CN104672047A - 一种四至六个碳原子的烯烃转化生产丙烯的方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种四至六个碳原子的烯烃转化生产丙烯的方法，是一种将液化气以及轻汽油中所含的碳四至碳六烯烃组分进行转化生产丙烯的技术，该方法通过将烯烃转化成对应的醇或醚来改变烯烃低聚裂化反应过程，抑制反应过程中干气、焦炭等低价副产物的生成，提高目标产品选择性，减少过程中物料循环，降低过程能耗。

Description

一种四至六个碳原子的烯烃转化生产丙烯的方法

技术领域

本发明涉及一种四至六个碳原子的烯烃转化生产丙烯的方法，特别是一种使包括烯烃的烃类进料至少部分转化成丙烯的方法，该烯烃的碳数介于4到6之间，在本文其余部分中将被称为C4/C6馏分的馏分最通常来自FCC(流化床催化裂化)装置或蒸汽裂化装置。

背景技术

丙烯是重要的石油化工原料，随着丙烯下游衍生物新品种的不断开发，近年来丙烯需求旺盛。目前，我国54％的丙烯来源于石脑油的蒸汽裂解，42％丙烯为催化裂化装置副产。开发新的丙烯生产技术，进一步拓宽丙烯的来源具有重要的实际意义。

国际申请WO-A-01/04237中描述的方法是由轻质烯烃一步生产丙烯的另一种方法，其可被认为是利用含有ZSM-5沸石的催化剂的FCC方法的变型。该方法的典型操作条件是温度接近于600℃和压力为0.1-0.2MPa。在这些条件下丙烯产量约为30％并且将未反应的C4和C5馏分再循环可增加到50％。该方法的缺点是从投资的观点来看流化床技术是昂贵的并且需要比较灵敏的方法控制。此外，其导致催化剂因为消耗而产生相当大的损失。

1999年5月的“烃工程(Hydrocarbon Engineering)”杂志中报道了一种“由低值烯烃生产丙烯”的方法，该过程属于单级低裂化(oligocracking)类方法中(即没有先前的C4/C5馏分低聚反应)。这是一种固定床方法，其中催化剂是在蒸汽存在的条件下起作用的ZSM-5型沸石，温度为接近500℃并且压力为0.1-0.2MPa，报道的循环时间约等于1000小时，该催化剂在原位再生并且其总寿命，即其在完全再生之前在反应器中的使用时间长度，约为15个月。报道的丙烯产量约为40％；将未反应的C4和C5馏分再循环其可增至60％。该方法使得有可能得到比较高的丙烯产量，但是需要采用大量蒸汽，这与本发明中所描述得过程存在较大的差异。本发明方法不采用从外面添加水的方法来调节烯烃分压。

专利US6049017描述了一种与本发明相类似的由烯烃馏分生产乙烯和丙烯的方法，包括一系列以下步骤:a)分离乙烯、丙烯、然后分离二烯(例如通过选择性加氢)；b)利用含氧化合物(如甲醇、乙醇等)和酸催化剂通过异构烯烃的转化来分离正烯烃和异构烯烃以形成含氧化合物；c)分离氧化化合物；d)利用小孔催化剂(例如沸石的或优选含有SAPO的非沸石的)使正构烯烃裂化以得到乙烯和丙烯。根据该专利的描述：由于异构烯烃(如异丁烯等)在该专利所描述的裂化反应过程中不容易生成乙烯、丙烯等产品，因此通过使异构烯烃生成含氧化合物的方法，将异构烯烃与正构烯烃进行分离，正构烯烃与烷烃一起进入裂化反应器，正构烯烃在其中发生裂化反应，生成丙烯、乙烯等目标产品。该专利还描述了：由于烷烃在裂化反应器中不发生反应，因此，为了防止烷烃在裂化反应器中累积，需要将部分反应物料抽出后用于调制其它燃料或者通过低聚过程将烯烃转化成更重的组分后与烷烃分离，低聚后的烯烃物料部分或全部返回到裂化反应器。从以上描述可以看出：该专利所描述的过程中：进入到反应器的物料主要是未经转化和分离的正构烯烃、烷烃混合物，烯烃在反应器中发生反应，生成目标产品。烷烃作为惰性组分在反应体系内存在。烯烃与沸点相近的正构烷烃之间不进行分离操作，或是通过将烯烃低聚的方法进行分离。

