CN104677764B - 一种摩擦磨损试验装置 - Google Patents
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Abstract
本发明为一种摩擦磨损试验装置，在基座的四角处分别固定立柱；下复合曲面试样组件能上下滑动的与立柱连接，下复合曲面试样组件包括下组件支撑平台、下复合曲面试样和下旋转驱动测量装置；上滚轮试样组件固定在立柱上并位于下复合曲面试样组件上面，上滚轮试样组件包括上组件支撑平台、上滚轮试样及上滚轮旋转驱动测量装置；径向加载装置固定在基座中心，其顶部与下复合曲面试样组件相连。该摩擦磨损试验装置能够真实可靠地等效模拟铺管过程中，高分子材料弹性垫块受复杂剪切应力和交变应力条件下的摩擦磨损情况，试验结果便于观察。方便试验参数调整，拆装方便，便于维护。
Description
技术领域
本发明是关于一种疲劳磨损失效情况的测量试验装置，尤其涉及一种用于模拟高分子材料弹性垫块在复杂剪切应力和交变应力作用下的摩擦磨损试验装置。
背景技术
在海上石油输送管道，尤其是深海管道的铺设过程中，张紧器作为直接与管道接触的机械系统，发挥着至关重要的作用。在正常的管道铺设程序中，张紧器上的高分子材料弹性垫块与管道外壁之间紧密接触，不产生相对位移，张紧器夹紧并依靠高分子材料弹性垫块与管道外壁间的静摩擦力平衡铺设管道自身的重力，在履带机构的匀速拖动下，将管道以设定好的速度下放到海底。
在连续管道铺设过程中，固定在履带结构上的每一块高分子材料弹性垫块与管道外壁之间都经历了开始接触—接触面积扩大—完全接触—接触面积减小—分离—再次开始接触这一循环往复的过程。可以看到，铺设管道自身的重力处在一个稳定的范围之内，所需的与之相平衡的接触摩擦力也需要保持相对恒定，在接触面积不断变化的情况下，高分子材料弹性垫块所受到的局部应力是在不断变化的，若铺管速度设定较快，或张紧器上安放的高分子材料弹性垫块数量较少，则这一变化周期时间很短，频率很快，且变化范围很大，在运行一段时间后，极容易达到疲劳极限，引起高分子材料弹性垫块的失效。
另一方面，高分子材料弹性垫块与管道外壁之间的接触摩擦状态不是典型的滑动摩擦磨损，而是无相对位移变化的静摩擦磨损，根据以往的科学研究显示，物体间的最大静接触摩擦系数要大于滑动接触摩擦系数，因此在工程实例中，复杂的工况容易造成张紧器与管道之间摩擦力快速增加，在高分子材料弹性垫块接触表面产生粘着磨损，造成失效。
综上所述，高分子材料弹性垫块在铺管过程中呈现出与滑动磨损截然不同的接触摩擦磨损状态，尤其是在于管道外壁开始接触和分离的两个特殊阶段，高分子材料弹性垫块受剪切应力和交变应力作用明显，长期运行，严重影响张紧器工作状态的稳定，对安全生产造成重大隐患。
现有的摩擦磨损试验装置可分为直动往复式、旋转对磨式以及对滚式三大类。其中直动往复式和旋转对磨式摩擦磨损试验装置主要应用于滑动摩擦磨损试验研究，代表型号分别有MFT-R4000往复摩擦磨损试验仪，HSR-2M型往复/环块摩擦磨损试验装置，这类试验装置所模拟的工作状态与高分子材料弹性垫块与管道外壁间无相对运动的接触摩擦状态不符；对滚式摩擦磨损试验装置虽能够模拟真实的接触摩擦状态，但无法模拟铺管状态下载荷、速度等参数，也无法模拟不同尺寸管道与高分子材料弹性垫块相接触的变化趋势。
由此，本发明人凭借多年从事相关行业的经验与实践，提出一种摩擦磨损试验装置，以克服现有技术的缺陷。
发明内容
本发明的目的在于提供一种摩擦磨损试验装置，其采用连续转动循环接触式摩擦的形式，能够真实可靠地等效模拟铺管过程中，高分子材料弹性垫块受复杂剪切应力和交变应力条件下的摩擦磨损情况，试验结果便于观察。
本发明的另一目的在于提供一种摩擦磨损试验装置，采用模块化设计，方便试验参数调整，拆装方便，便于维护。
