CN116839651B - 一种用于测试管道检测器零部件的系统 - Google Patents

Abstract

本申请提供一种用于测试管道检测器零部件的系统，其属于测试设备技术领域，该系统包括基座、旋转支撑轴、转动台、标准焊缝试块及承载架，旋转支撑轴的一端绕其中心轴转动连接于基座；转动台连接于旋转支撑轴的另一端；标准焊缝试块连接于转动台，标准焊缝试块包括有管道内壁模拟面，管道内壁模拟面上设置有至少一条焊缝；承载架设置于基座上，承载架包括安装台，安装台用于安装待测试零部件，安装台的位置可调节，以使待测试零部件接触于管道内壁模拟面，旋转支撑轴相对于基座转动时，待测试零部件与管道内壁模拟面始终接触并相对转动。标准焊缝试块的体积较小，便于拆卸，且减小整个系统的体积，并且，对动力装置的功率要求较低，降低成本。

Description

一种用于测试管道检测器零部件的系统

技术领域

本申请涉及测试设备技术领域，尤其涉及一种用于测试管道检测器零部件的系统。

背景技术

管道运输是石油、天然气的主要运输方式，与公路、铁路、海运和航空并列为五大运输方式之一，油气管道按输送距离和用途不同，可分为矿场集输管道、长距离输送管道（简称长输管道）、成品油管道等，长输管道一般以油气管道首（末）站为起（止）点，往往跨越多个行政区域，具有管径大、压力高、输量大、运距长的特点，因此，如何保证长输管道的健康运行有着深远的意义。一般在长输管道内设置检测器，用以测试管道内径、腐蚀、裂纹、应力、里程等重要信息，其需要和管道内壁直接接触，会一直发生磨损、振动、碰撞等，因此，在制作检测器的过程中，如何保证检测器的各类部件在复杂环境中正常工作是重中之重。

为此，现有技术中存在有用于测试检测器的主要零部件（各类探头及弹簧、里程轮、支撑轮、皮碗等）的装置，用以保证各个零部件的质量。但是，现有的测试装置为利用真实管道与测试的零部件进行接触摩擦设定时间，然后观测摩擦之后的零部件状态，确定出零部件是否符合合格标准，由于该装置需要使用到真实的管道，管道庞大，安装拆卸不便，装置的体积太大，并且，驱动管道相对于零部件移动的动力装置的功率要求高，造成成本较高。

因此，亟需一种用于测试管道检测器零部件的系统以解决上述技术问题。

发明内容

本申请提供了一种用于测试管道检测器零部件的系统，用以解决现有技术中存在的检测器测试装置的操作不便，体积太大，以及成本较高的技术问题。

本申请提供一种用于测试管道检测器零部件的系统，包括：

基座；

旋转支撑轴，所述旋转支撑轴一端绕其中心轴转动连接于所述基座；

转动台，连接于所述旋转支撑轴的另一端；

标准焊缝试块，连接于所述转动台，所述标准焊缝试块包括有管道内壁模拟面，所述管道内壁模拟面上设置有至少一条焊缝；

承载架，设置于所述基座上，所述承载架包括安装台，所述安装台用于安装待测试零部件，所述安装台的位置可调节，以使所述待测试零部件接触于所述管道内壁模拟面，所述旋转支撑轴相对于所述基座转动时，所述待测试零部件与所述管道内壁模拟面始终接触并相对转动。

作为上述用于测试管道检测器零部件的系统的一种优选技术方案，所述承载架还包括第一调节结构，所述第一调节结构设置于所述基座，所述第一调节结构远离所述基座的一端连接于所述安装台，所述第一调节结构能够调节所述安装台与所述管道内壁模拟面在所述旋转支撑轴的轴向上的间距。