专利CN103333714A描述了另外一种与本发明相类似的过程：来自蒸汽裂解或催化裂化过程的C4/C5烯烃馏分，分别经过选择性加氢脱除二烯烃、选择性低聚脱除异丁烯后，正丁烯和未分离的烷烃组分一起送至正丁烯的低裂化反应器，正丁烯在其中发生裂化生成乙烯、丙烯等目标产品，烷烃不发生反应。反应器出口的C4组分物料返回低裂化反应器入口循环发生反应。由此可以看出，该过程中同样存在惰性组分烷烃在裂化反应器中累积的问题。为消除该问题，需要从低裂化反应器中抽出部分物料，同时会有一部分可以发生反应的C4烯烃被同时抽出，影响原料的利用效率。而为了确保原料中可以发生反应的碳四烯烃的利用效率，就必须引入烷烃、烯烃分离方法。

CN102372608A公布了一种混合碳四的利用方法，此工艺中醚后碳四进行萃取精馏，得到混合丁烷和混合丁烯，混合丁烯作为裂解反应生产丙烯的原料。此方法中萃取精馏过程采用萃取塔和汽提塔组合的双塔流程，经过再生后的萃取液循环回萃取塔，工艺控制复杂；选用乙腈作为萃取剂时毒性较大，劳动防护条件苛刻；每处理1吨碳四产生300～400kg含乙腈废水，污染严重。

CN102603454A公布了一种混合碳四分离处理的方法。根据该工艺方法，混合碳四通过普通精馏方法脱出碳三、碳五组分后，进入由异丁烷萃取塔、正丁烷萃取塔和汽提塔组成的萃取精馏装置，得到高纯度异丁烷、正丁烷和丁烯产品。丁烯产品可用于回炼，裂解生产丙烯。该工艺分离过程共需要5个塔完成，萃取塔板达70～100块；经汽提塔再生的萃取剂分两路循环进入异丁烷塔、正丁烷塔，萃取精馏工艺复杂，不易操作；采用吗啉/N-甲酰吗啉混合液作为萃取剂时，汽提塔釜温度较高，易造成萃取剂结焦损耗，且萃取剂价格较高；投资、操作费用均较高。

CN101928195A公布了一种碳四综合利用的方法。该工艺将混合碳四经过催化精馏生产MTBE，醚后碳四经过脱甲醇处理后进行普通精馏操作：醚后碳四引入第一精馏塔，塔顶分离出异丁烷，塔底物料进入第二精馏塔，第二精馏塔塔顶分离得到高纯度1-丁烯，塔底2-丁烯浓度也得到提高。采用该技术的典型装置，两精馏塔板数均多达200块，每分离1吨碳四消耗蒸汽3.8吨。设备投资、操作费用大，能耗高。

CN101381272A公布了一种甲醇和碳四烯烃两步法制备乙烯和丙烯的方法。根据该工艺方法，首先将甲醇、二甲醚与碳四及以上烯烃进行醚化反应，再将反应出口物料进行裂解反应生产乙烯、丙烯。但该工艺主要是通过甲醇制烯烃与碳四裂解生产烯烃两种反应的耦合，达到充分利用热量，降低反应温度的目的。工艺过程中未涉及到烷烃与烯烃的分离过程，如果采用催化裂化装置进行裂解反应，仍然难以解决烷烃在系统内累积导致的装置负荷大、能耗高的问题。另外，该专利所描述的过程中，使用二甲醚对碳四及以上的烯烃进行醚化(生成甲基烷基醚还有甲醇)，然后将产物进行回炼的过程，还是将甲醇裂解制烯烃作为整个反应过程的必要步骤。