本发明的目的是这样实现的，一种摩擦磨损试验装置，包括一基座；在所述基座的四角处分别固定有一向上延伸的立柱；一下复合曲面试样组件能上下滑动的与所述四个立柱连接，所述下复合曲面试样组件包括一下组件支撑平台、一下复合曲面试样和一下旋转驱动测量装置；所述下组件支撑平台与所述四个立柱滑动连接，所述下复合曲面试样与所述下旋转驱动测量装置同轴相连，并一起固定在所述下组件支撑平台上；一上滚轮试样组件固定在所述立柱上并位于所述下复合曲面试样组件上面，该上滚轮试样组件包括一上组件支撑平台、一上滚轮试样以及一上滚轮旋转驱动测量装置；所述上组件支撑平台与所述四个立柱固定连接，所述上滚轮试样与所述上滚轮旋转驱动测量装置同轴相连，并一起固定在所述上组件支撑平台上；一径向加载装置固定在所述基座中心，所述径向加载装置顶部与所述下复合曲面试样组件相连，所述径向加载装置包括一锥齿轮内螺纹传动装置和一支撑架，所述锥齿轮内螺纹传动装置固定在所述基座中心，所述支撑架底部与该锥齿轮内螺纹传动装置相连，该支撑架顶部与所述下组件支撑平台相连。
在本发明的一较佳实施方式中，下复合曲面试样包括一对下滚轮轮毂、一下转轴、多个试样块；所述下滚轮轮毂为圆台形，该一对下滚轮轮毂小直径端相对并间距可调的同轴固定在所述下转轴上，所述多个试样块均匀固定在所述下滚轮轮毂锥形圆周侧面上；所述下旋转驱动测量装置包括一下驱动电机和一下动态扭矩传感器；所述下驱动电机和下动态扭矩传感器与所述下转轴同轴设置，该下动态扭矩传感器一端与所述下转轴连接，另一端与所述下驱动电机连接。
在本发明的一较佳实施方式中，试样块的上端面为一复合曲面，所述试样块的下端面为与所述下滚轮轮毂锥形圆周侧面匹配的曲面；该试样块上设有沉头螺钉孔，所述下滚轮轮毂锥形圆周侧面上设有通孔，所述试样块通过沉头螺钉固定在所述下滚轮轮毂锥形圆周侧面的通孔上；所述多个试样块之间间隔均匀的设置。
在本发明的一较佳实施方式中，复合曲面由与所述下滚轮轮毂锥形圆周侧面匹配的曲面以及与一定半径的管道外壁匹配的曲面复合而成。
在本发明的一较佳实施方式中，上滚轮试样包括一上滚轮、一上转轴；所述上滚轮固定在该上转轴上，且该上滚轮的滚动面为向外凸出的鼓形面，该鼓形面的半径与模拟的管道半径相同；所述上滚轮旋转驱动测量装置包括一上驱动电机和一上动态扭矩传感器；所述上驱动电机和上动态扭矩传感器与所述上转轴同轴设置，该上动态扭矩传感器一端与所述上转轴连接，另一端与所述上驱动电机连接。
在本发明的一较佳实施方式中，锥齿轮内螺纹传动装置包括一加载驱动电机、一小锥齿轮、一大锥齿轮、一加载轴；所述小锥齿轮固定在该加载驱动电机的输出轴上，所述大锥齿轮通过一滚动轴承水平转动连接在所述基座上并与所述小锥齿轮啮合，该大锥齿轮的中央设有一轴孔，该轴孔设有内螺纹，所述加载轴的下部同轴设置在所述轴孔中，且该加载轴外部设有外螺纹与所述轴孔的内螺纹配合，该加载轴的上端安装一压力传感器，所述压力传感器的上端与所述支撑架底部接触。
在本发明的一较佳实施方式中，上驱动电机、下驱动电机、上动态扭矩传感器、下动态扭矩传感器、加载驱动电机和压力传感器分别与控制及数据采集系统电连接。
在本发明的一较佳实施方式中，下转轴通过一对下滚动轴承固定在所述下组件支撑平台的上表面，所述下滚动轴承带有轴承座并固定在所述下组件支撑平台的上表面；所述下驱动电机固定在所述下组件支撑平台的上表面。
在本发明的一较佳实施方式中，上转轴通过一对上滚动轴承固定在所述上组件支撑平台的下表面，所述上滚动轴承带有轴承座并固定在所述上组件支撑平台的下表面；所述上驱动电机固定在所述上组件支撑平台的下表面。
在本发明的一较佳实施方式中，基座的中心设有一滚动轴承座，所述滚动轴承水平设置在该滚动轴承座上；所述基座的四角分别设有一立柱固定孔，所述立柱固定在该立柱固定孔内；所述加载驱动电机固定在该基座上。