作为上述用于测试管道检测器零部件的系统的一种优选技术方案，所述第一调节结构包括：

第一安装座，设置于所述基座上；

相互呈十字铰接的第一连杆和第二连杆，所述第一连杆的一端铰接于所述安装台，另一端铰接于所述第一安装座，所述第二连杆的一端滑动铰接于所述安装台；

调节组件，设置于所述第一安装座，且连接于所述第二连杆的另一端，所述调节组件能够调节所述第一连杆和所述第二连杆的夹角。

作为上述用于测试管道检测器零部件的系统的一种优选技术方案，所述调节组件包括：

第一驱动件，设置于所述第一安装座上；

第一丝杠，转动设置于所述第一安装座，所述第一驱动件的输出端连接于所述第一丝杠，能够驱动所述第一丝杠转动；

第一螺纹套，螺纹套设于所述第一丝杠，所述第二连杆的另一端铰接于所述第一螺纹套。

作为上述用于测试管道检测器零部件的系统的一种优选技术方案，所述承载架还包括第二调节结构，所述第二调节结构设置于所述基座上，所述第一调节结构连接于所述第二调节结构，所述第二调节结构能够通过调节所述第一调节结构在所述旋转支撑轴的径向上的位置，以调节所述安装台与所述管道内壁模拟面在所述旋转支撑轴的径向上的间距。

作为上述用于测试管道检测器零部件的系统的一种优选技术方案，所述第二调节结构包括：

第二安装座，设置于所述基座；

第二驱动件，连接于所述第二安装座；

第二丝杠，沿着所述旋转支撑轴的径向延伸，所述第二驱动件的输出端连接于所述第二丝杠，能够驱动所述第二丝杠转动；

第二螺纹套，螺纹套接于所述第二丝杠，所述第一调节结构连接于所述第二螺纹套。

作为上述用于测试管道检测器零部件的系统的一种优选技术方案，所述焊缝沿着所述旋转支撑轴的径向延伸。

作为上述用于测试管道检测器零部件的系统的一种优选技术方案，所述焊缝与所述旋转支撑轴的切向呈45°夹角。

作为上述用于测试管道检测器零部件的系统的一种优选技术方案，还包括监控摄像装置，所述监控摄像装置设置于所述承载架上，用于监控所述待测试零部件。

作为上述用于测试管道检测器零部件的系统的一种优选技术方案，还包括控制系统，所述控制系统能够控制所述旋转支撑轴的转动启闭及转动速度。

本发明的有益效果

利用本申请提供的用于测试管道检测器零部件的系统进行测试作业时，先将待测试零部件安装于安装台，然后调节安装台的位置，使得待测试零部件移动至接触于标准焊缝试块的管道内壁模拟面，之后，旋转支撑轴转动设定时间，在转动期间，管道内壁模拟面相对于待测试零部件转动，此时，管道内壁模拟面对待测试零部件进行摩擦、振动、碰撞冲击，用于较为真实还原管道中的恶劣环境，为检测器进管前进行测试把关，保证检测器质量，保障管道安全运行。因此，该系统能够对检测器的零部件进行测试，且利用转动的管道内壁模拟面模拟真实管道的内壁，代替了现有技术中使用的真实管道，标准焊缝试块的体积较小，便于拆卸，且减小了整个系统的体积，并且，较小的动力装置便可以驱动标准焊缝试块转动，因此，对动力装置的功率要求较低，降低成本。

本申请还提供了一种用于测试管道检测器零部件的测试方法，由于该方法利用上述的系统，因此，该方法含有上述系统的所有有益效果。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例中的技术方案，下面将对本申请实施例描述中所需要使用的附图作简单的介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据本申请实施例的内容和这些附图获得其他的附图。

图1是申请实施例一提供的用于测试管道检测器零部件的系统的示意图；

图2是申请实施例一提供的标准焊缝试块的一种结构的示意图；

图3是申请实施例一提供的标准焊缝试块的另一种结构的示意图；

图4是申请实施例提供的承载架的示意图；

图5是申请实施例提供的用于测试管道检测器零部件的系统的俯视图；

图6是申请实施例提供的控制系统工作框图；

图7是申请实施例二提供的用于测试管道检测器零部件的系统的示意图；

图8是申请实施例三提供的用于测试管道检测器零部件的系统的示意图。

图示标记：

1、基座；2、转动台；

3、标准焊缝试块；3a、第一标准焊缝试块；3b、第二标准焊缝试块；3c、第三标准焊缝试块；3d、第四标准焊缝试块；31、焊缝；

4、承载架；4a、第一承载架；4b、第二承载架；4c、第三承载架；4d、第四承载架；

41、安装台；411、安装板；412、待测试零部件安装部；413、监控装置安装部；42、第一调节结构；421、第一安装座；422、第一连杆；423、第二连杆；4241、第一驱动件；4242、第一丝杠；4243、第一螺纹套；43、第二调节结构；431、第二安装座；432、第二驱动件；433、第二丝杠；