由以上综述可以看出：目前已有的利用C4/C5等低碳烯烃通过催化裂化或裂解的方法多产丙烯技术的工艺流程：主要原料是来自蒸汽裂解或催化裂化装置产出的液化气，经过气分装置脱除C2、C3、C5后，进入醚化装置，不含异丁烯的醚后碳四或富含烯烃的轻质汽油不经烷烃/烯烃分离，直接进行裂化反应。但由于烷烃不断在系统内累积，最终导致系统内进行回炼的烯烃含量较低。所以该过程需要将部分烯烃含量较低的碳四排出系统，该方案中碳四利用率较低，系统负荷大，过程能耗高。

上述工艺大多涉及到混合碳四烷烃、烯烃的分离问题，目前，碳四分离工艺主要有普通精馏技术和萃取精馏技术。当采用普通精馏的方法对碳四进行处理时，由于碳四中丁烯、丁烷的各组分沸点相近，普通精馏方法分离存在回流比大，塔板数多，能耗高，操作投资费用高的问题。当采用萃取精馏技术时存在丁烯收率低；流程复杂，操作困难；分离产品丁烯中混有萃取剂；溶剂比大，萃取剂使用量大等问题。

综上所述，开发醚后碳四等低碳烃类转化为丙烯的技术过程中，提高烯烃利用率以及提高装置效益方面需要协调考虑。

发明内容

本发明的目的是在现有技术的基础上提供一种四至六个碳原子的烯烃转化生产丙烯的方法，主要针对目前多作为液化气燃料的碳四烯烃缺少有效的回收分离利用方法，提供一种将C4/C6等轻烃中烯烃与水或醇进行反应生成相对应的醇或醚，使得烷烃与烯烃之间易于分离，然后将烯烃反应生成的醇或醚引入专门的固定床或移动床裂化反应器进行裂解反应，多产丙烯的方法。该方法丙烯选择性高、能耗低，可大幅度提高C4/C6等轻烃增产丙烯工艺的经济性。

为达到上述目标，本发明提供了一种C4/C6烯烃高选择性裂化增产丙烯的方法，具体方法是：

1).合成反应：含有烯烃的C4/C6混合烃物料与水或醇(如甲醇)混合后进入装填水合反应催化剂的反应器，在反应温度30～200℃，绝压0.3～6MPa，质量空速为0.1～10h^-1，水或醇与烯烃进料摩尔比为0.1～10:1条件下进行合成反应，生成相应的醇或醚。反应器出口物料进入步骤2)；

2).分离过程：来自步骤1)主要含有烷烃以及烯烃转化产物的反应器出口物料，进入脱烷烃塔，只需进行普通精馏，塔顶得到混合烷烃，塔底物料进入到步骤3)；

3).裂解反应：来自步骤2)主要含醇或醚的脱烷烃塔底物料进入裂化反应器中，在反应温度350～650℃，绝压0.08～0.4MPa，反应物与催化剂接触并发生反应，生成包含丙烯在内的低碳烯烃。

所述步骤1)水合反应采用的反应器为管式反应器、固定床反应器或催化精馏塔，可以设置为一个反应器或者多个串联反应器，未反应原料也可重新进入合成反应器循环反应。

合成反应催化剂为离子交换树脂催化剂或其改性产品、强酸性离子液体、浓硫酸、负载杂多酸、Y型分子筛或其改性产品、ZSM分子筛或其改性产品、SAPO分子筛或其改性产品中的一种或几种。各类型催化剂可以单独使用，也可以通过粘结或掺混的方式组合为混合催化剂。