在本发明的一较佳实施方式中，下组件支撑平台与所述四个立柱对应的位置分别设有第一穿孔，所述下组件支撑平台上与所述第一穿孔同轴的位置均固定一直线轴承，所述下组件支撑平台通过所述直线轴承与所述立柱滑动连接；所述每个立柱的上部在同一高度均设有一凸台，所述上组件支撑平台与所述四个立柱对应的位置分别设有第二穿孔，该上组件支撑平台支撑在所述凸台上，所述每个立柱在所述凸台以上的部分设有螺纹，所述上组件支撑平台通过螺栓固定连接在所述立柱的凸台上。
由上所述，本发明的摩擦磨损试验装置能够真实有效地模拟张紧器上高分子材料垫块与管道外壁在铺管过程中无相对位移变化的接触摩擦行为，连续监测高分子材料垫块与管道外壁接触及分离阶段复杂剪应力和交变应力下的磨损情况，其结构简单，采用模块化设计，拆装方便，易于维护。
附图说明
以下附图仅旨在于对本发明做示意性说明和解释，并不限定本发明的范围。其中：
图1：为本发明摩擦磨损试验装置的结构示意图。
图2：为本发明中下复合曲面试样和下旋转驱动测量装置的分解示意图。
图3A至图3D：为本发明摩擦磨损试验装置中试样块的结构示意图。
图4：为本发明中上滚轮试样及上滚轮旋转驱动测量装置的分解示意图。
图5：为本发明中径向加载装置的结构示意图。
具体实施方式
为了对本发明的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现对照附图说明本发明的具体实施方式。
如图1所示，本发明提供一种摩擦磨损试验装置100，用于模拟高分子弹性材料垫块受复杂剪切应力和交变应力条件下的摩擦磨损情况。该摩擦磨损试验装置100包括一基座1，在基座1的四角处分别固定有一向上延伸的立柱2，基座1的四角分别设有一立柱固定孔12，立柱2固定在该立柱固定孔12内。下复合曲面试样组件3能上下滑动的与四个立柱2连接，下复合曲面试样组件3包括一下组件支撑平台33、一下复合曲面试样31和一下旋转驱动测量装置32。下组件支撑平台33与四个立柱2对应的位置分别设有第一穿孔(图中未示出)，下组件支撑平台33上与每个第一穿孔同轴的位置均固定有一直线轴承，立柱2穿过该第一穿孔和直线轴承，下组件支撑平台33通过直线轴承34与立柱2滑动连接。立柱2表面进行抛光处理，保证表面粗糙度在一定小的范围内，以便使下复合曲面试样组件3沿立柱2上下移动的阻尼尽可能小。下复合曲面试样31与下旋转驱动测量装置32同轴相连，并一起固定在下组件支撑平台33上，随着下组件支撑平台33一起沿着立柱2上下移动。上滚轮试样组件4固定在立柱2上并位于下复合曲面试样组件3上面，该上滚轮试样组件4包括一上组件支撑平台43、一上滚轮试样41以及一上滚轮旋转驱动测量装置42。每个立柱2的上部在同一高度均设有一凸台21，上组件支撑平台43与四个立柱2对应的位置分别设有第二穿孔(图中未示出)，该上组件支撑平台43支撑在凸台21上，每个立柱2在凸台21以上的部分设有螺纹，上组件支撑平台43通过螺栓固定连接在立柱2的凸台21上。上滚轮试样41与上滚轮旋转驱动测量装置42同轴相连，并一起固定在上组件支撑平台43上。其中，上组件支撑平台43和下组件支撑平台33上分别设有透孔，以使上滚轮试样41及下复合曲面试样31分别有一部分穿过该透孔。径向加载装置5固定在基座1中心，径向加载装置5顶部与下复合曲面试样组件3相连，在下复合曲面试样组件3的下部起到支撑作用，并能驱动下复合曲面试样组件3沿着立柱2上下滑动。径向加载装置5包括一锥齿轮内螺纹传动装置51和一支撑架52，锥齿轮内螺纹传动装置51固定在基座1中心，支撑架52底部与该锥齿轮内螺纹传动装置51相连，该支撑架52顶部与下组件支撑平台33相连。