5、旋转支撑轴；6、第三驱动件；7、控制柜体。

具体实施方式

下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚地描述。显然，所描述的实施例是本申请的一部分实施例，而不是全部实施例。基于本申请的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所得到的其他实施例，都属于本申请的保护范围。

以下，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本申请的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

此外，本申请中，“上”、“下”、“内”、“外”等方位术语是相对于附图中的部件示意置放的方位来定义的，应当理解到，这些方向性术语是相对的概念，它们用于相对于的描述和澄清，其可以根据附图中部件所放置的方位的变化而相应地发生变化。

为便于对申请的技术方案进行，以下首先在对本申请所涉及到的一些概念进行说明。

长输管道是一种用于输送气体、液体或固体物质的管道系统，通常用于长距离的输送。这些管道可以横跨陆地、海底或深海等各种地形和环境。长输管道可以用于输送石油、天然气、水和其他一些化工产品，具有管径大、压力高、输量大、运距长的特点，因此，如何保证长输管道的健康运行有着深远的意义。一般在长输管道内设置检测器，用以测试管道内径、腐蚀、裂纹、应力、里程等重要信息，其需要和管道内壁直接接触，会一直发生磨损、振动、碰撞等，因此，在制作检测器的过程中，如何保证检测器的各类部件在复杂环境中正常工作是重中之重。

为此，现有技术中存在有用于测试检测器的主要零部件（各类探头及弹簧、里程轮、支撑轮、皮碗等）的装置，用以保证各个零部件的质量。但是，现有的测试装置为利用真实管道与测试的零部件进行接触摩擦设定时间，然后观测摩擦之后的零部件状态，确定出零部件是否符合合格标准，由于该装置需要使用到真实的管道，管道庞大，安装拆卸不便，装置的体积太大，并且，驱动管道相对于零部件移动的动力装置的功率要求高，造成成本较高。

为此，本申请提供以下实施例，用于解决上述技术问题。

实施例一

如图1所示，本申请实施例提供了一种用于测试管道检测器零部件的系统，其包括基座1、旋转支撑轴5、转动台2、标准焊缝试块3及承载架4，旋转支撑轴5的一端绕其中心轴转动连接于基座1；转动台2连接于旋转支撑轴5的另一端；标准焊缝试块3连接于转动台2，标准焊缝试块3包括有管道内壁模拟面，管道内壁模拟面上设置有至少一条焊缝31；承载架4设置于基座1上，承载架4包括安装台41，安装台41用于安装待测试零部件，安装台41的位置可调节，以使待测试零部件接触于管道内壁模拟面，旋转支撑轴5相对于基座1转动时，待测试零部件与管道内壁模拟面始终接触并相对转动。

需要说明的是，待测试零部件为管道检测器的主要零部件，例如各类探头、里程轮、支撑轮或皮碗等。

利用本申请实施例提供的用于测试管道检测器零部件的系统进行测试作业时，先将待测试零部件安装于安装台41，然后调节安装台41的位置，使得待测试零部件移动至接触于标准焊缝试块3的管道内壁模拟面，之后，旋转支撑轴5转动设定时间，在转动期间，管道内壁模拟面相对于待测试零部件转动，此时，管道内壁模拟面对待测试零部件进行摩擦、振动、碰撞冲击，用于较为真实还原管道中的恶劣环境，为检测器进管前进行测试把关，保证检测器质量，保障管道安全运行。因此，该系统能够对检测器的零部件进行测试，且，利用转动的管道内壁模拟面模拟真实管道的内壁，代替了现有技术中使用的真实管道，标准焊缝试块3的体积较小，便于拆卸，且减小了整个系统的体积，并且，较小的动力装置便可以驱动标准焊缝试块3转动，因此，对动力装置的功率要求较低，降低成本。

