橡胶软模；
S3、碳纤维编织布铺层：将碳纤维编织布按照格栅格子的尺寸规格裁剪，然后将裁 剪好的编织布分别铺放在硅橡胶软模上，层与层之间用RTM专用粘接胶固定，防止疏松，碳纤维布的铺放层数由格栅的厚度确定；
S4、注胶：将铺层好的硅橡胶软模固定在金属硬模中，盖上盖板，检查模具密封性能，抽真空进行树脂注胶；
S5、固化：注胶完成后将盖板上的螺钉拧松，制作真空袋后放入热压罐，抽真空进行升温、加压、固化；
S6、脱模：冷却至室温后，取下90块硅橡胶软模，将固化后的复合材料格栅从金属硬模中取出。
其中，所述的步骤S1中的金属硬模的制作方法为：将金属材料制作的竖挡板和横隔板插在带有插槽的底座上，组成大小规格不同的90个格子；每个格子上方通过定位销、垫块、顶压板固定，竖挡板与横隔板的厚度为实际产品厚度的1.03倍。
其中，所述硅橡胶软膜尺寸应小于实际格子尺寸。
其中，所述步骤S2中液体硅橡胶通过以下方法制备：取适量白色R-311W液体硅橡胶与适量红色稀释剂与硫化剂按10比1的比例混合倒入混料桶，对混料桶抽真空，要求真空度≤-0.097Mpa，并快速搅拌3～10分钟，得成品。
其中，所述步骤S3中碳纤维编织布采用五缎纹碳纤维编织布。
其中，所述步骤S4中注胶采用常温固化树脂利用RTM注胶设备进行树脂灌注。
其中，所述步骤S5中＝采用热压罐固化，固化方式为阶梯式升温固化，热压罐升温至95-105℃，保温1小时；再升温至135-145℃，保温1.5小时；当模具温度升高至90-100℃时，热压罐开始加压，压力为0.2-0.4Mpa；当模具温度升高至115-125℃时，压力增加至0.6-0.8Mpa；模具温度升高至174-180℃，保温3小时；随后开始降温，模具温度降至90℃，热压罐停止加压。
本发明的上述技术方案的有益效果如下：利用RTM(树脂传递模塑)工艺制作格栅，采用干的编织布(五缎纹，横向强度和纵向强度可设计)预制成型，然后RTM注胶完成格栅成型；可以同时保证两个方向的强度，且铺层服帖、压缩比较小、装模挤压力较小，制作产品孔隙率小、产品纵横方向直线度高；采用金属硬模结合硅橡胶软模进行复合材料注胶、热压罐成型的方法，使制造所需的金属模具大大简化，格栅的成型工艺简单可行，且硅橡胶软膜可多次使用，可用于格栅的批量化生产，取得了模具制作成本低、操作简单方便、产品合格率高等有益效果。
附图说明
图1是格栅的工程视图。
图2是本发明格栅的成型方法所使用的专用金属硬模的结构示意图。
图3为图2的视图。
图4是本发明成型方法的工艺流程图。
具体实施方式
为使本发明要解决的技术问题、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图及具体实施例进行详细描述。
如图1所示，格栅由90个大小尺寸规格不同的格子组成；由于格栅的90个格子大小规格尺寸各不相同，所以采用传统的金属硬模铺层成型，硬模模具复杂，成型工艺复杂。
如图4所示，本发明实施例提供了一种格栅的RTM成型方法，该方法包括如下步骤：
步骤一制备专用金属硬模：
根据格栅结构，设计专用金属硬模，图2是本发明格栅的成型方法所使用的专用金属硬模，图3为图2的视图，如图2和图3所示，在专用模具中，竖挡板和横隔板插在带有插槽的底座上，从而组成了大小规格不同的90个格子。每个格子上方通过定位销、垫块、顶压板固定。在底座上设置1个注胶口，顶压板上四周设置4个出胶口。
步骤二，制备硅橡胶软模：
使用R-311W液体硅橡胶制作软模，称取R-311W的A、B组分，其中，A组分为白色液体硅橡胶，B组分为红色稀释剂与硫化剂，以A：B＝10:1的比例将两组分倒入混料桶，对混料桶抽真空，要求真空度＜-0.097Mpa，并快速搅拌5分钟。
将配好的硅橡胶缓慢地浇注入步骤一制备的格栅专用金属硬模的格栅中，顶压板盖住格子后，室温放置24小时，待浇注的硅橡胶硫化后，取出具有90个不同尺寸规格格栅凸模的硅橡胶软模。
步骤三，铺层：
将复合材料制作的碳布按照格栅格子的不同规格裁剪，然后将裁剪好的碳布分别铺放在硅橡胶软模上，碳布服帖后用RTM粘接胶进行固定，碳布的铺放层数根据格栅的厚度确定。
步骤四，注胶：