进一步，如图2所示，下复合曲面试样31包括一对下滚轮轮毂312、一下转轴313、多个试样块311。下滚轮轮毂312为圆台形，且两个下滚轮轮毂312的锥度相同；该一对下滚轮轮毂312的小直径端相对地同轴固定在下转轴313上，其中下转轴313中段为可调轴肩，使一对圆台形下滚轮轮毂312相隔一段可调节的距离。试样块311是形状特殊的高分子材料弹性垫块，多个试样块311分别均匀固定在每个下滚轮轮毂312的锥形圆周侧面上，每个下滚轮轮毂312上最多可均匀布置12块试样块311，两个下滚轮轮毂312上的试样块311间的相对位置可随下滚轮轮毂312锥度角的变化而改变。下旋转驱动测量装置32包括一下驱动电机321和一下动态扭矩传感器322，下动态扭矩传感器322为现有技术，下驱动电机321、下动态扭矩传感器322与下转轴313同轴设置，该下动态扭矩传感器322一端与下转轴313连接，另一端与下驱动电机321连接。具体的，下转轴313通过一对下滚动轴承314固定在下组件支撑平台33的上表面，下滚动轴承314带有轴承座并固定在下组件支撑平台33的上表面；下驱动电机321固定在下组件支撑平台33的上表面。如图3A至图3D所示，试样块311的上端面3111为一复合曲面，该复合曲面由与下滚轮轮毂312的锥形圆周侧面匹配的曲面以及与一定半径的管道外壁匹配的曲面复合而成，试样块311的下端面3112为与下滚轮轮毂312的锥形圆周侧面匹配的曲面。该试样块311上设有沉头螺钉孔3113，如图2所示，下滚轮轮毂312的锥形圆周侧面上设有通孔3121，试样块311通过沉头螺钉固定在下滚轮轮毂312锥形圆周侧面的通孔3121上；多个试样块311之间间隔均匀的设置。
进一步，如图4所示，上滚轮试样41包括一上滚轮411、一上转轴412。上滚轮411固定在该上转轴412上，且该上滚轮411的滚动面4111为向外凸出的鼓形面(即径向尺寸中间大、两端小的鼓形曲面)，该鼓形面的半径与模拟的管道半径相同。上滚轮旋转驱动测量装置42包括一上驱动电机422和一上动态扭矩传感器421；上驱动电机422、上动态扭矩传感器421与上转轴412同轴设置，该上动态扭矩传感器421一端与上转轴412连接，另一端与上驱动电机422连接。具体的，上转轴412通过一对上滚动轴承413固定在上组件支撑平台43的下表面，上滚动轴承413带有轴承座并固定在上组件支撑平台43的下表面；上驱动电机422固定在上组件支撑平台43的下表面。
进一步，如图5所示，锥齿轮内螺纹传动装置51包括一加载驱动电机514、一小锥齿轮513、一大锥齿轮512、一加载轴511。加载驱动电机514固定在该基座1上，小锥齿轮513固定在该加载驱动电机514的输出轴上，大锥齿轮512通过一滚动轴承515轴向竖直的设置在基座1上并与小锥齿轮513啮合，基座1的中心设有一滚动轴承座13，滚动轴承515水平设置在该滚动轴承座13上；该大锥齿轮512的中央设有一轴孔(图中未示出)，该轴孔设有内螺纹，例如可以为梯形螺纹，加载轴511的下部同轴设置在轴孔中，且该加载轴511外部设有外螺纹(如梯形螺纹)与轴孔的内螺纹配合，从而形成带自锁功能的螺旋传动副。该加载轴511的上端安装一压力传感器53，可以是轮辐式压力传感器，压力传感器53的上端与支撑架52底部接触。
该摩擦磨损试验装置100中，上、下驱动电机422、321、上、下动态扭矩传感器421、322、加载驱动电机514和压力传感器53分别与控制及数据采集系统电连接。控制及数据采集系统控制驱动电机并采集传感器所接受的信号将其转换为数字信号在计算机上实时显示并加以保存。具体的，驱动电机与控制器电连，控制器与计算机电连；传感器与直流稳压电源电连，并与采集卡电连，采集卡与计算机采用USB接口连接。