具体地，由于现有技术中大多真实管道的焊缝余高为1mm、2mm或3mm，因此，将本实施例中的管道内壁模拟面上的焊缝31的焊缝余高设置为1mm、2mm或3mm，能够更真实地模拟真实管道的内壁，保证了测试结果的准确性。当然，管道内壁模拟面上的焊缝31的焊缝余高还可以根据实际情况设置为其他尺寸，在此不再一一列举。

具体地，管道内壁模拟面的表面粗糙度不低于6.3级，接近于真实管道内壁的粗糙度。

具体地，本实施例提供的用于测试管道检测器零部件的系统，还包括第三驱动件6，第三驱动件6安装于基座1，第三驱动件6的输出端连接于旋转支撑轴5，能够驱动旋转支撑轴5转动。第三驱动件6为旋转支撑轴5提供转动动力，旋转支撑轴5转动时带动转动台2转动，从而带动标准焊缝试块3转动，在转动过程中，管道内壁模拟面相对待测试零部件转动，二者相互滑动摩擦，测试待测试零部件的质量。在本实施例中，第三驱动件6为旋转伺服电机，其带动转动台2的外缘处的线速度为0.1m/s~10m/s。

具体地，如图2和图3所示，为了保证管道内壁模拟面在转动时始终与待测试零部件接触，标准焊缝试块3设置为环形结构，该环形结构的中心轴和旋转支撑轴5的中心轴重合。

更具体地，标准焊缝试块3由多个扇环形的铁磁性块体组成，方便组装。

可选地，旋转支撑轴5的轴向可以为水平方向、竖直方向或者均与水平方向和竖直方向呈夹角的倾斜方向。

优选地，在本实施例中，旋转支撑轴5的轴向为竖直方向。基座1连接于旋转支撑轴5的底端，转动台2连接于旋转支撑轴5的顶端，转动台2的重心位于旋转支撑轴5的中心轴的延长线上。如此结构，使得旋转支撑轴5稳定支撑转动台2，转动台2和旋转支撑轴5转动的稳定性高。

具体地，如图1所示，标准焊缝试块3设置于转动台2朝向基座1的表面上，管道内壁模拟面设置于标准焊缝试块3的朝向基座1的表面上，承载架4的安装台41通过调节沿着旋转支撑轴5的轴向的位置，使得待测试零部件接触于管道内壁模拟面。具体地，管道内壁模拟面与旋转支撑轴5的轴向相垂直，用于确保测试过程中管道内壁模拟面始终与待测试零部件接触。在本实施例中，旋转支撑轴5的轴向为竖直方向，标准焊缝试块3设置于转动台2的下表面，管道内壁模拟面设置于标准焊缝试块3的下表面，管道内壁模拟面位于同一水平面内，用于保证管道内壁模拟面和待测试零部件始终接触，从而保证测试的准确性。

一种示例中，如图2所示，焊缝31沿着旋转支撑轴5的径向延伸。如此设置，焊缝31在绕着旋转支撑轴5的中心轴的转动时，待测试零部件相对于焊缝31以垂直于焊缝31的方向滑动，更真实的模拟真实管道内壁和待测试零部件的相互作用的状态。

可选地，焊缝31设置有一个，标准焊缝试块3的管道内壁模拟面的周长为12m，使得焊缝31相邻两次经过待测试零部件的时间段内，管道内壁模拟面和待测试零部件相对滑动12m，从而模拟焊缝间距为12m的真实管道。

可选地，焊缝31设置有至少两个，至少两个焊缝31绕着旋转支撑轴5的中心轴圆周均布设置，且相邻的两个焊缝31之间的弧形段的弧长为12m。

另一种示例中，如图3所示，焊缝31与旋转支撑轴5的切向呈45°夹角，使得待测试零部件相对于焊缝31以与焊缝31呈45°的方向滑动，用以模拟螺旋焊缝。具体地，该种焊缝31设置有多个，且绕着旋转支撑轴5的中心轴圆周均布设置。在本示例中，每两个相邻的焊缝31之间的间距为1.5m，用于模拟螺距为1.5m的螺旋焊缝。