合成反应器的出口物料中含有烷烃、醇或醚，还可能有未反应的水或醇等。

所述步骤2)分离过程只需采用简单的普通精馏操作，即可实现烷烃与醇、醚、水等的分离，脱烷烃塔顶分离出烷烃，塔底物料主要是有烯烃转化生成的产物。

表1、脱烷烃塔内主要物料沸点(标准大气压下)

组分	水	仲丁醇	正丁烷	异丁烷
					沸点℃	100	99.5	-0.5	-11.72

以碳四与水反应的过程为例，由表1所示系统中各典型物质沸点可知，烷烃与醇沸点差较大(超过90℃)，远大于碳四组分中烷烃、烯烃之间的沸点差(表2所示)，组分间分离容易，较萃取精馏技术等过程能耗低，操作简单。

表2、混合碳四中主要物料沸点(标准大气压下)

组分	异丁烷	异丁烯	正丁烷	丁烯-1	c-丁烯-2	s-丁烯-2
							沸点℃	-11.72	-6.9	-0.5	-6.2	3.72	0.88

脱除烷烃后的物料中的醇、醚、水无需进行分离，可以一起进入催化裂化提升管反应器中进行裂解反应。

所述步骤3)催化裂解反应过程在专门的裂化反应器中单独进行，反应器的形式可以是固定床反应器或移动床反应器。反应器中没有重油等易于生焦的重质原料。因此反应器中的催化剂的再生周期也较长，可以确保较高的丙烯收率。

催化裂解反应所用催化剂选自下列中的至少一种：Y型分子筛或其改性产品、ZSM-5分子筛或其改性产品、SAPO分子筛或其改性产品。各类型催化剂可以单独使用，也可以通过粘结或掺混的方式组合为混合催化剂。

本发明的关键点在于：通过将C4/C6混合烃物料中的烯烃进行转化反应，使得其中的烯烃组分生成相应的醇或醚，利用所生成的醇或醚与烷烃沸点差异较大的特点，将烷烃物料分离出去，从而确保在回炼增产丙烯的物料中不含有烷烃等惰性组分。由于将轻烃回炼过程中烷烃及时分离出系统，可得到纯度更高的烷烃物料，因此可以减小催化裂化装置负荷，降低能耗；提高轻烃生产丙烯的产能。因此该方法丙烯选择性高、能耗低，可大幅提高碳四等轻烃增产丙烯生产工艺的经济性。

与现有技术相比，本发明的特点为：

1)本发明通过C4/C6混合烃或其他含有烯烃的轻烃物流进行合成反应，将轻质烯烃转化相应的醇或醚，使得难分离的烯烃/烷烃实现高选择性、低能耗的分离，并增产丙烯目标。

2)本发明方法中醇或醚与烷烃沸点差别大，只需普通精馏即可实现烷烃/烯烃的高选择性分离，不需采用萃取精馏等复杂工艺，操作简单，能耗低，无污染。

3)本发明方法中烷烃及时分离出系统，提高了装置产能，降低了系统的负荷，节约能耗。并且分离出的烷烃纯度高，碳四资源利用充分。

4)本方法可以明显提高以C4/C6混合烃为原料生产丙烯的过程的选择性和产率。

附图说明

图1是本发明的一种四至六个碳原子的烯烃转化生产丙烯的方法的原则流程图。

图2是对比例的普通裂解过程加工碳四组分增产丙烯的工艺流程图。

图中：1、固定床或移动床裂化反应器，2、气分装置，3、MTBE装置，4、合成反应装置，5、脱烷烃塔，6、C4/C6混合烃原料，7、液化气，8、C3/C4/C5等，9、混合碳四，10、MTBE，11、不含异丁烯的混合碳四，12、水或醇，13、反应器出口物料，14、不参与合成反应的低碳烷烃，15、回炼的烯烃转化产物。