本发明的工作过程为：启动总电源，启动计算机，在计算机控制软件中设置径向加载载荷、下复合曲面试样31的目标转速、上滚轮试样41的恒负载转矩，设置完成后，控制器输出信号，控制径向加载装置5的加载驱动电机514运行，带动小锥齿轮513转动，大锥齿轮512与小锥齿轮513啮合转动，带动大锥齿轮512轴孔中的加载轴511(即螺杆)向上运动，驱动下复合曲面试样组件3沿立柱2轴向向上运动，使下复合曲面试样31与上滚轮试样41相接触，加载轴511与支撑架52之间安放的轮辐式压力传感器53测得压力信号，回传到采集系统中，整个径向载荷加载过程采用闭环控制，当采集到的压力数据未达到预设数值时，加载驱动电机514连续运行，当采集到的压力数据超过预设值后，加载驱动电机514反转，使加载轴511高度下降，减小载荷，反复修正后达到径向载荷预设值。
完成径向载荷加载后，控制器输出信号，启动下驱动电机321，下复合曲面试样31作为主动轮开始旋转，与之接触的上滚轮试样41作为从动轮一同以相同的速度大小和方向旋转，下复合曲面试样组件3中的下动态扭矩传感器322测量转速及输出扭矩变化，当速度达到预设数值后，下驱动电机321停止加速，改为匀速输出。
控制器输出信号，启动上驱动电机422反向输出扭矩，作为拖动负载，逐渐增加，当上驱动电机422输出的负载扭矩达到预设数值后，保持运行状态，作恒扭矩输出，此时下驱动电机321加大输出，使旋转速度大小及方向最终稳定在预设数值，至此试验加载过程结束，进入稳定试验测量阶段。
稳定试验测量阶段试件控制在30-60分钟，试验期间采集系统能够测量下复合曲面试样31的实际驱动扭矩，上滚轮试样41的实际负载扭矩，实际转速，测量得到的数据均保存在计算机中，以便试验分析研究。
综上所述，该摩擦磨损试验装置100用于模拟高分子弹性材料垫块受复杂剪切应力和交变应力条件下的摩擦磨损情况，在进行试验时，首先将径向加载装置5安装在基座1中心位置，调节加载轴511高度，然后将下复合曲面试样组件3沿立柱2轴向下放与加载轴511相连，再将上滚轮试样组件4连接固定在立柱2上端的凸台21，此时启动径向加载装置5，径向加载装置5向上顶起下复合曲面试样组件3，驱动下复合曲面试样组件3向上运动，使下复合曲面试样31与上滚轮试样41相接触，并达到设定的径向载荷，为试验提供准备工作。通过控制上、下驱动电机422、321，调节上滚轮试样41和下复合曲面试样31的转速，达到稳定后，形成以下复合曲面试样31为主动，上滚轮试样41为负载，以相同的转速在无相对位移变化的情况下连续转动循环接触的运动状态。本发明通过特殊试样形状模拟真实接触形式，并通过调整径向载荷，目标转速以及负载转矩等驱动形式，可以真实可靠地模拟高分子材料弹性垫块与管道外壁间接触与分离阶段在复杂的交变应力和剪切应力条件下的接触摩擦行为，通过试验研究摩擦磨损情况，其试验结果便于观察，本发明采用模块化设计，方便拆装，易于维护。
以上所述仅为本发明示意性的具体实施方式，并非用以限定本发明的范围。任何本领域的技术人员，在不脱离本发明的构思和原则的前提下所作出的等同变化与修改，均应属于本发明保护的范围。
Claims (11)
1.一种摩擦磨损试验装置，包括一基座；其特征在于：在所述基座的四角处分别固定有一向上延伸的立柱；一下复合曲面试样组件能上下滑动的与四个所述立柱连接，所述下复合曲面试样组件包括一下组件支撑平台、一下复合曲面试样和一下旋转驱动测量装置；所述下组件支撑平台与四个所述立柱滑动连接，所述下复合曲面试样与所述下旋转驱动测量装置同轴相连，并一起固定在所述下组件支撑平台上；一上滚轮试样组件固定在所述立柱上并位于所述下复合曲面试样组件上面，该上滚轮试样组件包括一上组件支撑平台、一上滚轮试样以及一上滚轮旋转驱动测量装置；所述上组件支撑平台与四个所述立柱固定连接，所述上滚轮试样与所述上滚轮旋转驱动测量装置同轴相连，并一起固定在所述上组件支撑平台上；一径向加载装置固定在所述基座中心，所述径向加载装置顶部与所述下复合曲面试样组件相连，所述径向加载装置包括一锥齿轮内螺纹传动装置和一支撑架，所述锥齿轮内螺纹传动装置固定在所述基座中心，所述支撑架底部与该锥齿轮内螺纹传动装置相连，该支撑架顶部与所述下组件支撑平台相连。