具体地，如图1和图4所示，安装台41包括安装板411和待测试零部件安装部412,待测试零部件安装部412连接于安装板411的顶部，用于安装待测试零部件。

具体地，参见图1，承载架4还包括第一调节结构42，第一调节结构42设置于基座1，另一端连接于安装台41，第一调节结构42能够调节安装台41与管道内壁模拟面在旋转支撑轴5的轴向上的间距。通过第一调节结构42调节安装台41的位置，以将安装于安装台41上的待测试零部件移动至接触于管道内壁模拟面。

在本实施例中，旋转支撑轴5的轴向位于竖直方向上，第一调节结构42用于调节安装台41的竖直高度。

更具体地，如图1和图4所示，第一调节结构42包括第一安装座421、调节组件及相互呈十字铰接的第一连杆422和第二连杆423，第一安装座421设置于基座1上；第一连杆422的一端铰接于安装台41，另一端铰接于第一安装座421，第二连杆423的一端滑动铰接于安装台41；调节组件设置于第一安装座421，且连接于第二连杆423的另一端，调节组件能够调节第一连杆422和第二连杆423的夹角。调节组件通过调节第一连杆422和第二连杆423的夹角，用于调节安装台41和基座1的间距，从而实现安装台41的升降。具体地，调节组件调节第二连杆423的另一端的位置，在调大第一连杆422和第二连杆423的朝下的夹角时，安装台41下降，在调小第一连杆422和第二连杆423的朝下的夹角时，安装台41上升。

进一步具体地，继续参见图4，调节组件包括第一驱动件4241、第一丝杠4242及第一螺纹套4243，第一驱动件4241设置于第一安装座421上；第一丝杠4242转动设置于第一安装座421，第一驱动件4241的输出端连接于第一丝杠4242，能够驱动第一丝杠4242转动；第一螺纹套4243螺纹套设于第一丝杠4242，第二连杆423的另一端铰接于第一螺纹套4243。第一驱动件4241驱动第一丝杠4242转动时，带动第一螺纹套4243沿着第一丝杠4242移动，从而实现对第一连杆422和第二连杆423夹角的调节。第一驱动件4241为伺服电机。

具体地，继续参见图1和图4，承载架4还包括第二调节结构43，第二调节结构43设置于基座1上，第一调节结构42连接于第二调节结构43，第二调节结构43能够通过调节第一调节结构42在旋转支撑轴5的径向上的位置，以调节安装台41与管道内壁模拟面在旋转支撑轴5的径向上的间距。第二调节结构43使得安装台41的位置调节更加灵活。

更具体地，第二调节结构43包括第二安装座431、第二驱动件432、第二丝杠433及第二螺纹套，第二安装座431设置于基座1；第二驱动件432连接于第二安装座431；第二丝杠433沿着旋转支撑轴5的径向延伸，第二驱动件432的输出端连接于第二丝杠433，能够驱动第二丝杠433转动；第二螺纹套螺纹套接于第二丝杠433，第一调节结构42连接于第二螺纹套。第二驱动件432驱动第二丝杠433转动，以带动第二螺纹套沿着第二丝杠433的延伸方向移动，从而带动第一调节结构42整体沿着旋转支撑轴5的径向移动，从而实现了对安装台41与管道内壁模拟面在旋转支撑轴5的径向上的间距的调节。在本实施例中，第一调节结构42的第一安装座421连接于第二螺纹套。第二调节结构43用于调节待测试零部件在水平方向上的位置，第一调节结构42用于调节待测试零部件在竖直方向上的位置，二者相结合，使得待测试零部件的可移动范围较大，能够确保待测试零部件移动至接触于标准焊缝试块3的管道内壁模拟面。第二驱动件432为伺服电机。

具体地，转动台2朝向基座1的表面上设置有多个标准焊缝试块3，多个标准焊缝试块3的直径不同，多个标准焊缝试块3沿着旋转支撑轴5的径向从中心向外依次间隔设置。如此设置，能够同时实现对多个待测试零部件的测试。

在本实施例中，如图5所示，转动台2的下表面设置有多个标准焊缝试块3，多个标准焊缝试块3的直径不同，多个标准焊缝试块3从中心向外依次间隔设置。多个标准焊缝试块3的直径设置为不同，能够将多个标准焊缝试块3同时安装于转动台2的下表面。