下面通过附图来详细说明本发明，但并不限制本发明的范围。

具体实施方式

下面通过具体实施例，进一步来阐明本发明的效果，但实施例并不限制本发明的范围。

如图1所示，离开MTBE装置(模块3)不含异丁烯的混合碳四(物流11)与水(物流12)混合，一同引入装有酸性阳离子交换树脂催化剂的反应器(模块4)，在反应温度70～180℃，反应表压0.5～6MPa，反应空速0.5～3h^-1进行水合反应，其中水与丁烯的进料摩尔比为0.5～3：1，生成相应的醇。反应器出口物料(物流13)进入脱烷烃塔(模块5)，将混合物料中的烷烃在塔顶馏出(物流14)，剩余塔底物料(物流15)与原料混合碳四(物流6)一起进入装有ZSM-5分子筛催化剂的固定床(或移动床)反应器(模块1)中，反应温度400～600℃，表压0～0.1MPa，催化剂与反应物料接触时间小于0.2秒条件下，进行裂解反应，反应器出口得到裂解产品(物流7)，该物流在气分装置(模块2)中进行分离，得到产品丙烯(物流8)和醚前混合碳四(物流9)，醚前混合碳四(物流9)在MTBE装置(模块3)中与甲醇混合并转化后分离出MTBE(物流10)，得到不含异丁烯的醚后混合碳四(物流11)，完成本工艺的循环。

实施例1

将装填有200ml的酸性阳离子交换树脂催化剂的固定床催化反应器(图1中模块4)，加热至120℃。水(物流12)与含有丁烷以及丁烯-1(质量百分含量各为50％)的混合物(物流11)按水/烯摩尔比1:1，质量空速为3h^-1，进入水合反应器(图1中模块4)，与催化剂进行接触进行水合反应，温度120℃，水合反应器出口得到水合后的仲丁醇和丁烷的混合物(物流13)。将水合反应器出口得到的液体产物，进行精馏分离(模块5)，塔顶得到未反应的丁烷(物流14)，塔底得到仲丁醇(物流15)，其中烷烃含量低于3％，与水合之前原料中烷烃含量50％相比，大幅度降低。将该物流(物流15)引入装有ZSM-5分子筛催化剂的固定床反应器(模块1)，在反应温度540℃，与混合碳四原料(物流6)一起发生裂化反应。与物流15不参加反应的工况相比，裂解反应器出口可以额外得到51.6％丙烯+36.1％乙烯(占进料丁烯-1质量百分含量，总的碳有效利用率为87.7％)。提升管催化裂化反应装置(模块1)出口的产品主要是包含乙烯、丙烯在内的低碳烃类(物流7)，该低碳烃类物流(物流7)进入到气分装置(模块2)，分离出丙烯产品(物流8)，另外得到混合碳四物流(物流9)。该物流经过MTBE装置(模块3)转化后，得到本实例开始所描述的丁烷以及丁烯-1的混合物(物流11)。

对比例1

如图2所示，含有丁烷以及丁烯-1的混合物(物流11)直接进入分流器(模块5)，得到一股出装置的丁烷以及丁烯-1的混合物(物流14)，和一股回炼的丁烷以及丁烯-1的混合物(物流15)。将该物流(物流15)引入含有ZSM-5分子筛催化剂的固定床反应器(模块1)，在反应温度540℃，与混合碳四原料(物流6)同时发生裂化反应。与物流15不参加反应的工况相比，裂解反应器出口可以额外得到31.6％丙烯+16.1％乙烯(占物流11中丁烯-1质量百分含量，总的碳有效利用率为47.7％)。固定床反应器(模块1)出口得到包含乙烯、丙烯在内的低碳烃类(物流7)，该低碳烃类物流(物流7)进入到气分装置(模块2)，分离出丙烯产品(物流8)，另外得到混合碳四物流(物流9)。该物流经过MTBE装置(模块3)转化后，得到本实例开始所描述的丁烷以及丁烯-1的混合物(物流11)。该过程与实施例1的区别在于，物流11中的丁烯不进行水合反应，直接进行裂解反应。由于物流11当中的丁烷组分在催化裂化/裂解过程中不发生反应，为防止丁烷组分在系统中累积，需要将含有丁烷的物料排出系统(物流14)。在物流14中会有一部分丁烯随丁烷排出系统，造成目标产品丙烯的收率损失。与丁烯完全回炼(实施例1)的方案相比，本过程中碳的有效利用率较低，按照物流11中所含丁烯的量计算，回收利用的效率仅为47.7％。