2.如权利要求1所述的摩擦磨损试验装置，其特征在于：所述下复合曲面试样包括一对下滚轮轮毂、一下转轴、多个试样块；所述下滚轮轮毂为圆台形，该一对下滚轮轮毂小直径端相对并间距可调的同轴固定在所述下转轴上，所述多个试样块均匀固定在所述下滚轮轮毂锥形圆周侧面上；所述下旋转驱动测量装置包括一下驱动电机和一下动态扭矩传感器；所述下驱动电机和下动态扭矩传感器与所述下转轴同轴设置，该下动态扭矩传感器一端与所述下转轴连接，另一端与所述下驱动电机连接。
3.如权利要求2所述的摩擦磨损试验装置，其特征在于：所述试样块的上端面为一复合曲面，所述试样块的下端面为与所述下滚轮轮毂锥形圆周侧面匹配的曲面；该试样块上设有沉头螺钉孔，所述下滚轮轮毂锥形圆周侧面上设有通孔，所述试样块通过沉头螺钉固定在所述下滚轮轮毂锥形圆周侧面的通孔上；所述多个试样块之间间隔均匀的设置。
4.如权利要求3所述的摩擦磨损试验装置，其特征在于：所述复合曲面由与所述下滚轮轮毂锥形圆周侧面匹配的曲面以及与一定半径的管道外壁匹配的曲面复合而成。
5.如权利要求3所述的摩擦磨损试验装置，其特征在于：所述上滚轮试样包括一上滚轮、一上转轴；所述上滚轮固定在该上转轴上，且该上滚轮的滚动面为向外凸出的鼓形面，该鼓形面的半径与模拟的管道半径相同；所述上滚轮旋转驱动测量装置包括一上驱动电机和一上动态扭矩传感器；所述上驱动电机和上动态扭矩传感器与所述上转轴同轴设置，该上动态扭矩传感器一端与所述上转轴连接，另一端与所述上驱动电机连接。
6.如权利要求5所述的摩擦磨损试验装置，其特征在于：所述锥齿轮内螺纹传动装置包括一加载驱动电机、一小锥齿轮、一大锥齿轮、一加载轴；所述小锥齿轮固定在该加载驱动电机的输出轴上，所述大锥齿轮通过一滚动轴承水平转动连接在所述基座上并与所述小锥齿轮啮合，该大锥齿轮的中央设有一轴孔，该轴孔设有内螺纹，所述加载轴的下部同轴设置在所述轴孔中，且该加载轴外部设有外螺纹与所述轴孔的内螺纹配合，该加载轴的上端安装一压力传感器，所述压力传感器的上端与所述支撑架底部接触。
7.如权利要求6所述的摩擦磨损试验装置，其特征在于：所述上驱动电机、下驱动电机、上动态扭矩传感器、下动态扭矩传感器、加载驱动电机和压力传感器分别与控制及数据采集系统电连接。
8.如权利要求2所述的摩擦磨损试验装置，其特征在于：所述下转轴通过一对下滚动轴承固定在所述下组件支撑平台的上表面，所述下滚动轴承带有轴承座并固定在所述下组件支撑平台的上表面；所述下驱动电机固定在所述下组件支撑平台的上表面。
9.如权利要求5所述的摩擦磨损试验装置，其特征在于：所述上转轴通过一对上滚动轴承固定在所述上组件支撑平台的下表面，所述上滚动轴承带有轴承座并固定在所述上组件支撑平台的下表面；所述上驱动电机固定在所述上组件支撑平台的下表面。
10.如权利要求7所述的摩擦磨损试验装置，其特征在于：所述基座的中心设有一滚动轴承座，所述滚动轴承水平设置在该滚动轴承座上；所述基座的四角分别设有一立柱固定孔，所述立柱固定在该立柱固定孔内；所述加载驱动电机固定在该基座上。
11.如权利要求10所述的摩擦磨损试验装置，其特征在于：所述下组件支撑平台与四个所述立柱对应的位置分别设有第一穿孔，所述下组件支撑平台上与所述第一穿孔同轴的位置均固定一直线轴承，所述下组件支撑平台通过所述直线轴承与所述立柱滑动连接；每个所述立柱的上部在同一高度均设有一凸台，所述上组件支撑平台与四个所述立柱对应的位置分别设有第二穿孔，该上组件支撑平台支撑在所述凸台上，每个所述立柱在所述凸台以上的部分设有螺纹，所述上组件支撑平台通过螺栓固定连接在所述立柱的凸台上。
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