更具体地，多个标准焊缝试块3的管道内壁模拟面的表面状态互不相同，例如，焊缝31的数量、焊缝余高、焊缝31的间距及表面的粗糙度等中的至少一项不同。如此，不同的标准焊缝试块3可以模拟不同内壁环境的管道。

在一种示例中，承载架4设置为一个，通过第二调节结构43调节安装台41在径向上的位置，使得待测试零部件可选择地移动至任意一个标准焊缝试块3的正下方，然后，通过第一调节结构42调节安装台41的高度，使得待测试零部件接触于标准焊缝试块3。

在另一种示例中，承载架4设置为多个，可以通过调节位置，使得每个承载架4上的待测试零部件对应接触一个标准焊缝试块3，可以同时实现对多个待测试零部件的测试，提高测试效果。因此，该系统可对多种待测试零部件一次性进行测试，速度根据承载架4的不同位置来确定，距离中心越近，线速度越慢。通过多种标准焊缝试块3的配合，尽可能模拟实际管道中的运行工况。不同的运行速度配上不同距离且不同余高的焊缝31尽可能还原检测器在管道中受到的冲击、振动，为后续整机试验给出一定的基础。

具体地，本实施例提供的用于测试管道检测器零部件的系统，还包括监控摄像装置，监控摄像装置设置于承载架4上，用于监控待测试零部件。监控摄像装置用于实时监控待测试零部件的状态，例如实验过程中的接触或是一些其他的状态。

更具体地，如图4所示，安装台41还包括监控装置安装部413，监控装置安装部413连接于安装板411的顶部，用于安装监控摄像装置。监控装置安装部413和待测试零部件安装部412均设置于安装板411的顶部，二者具有适当的间距，使得监控摄像装置刚好监控到待测试零部件。

具体地，本实施例提供的用于测试管道检测器零部件的系统，还包括控制系统，控制系统能够控制旋转支撑轴5的转动启闭及转动速度。实现了测试操作的自动控制。

具体地，如图6所示，控制系统包括PLC控制单元、变频器及通信接口。

PLC控制单元，是控制系统的核心的单元，可以通过通信接口与LABVIEW实现互联互通（即采用LABVIEW远程控制PLC控制单元工作），同时PLC控制单元与承载架4进行连接，用以控制安装台41的升降、及沿半径方向的移动，PLC控制单元与变频器相连，可控制第三驱动件6的转速，使标准焊缝试块3沿着周向旋转，模拟检测器在管道中的运行速度。

通信接口，用以连接PLC控制单元、LABVIEW及监控摄像装置，通信接口形式应采用工业级接口，抗干扰能力较强，例如RS485。

LabVIEW是一种程序开发环境，在上位机中利用LABVIEW软件编写控制界面与程序，用以远程操控控制系统，由于试验过程中具有一定的危险性，所以采用远程控制更具安全性。并且，监控摄像装置拍摄的图像通过通信接口传入LABVIEW控制界面，将图像远程显示。

具体地，基座1上设置有控制柜体7，上述PLC控制单元、变频器及通信接口均设置于控制柜体7内。

利用该系统进行测试管道检测器零部件的方法包括：

S1、将待测试零部件安装在安装台41上；

S2、PLC控制单元根据测试需求，确定出第三驱动件6的工作转速、工作时间及标准焊缝试块3的安装位置；

S3、选择合适的标准焊缝试块3，并进行安装；

S4、PLC控制单元控制第一驱动件4241和/或第二驱动件432启动，调节安装台41的位置，使得待测试零部件与管道内壁模拟面接触并达到测试要求；

S5、PLC控制单元控制第三驱动件6启动，带动待测试零部件与管道内壁模拟面接触并相对滑动；

S6、通过监控摄像装置观察待测试零部件的状态；

S7、第三驱动件6工作时间达到计算出的时长时，PLC控制单元控制第三驱动件6关闭，取出待测试零部件，对待测试零部件进行观测，做出相应的记录。

在上述步骤S7中，如果同时对不同的待测试零部件进行测试，PLC控制单元根据工作时间的长短，从短到长依次将结束测试的安装台41移离测试位置，对提前结束的待测试零部件进行观测记录。