实施例2

将装填有200ml的酸性阳离子交换树脂催化剂的固定床催化反应器(图1中模块4)，加热至120℃。甲醇(物流12)与含有丁烷以及丁烯-1(质量百分含量各为50％)的混合物(物流11)按醇/烯摩尔比1:1，质量空速为3h^-1，进入合成反应器(图1中模块4)，与催化剂进行接触进行加成反应，温度120℃，反应器出口得到加成反应得到的甲基仲丁基醚和丁烷的混合物(物流13)。将反应器出口得到的液体产物，进行精馏分离(模块5)，塔顶得到未反应的丁烷(物流14)，塔底得到甲基仲丁基醚(物流15)，其中烷烃含量低于3％，与水合之前原料中烷烃含量50％相比，大幅度降低。将该物流(物流15)引入装有ZSM-5分子筛催化剂的固定床反应器(模块1)，在反应温度540℃，与混合碳四原料(物流6)一起发生裂化反应。与物流15不参加反应的工况相比，裂解反应器出口可以额外得到71.6％丙烯+47.1％乙烯(占进料丁烯-1质量百分含量，总的碳有效利用率为118.7％，其中部分碳来自甲醇)。提升管催化裂化反应装置(模块1)出口的产品主要是包含乙烯、丙烯在内的低碳烃类(物流7)，该低碳烃类物流(物流7)进入到气分装置(模块2)，分离出丙烯产品(物流8)，另外得到混合碳四物流(物流9)。该物流经过MTBE装置(模块3)转化后，得到本实例开始所描述的丁烷以及丁烯-1的混合物(物流11)。

对比例2

与对比例1完全相同，按照物流11中所含丁烯的量计算，回收利用的效率仅为47.7％。与丁烯醚化后完全回炼(实施例2)的方案相比，本过程中碳的有效利用率较低。

从以上实施例与对比例的结果对比可以看出：将富含烯烃的轻烃原料先水合再分离然后裂解，可以显著裂解产物中乙烯和丙烯的收率，缩小反应器的体积，因此该技术路线与常规的直接裂解的方法相对比具备较为明显的优势。

Claims (9)

1.一种四至六个碳原子的烯烃转化生产丙烯的方法，其特征在于其工艺步骤如下：

1).含有C4/C6烯烃(正构或异构)的混合烃在催化剂作用下与水发生反应，该过程中反应温度30～200℃，绝对压力0.1～6MPa，质量空速为0.1～10h-1，其中水与烯烃进料摩尔比为0.1～10:1，生成对应的醇，反应器出口所得到的物料进入到步骤2；

2).来自步骤1)的反应器出口物料在精馏塔中进行普通精馏，不需要添加萃取剂或其它辅助质量分离剂，塔顶分离出烷烃，塔底得到由烯烃经过反应生成的醇；塔底物料进入步骤3；

3).来自步骤2)中精馏塔底的主要含醇、未反应的水等物料进入裂化反应器中，在反应温度350～650℃，绝对压力0.08～0.4MPa的环境中，与催化剂相接触并发生反应，生成包含乙烯及丙烯在内的低碳烯烃。

2.依照权利要求1所述的方法，其特征在于：步骤1)所述的反应催化剂为离子交换树脂催化剂或其改性产品、离子液体、硫酸、负载杂多酸中的一种或几种；步骤1)所述的反应采用的反应器为管式反应器、固定床反应器或反应精馏塔，可以设置一个或多个串联的反应器，反应器出口物料中未反应的水可以分离后，然后重新进入反应器再继续进行反应。