将铺层后的硅橡胶软模固定在金属硬模中，盖上盖板密封胶条固定，并抽真空检验气密性，采用RTM设备对产品进行注胶，从产品底部进胶，产品顶部四周出胶，待四周 全部溢出且无气泡后停止；
步骤五，固化：
注胶后的模具，将顶盖螺钉拧松，制作真空袋放入热压罐，抽真空后进行升温、加压、固化。
固化方式为阶梯式升温固化，热压罐升温至100±5℃，保温1小时；再升温至140±5℃，保温1.5小时；当模具温度升高至95±5℃时，热压罐开始加压，压力为0.3±0.1Mpa；当模具温度升高至120±5℃时，压力增加至0.7±0.1Mpa；模具温度升高至177±3℃，保温3小时；随后开始降温，模具温度降至90℃，热压罐停止加压。
步骤五，脱模：
冷却至室温后，先取下90块格栅硅橡胶软模，再将固化后的复合材料格栅从金属硬模中取出。
经试验证明：根据如上所述成型方法制造的格栅，可以满足以下技术要求：
1)格栅能同时承载径向2800Kg和径向向外的1137Kg的重量，载荷将均匀作用于格栅的格子结构上；
2)产品直线度满足装配使用要求；
3)格栅的使用温度达到150℃；
4)产品合格率达到99％。
以上对本发明的具体实施例进行了描述。需要理解的是，本发明并不局限于上述特定实施方式，本领域技术人员可以在权利要求的范围内做出各种变形或修改，这并不影响本发明的实质内容。

Claims (7)

1.一种碳纤维复合材料复杂格栅结构的RTM成型方法,其特征在于，该方法包括如下步骤：
S1、专用金属硬模制备，根据格栅结构，制作具有大小规格不同90个格子的金属硬模，格子采用插片组合而成，底板与顶板上分别设计硅橡胶定位孔，用于固定硅橡胶；
S2、硅橡胶辅助软模制备：将配置好的液体硅橡胶注入步骤S1制备的专用金属硬模格子中，室温放置硫化，硫化后取出硅橡胶软模；
S3、碳纤维编织布铺层：将碳纤维编织布按照格栅格子的尺寸规格裁剪，然后将裁剪好的编织布分别铺放在硅橡胶软模上，层与层之间用RTM专用粘接胶固定，防止疏松，碳纤维布的铺放层数由格栅的厚度确定；
S4、注胶：将铺层好的硅橡胶软模固定在金属硬模中，盖上盖板，检查模具密封性能，抽真空进行树脂注胶；
S5、固化：注胶完成后将盖板上的螺钉拧松，制作真空袋后放入热压罐，抽真空进行升温、加压、固化；
S6、脱模：冷却至室温后，取下90块硅橡胶软模，将固化后的复合材料格栅从金属硬模中取出。
2.如权利要求1所述的碳纤维复合材料复杂格栅结构的RTM成型方法，其特征在于，所述的步骤S1中的金属硬模的制作方法为：将金属材料制作的竖挡板和横隔板插在带有插槽的底座上，组成大小规格不同的90个格子；每个格子上方通过定位销、垫块、顶压板固定，竖挡板与横隔板的厚度为实际产品厚度的1.03倍。
3.如权利要求1所述的碳纤维复合材料复杂格栅结构的RTM成型方法，其特征在于，所述硅橡胶软膜尺寸应小于实际格子尺寸。
4.如权利要求1所述的格栅的成型方法，其特征在于，所述步骤S2中液体硅橡胶通过以下方法制备：取适量白色R-311W液体硅橡胶与适量红色稀释剂与硫化剂按10比1的比例混合倒入混料桶，对混料桶抽真空，要求真空度≤-0.097Mpa，并快速搅拌3～10分钟，得成品。
5.如权利要求1所述的碳纤维复合材料复杂格栅结构的RTM成型方法，其特征在于，所述步骤S3中碳纤维编织布采用五缎纹碳纤维编织布。
6.如权利要求1所述的格栅的成型方法，其特征在于，所述步骤S4中注胶采用常温固化树脂利用RTM注胶设备进行树脂灌注。
7.如权利要求1所述的碳纤维复合材料复杂格栅结构的RTM成型方法，其特征在于，步骤S5中采用热压罐固化，固化方式为阶梯式升温固化，热压罐升温至95-105℃，保温1小时；再升温至135-145℃，保温1.5小时；当模具温度升高至90-100℃时，热压罐开始加压，压力为0.2-0.4Mpa；当模具温度升高至115-125℃时，压力增加至0.6-0.8Mpa；模具温度升高至174-180℃，保温3小时；随后开始降温，模具温度降至90℃，热压罐停止加压。
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