该系统功能强大，通过控制系统同时对多个不同种类待测试零部件进行测试，对不同种类的待测试零部件采取定制化测试，提高测试效率。例如在相同的速度与焊缝余高下，里程轮需要测试70公里，探头需要测试90公里。那么里程轮在70公里时可将安装台41脱离正在运行的系统，试验人员可提前对其进行评估。

实施例二

如图7所示，本实施例提供了一种用于测试管道检测器零部件的系统，其与实施例一相同或相应的零部件采用与实施例一相应的附图标记。为简便起见，仅描述实施例二与实施例一的区别点，区别点在于，标准焊缝试块3在转动台2上的设置位置不同。

具体地，标准焊缝试块3仅设置于转动台2的周向外表面，管道内壁模拟面设置于标准焊缝试块3的周向外表面，因此，管道内壁模拟面为圆柱形面。承载架4的安装台41通过调节沿着旋转支撑轴5的径向的位置，使得待测试零部件接触于管道内壁模拟面。具体地，管道内壁模拟面的中心轴与旋转支撑轴5的中心轴相重合，用于确保测试过程中管道内壁模拟面始终与待测试零部件接触。

需要说明的是，在本实施例中，一种焊缝31沿着旋转支撑轴5的轴向延伸，也即，焊缝31沿着竖直方向延伸；另一种焊缝31绕着旋转支撑轴5的中心轴螺旋延伸。两种焊缝31的间距及焊缝余高与实施例一相同，在此不再赘述。

实施例三

如图8所示，本实施例提供了一种用于测试管道检测器零部件的系统，其与实施例一相同或相应的零部件采用与实施例一相应的附图标记。为简便起见，仅描述实施例三与实施例一的区别点，区别点在于，标准焊缝试块3在转动台2上的设置位置不同。该实施例结合了实施例一和实施例二中的标准焊缝试块3。

具体地，转动台2的下表面和周向外表面均设置有标准焊缝试块3，如此设置，使得测试方式更加灵活多变。

具体地，如图5所示，图5为该系统的俯视图，为了实现多个承载架4在基座1上的分布，多个承载架4在径向上错位设置。为了便于描述，图5中的四个标准焊缝试块3分别为第一标准焊缝试块3a、第二标准焊缝试块3b、第三标准焊缝试块3c及第四标准焊缝试块3d，在图5中分别由三个虚线圆环和一个实线环表示，四个承载架4分别为第一承载架4a、第二承载架4b、第三承载架4c及第四承载架4d，在图5中分别由四个实线小圆圈表示，由图5可知，第一标准焊缝试块3a的下方对应设置第一承载架4a，第二标准焊缝试块3b的下方对应设置第二承载架4b，第三标准焊缝试块3c的下方对应设置第三承载架4c，第四承载架4d的下方对应设置第四承载架4d，由于第一标准焊缝试块3a、第二标准焊缝试块3b、第三标准焊缝试块3c及第四标准焊缝试块3d之间的间距较小，第一承载架4a、第二承载架4b、第三承载架4c及第四承载架4d无法放置于同一个径向上，因此，第一承载架4a、第二承载架4b、第三承载架4c及第四承载架4d在径向上错位设置，不仅使得位置分布更加合理，而且，有利于提高转动台2的稳定性。

需要说明的是，图5中的四个标准焊缝试块3中的三个设置于转动台2的下表面，即由图5中的三个虚线环表示，一个设置于转动台2的外周面，即由图5中的一个实线环表示。

需要说明的是，本领域技术人员在考虑说明书及实践这里公开的申请后，将容易想到本申请的其它实施方案。本申请旨在涵盖本申请的任何变型、用途或者适应性变化，这些变型、用途或者适应性变化遵循本申请的一般性原理并包括本申请未公开的本技术领域中的公知常识或惯用技术手段。说明书和实施例仅被视为示例性的，本申请的真正范围由下面的权利要求指出。