3.依照权利要求1所述的方法，其特征在于：步骤2)中所述分离过程为普通精馏，将不能够发生反应的烷烃与通过反应生成的醇进行分离，塔底得到脱除了烷烃的物料；该股物料中除了反应生成的醇以外，还可以含有未发生反应的水，可以直接进入裂化反应器进行反应，无需将其与反应产物进行彻底分离；通过该步骤的分离，使得进入裂化反应器的物料中，烷烃质量百分含量低于30％。

4.依照权利要求1所述的方法，其特征在于：步骤3)中所述的醇的裂解反应所用到的催化剂选自下列中的至少一种：Y型分子筛或其改性产品、ZSM分子筛或其改性产品、SAPO分子筛或其改性产品；各类型催化剂可以单独使用，也可以通过粘结或掺混的方式组合为混合催化剂；催化裂解反应过程在单独的裂化反应器中进行(而不是与容易生焦的重质原料油共裂解)；含有醇的脱烷烃塔底物料进入反应器中发生反应；反应器的形式可以是固定床反应器或者是移动床反应器。

5.一种四至六个碳原子的烯烃转化生产丙烯的方法，其特征在于其工艺步骤如下：

1).含有C4/C6烯烃(正构或异构)的混合烃在催化剂作用下与醇发生反应，该过程中反应温度30～200℃，绝对压力0.1～6MPa，质量空速为0.1～10h-1，其中醇与烯烃进料摩尔比为0.1～10:1，生成对应的醚，反应器出口所得到的物料进入到步骤2；

2).来自步骤1的反应器出口物料在精馏塔中进行普通精馏，不需要添加萃取剂或其它辅助质量分离剂，塔顶分离出烷烃，塔底得到由烯烃经过反应生成的醚；塔底物料进入步骤3；

3).来自步骤2中精馏塔底的主要含醚、未反应的醇等物料进入裂化反应器中，在反应温度350～650℃，绝对压力0.08～0.4MPa的环境中，与催化剂相接触并发生反应，生成包含乙烯及丙烯在内的低碳烯烃。

6.依照权利要求5所述的方法，其特征在于：步骤1)所述的反应催化剂为离子交换树脂催化剂或其改性产品、离子液体、硫酸、负载杂多酸中的一种或几种；步骤1)所述的反应采用的反应器为管式反应器、固定床反应器或反应精馏塔，可以设置一个或多个串联的反应器，反应器出口物料中未反应的醇可以分离后，然后重新进入反应器再继续进行反应。

7.依照权利要求5所述的方法，其特征在于：步骤2)中所述分离过程为普通精馏，将不能够发生反应的烷烃与通过反应生成的醚进行分离，塔底得到脱除了烷烃的物料；该股物料中除了反应生成的醚以外，还可以含有未发生反应的醇，可以直接进入裂化反应器进行反应，无需将其与反应产物进行彻底分离；通过该步骤的分离，使得进入裂化反应器的物料中，烷烃质量百分含量低于30％。

8.依照权利要求5所述的方法，其特征在于：步骤3)中所述的醚的裂解反应所用到的催化剂选自下列中的至少一种：Y型分子筛或其改性产品、ZSM分子筛或其改性产品、SAPO分子筛或其改性产品；各类型催化剂可以单独使用，也可以通过粘结或掺混的方式组合为混合催化剂；催化裂解反应过程在单独的裂化反应器中进行(而不是与容易生焦的重质原料油共裂解)；含有醚的脱烷烃塔底物料进入反应器中发生反应；反应器的形式可以是固定床反应器或者是移动床反应器。

9.依照权利要求1或5所述的方法，其特征在于：所加入的与烯烃进行反应的物质为水或甲醇、乙醇；所加入的物质(可以是混合物)能够与烯烃发生反应合成分子量更高的物质。