应当理解的是，本申请并不局限于上面已经描述并在附图中示出的精确结构，并且可以在不脱离其范围进行各种修改和改变。本申请的范围仅由所附的权利要求来限制。

Claims (7)

1.一种用于测试管道检测器零部件的系统，其特征在于，包括：

基座（1）；

旋转支撑轴（5），所述旋转支撑轴（5）一端绕其中心轴转动连接于所述基座（1）；

转动台（2），连接于所述旋转支撑轴（5）的另一端；

标准焊缝试块（3），连接于所述转动台（2），所述标准焊缝试块（3）包括有管道内壁模拟面，所述管道内壁模拟面上设置有至少一条焊缝（31）；

承载架（4），设置于所述基座（1）上，所述承载架（4）包括安装台（41），所述安装台（41）用于安装待测试零部件，所述安装台（41）的位置可调节，以使所述待测试零部件接触于所述管道内壁模拟面，所述旋转支撑轴（5）相对于所述基座（1）转动时，所述待测试零部件与所述管道内壁模拟面始终接触并相对转动；

所述承载架（4）还包括第一调节结构（42），所述第一调节结构（42）设置于所述基座（1），所述第一调节结构（42）远离所述基座（1）的一端连接于所述安装台（41），所述第一调节结构（42）能够调节所述安装台（41）与所述管道内壁模拟面在所述旋转支撑轴（5）的轴向上的间距；

所述第一调节结构（42）包括：

第一安装座（421），设置于所述基座（1）上；

相互呈十字铰接的第一连杆（422）和第二连杆（423），所述第一连杆（422）的一端铰接于所述安装台（41），另一端铰接于所述第一安装座（421），所述第二连杆（423）的一端滑动铰接于所述安装台（41）；

调节组件，设置于所述第一安装座（421），且连接于所述第二连杆（423）的另一端，所述调节组件能够调节所述第一连杆（422）和所述第二连杆（423）的夹角；

所述承载架（4）还包括第二调节结构（43），所述第二调节结构（43）设置于所述基座（1）上，所述第一调节结构（42）连接于所述第二调节结构（43），所述第二调节结构（43）能够通过调节所述第一调节结构（42）在所述旋转支撑轴（5）的径向上的位置，以调节所述安装台（41）与所述管道内壁模拟面在所述旋转支撑轴（5）的径向上的间距。

2.根据权利要求1所述的用于测试管道检测器零部件的系统，其特征在于，所述调节组件包括：

第一驱动件（4241），设置于所述第一安装座（421）上；

第一丝杠（4242），转动设置于所述第一安装座（421），所述第一驱动件（4241）的输出端连接于所述第一丝杠（4242），能够驱动所述第一丝杠（4242）转动；

第一螺纹套（4243），螺纹套设于所述第一丝杠（4242），所述第二连杆（423）的另一端铰接于所述第一螺纹套（4243）。

3.根据权利要求1所述的用于测试管道检测器零部件的系统，其特征在于，所述第二调节结构（43）包括：

第二安装座（431），设置于所述基座（1）；

第二驱动件（432），连接于所述第二安装座（431）；

第二丝杠（433），沿着所述旋转支撑轴（5）的径向延伸，所述第二驱动件（432）的输出端连接于所述第二丝杠（433），能够驱动所述第二丝杠（433）转动；

第二螺纹套，螺纹套接于所述第二丝杠（433），所述第一调节结构（42）连接于所述第二螺纹套。

4.根据权利要求1-3任一项所述的用于测试管道检测器零部件的系统，其特征在于，所述焊缝（31）沿着所述旋转支撑轴（5）的径向延伸。

5.根据权利要求1-3任一项所述的用于测试管道检测器零部件的系统，其特征在于，所述焊缝（31）与所述旋转支撑轴（5）的切向呈45°夹角。

6.根据权利要求1-3任一项所述的用于测试管道检测器零部件的系统，其特征在于，还包括监控摄像装置，所述监控摄像装置设置于所述承载架（4）上，用于监控所述待测试零部件。

7.根据权利要求1-3任一项所述的用于测试管道检测器零部件的系统，其特征在于，还包括控制系统，所述控制系统能够控制所述旋转支撑轴（5）的转动启闭及转动速度。