CN104654970A - 一种jc型铁路货车弹性旁承体组合检测工装及检测方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种JC型铁路货车弹性旁承体组合检测工装及检测方法，组合检测工装包括底座、顶盖、调表量块、百分表及塞尺，底座包括底板和侧板，两块侧板分别竖立于底板的两端，在底板上设置有与旁承体底部配合的凹坑，凹坑内设有与旁承体下底的盲孔配合的底座定位脐，两侧板间距与旁承体全长配合，顶盖上设置有检测仪表，其测量端分别与旁承体侧板顶部及底座侧板顶部配合，顶盖上设置有与旁承体顶部的旁承体定位脐相配合的通孔，调表量块为筒状量块。检测时能够直观地看到被测旁承体尺寸是否合格，检测时无需反复调整位置，由于只需一次搬动旁承体即可对全部需测尺寸进行检测，降低了劳动强度和安全隐患，省时省力且检测结果准确度高。

Description

一种JC型铁路货车弹性旁承体组合检测工装及检测方法

技术领域

本发明涉及一种检测工装及检测方法，尤其是一种JC型铁路货车弹性旁承体组合检测工装及检测方法，属于检测装置和方法领域。

背景技术

JC型铁路货车弹性旁承体现行标准《铁道货车弹性旁承》(TB/T3269-2001)和《铁路货车用JC型双作用弹性旁承体技术条件及检验方法》(运装货车[2006]190号)明确规定：出厂型式检验逐件进行尺寸检测。目前，JC型铁路货车弹性旁承体基本采用手工检测方式，手工检测需要游标卡尺、深度尺和塞尺，但手工检测存在以下缺点：(1)多数据的检测需要反复调整位置，缺乏统一定位基准，误差较大；(2)由于旁承体较重，反复调整位置的检测造成检测的劳动强度大，且极容易造成砸伤检测人员的脚，存在安全隐患；(3)检测耗时较长，效率低，规定尺寸检测用时需3分钟；(4)多项尺寸需要检测，造成工作强度大、重要项点可能漏检。

有鉴于此特提出本发明。

发明内容

本发明要解决的技术问题在于克服现有技术的不足，提供一种JC型铁路货车弹性旁承体组合检测工装及检测方法，能够快速、方便、准确地对旁承体待检尺寸进行检测。

为解决上述技术问题，本发明采用技术方案的基本构思是：

一种JC型铁路货车弹性旁承体组合检测工装，包括底座和顶盖。

底座、顶盖两者分离，底座包括底板和侧板，两块侧板分别竖立于底板的两端，在两侧板之间的底板上底面设置有与旁承体底部配合的凹坑，在凹坑内设有与旁承体下底的盲孔配合的底座定位脐，底座的两侧板间距与旁承体全长配合，顶盖上设置有与旁承体顶部的旁承体定位脐相配合的通孔。

进一步的，在顶盖的四角设置有四个检测仪表，以顶盖左右部分的中心轴线为基准，中心轴线左侧的两个检测仪表分别与旁承体左侧板及底座左侧板配合，中心轴线右侧的两个检测仪表分别与旁承体右侧板及底座右侧板配合。

进一步的，顶盖中心轴线左侧的两个检测仪表与顶盖中心轴线的距离不等，顶盖中心轴线右侧的两个检测仪表与顶盖中心轴线的距离不等，四个检测仪表呈对角线对应关系，左前/左后的检测仪表靠近中心轴线，右后/右前的检测仪表靠近中心轴线，左前/左后的检测仪表与旁承体左侧板配合，左后/左前的检测仪表与底座左侧板配合；右前/右后的检测仪表与底座右侧板配合，右后/右前的检测仪表与旁承体右侧板配合。

进一步的，在顶盖上固定设置有支架，支架的底端超过检测仪表测量端的底端，顶盖在非工作状态时，支架支撑顶盖整体并使检测仪表的测量端悬空。

进一步的，在顶盖的两侧设置支架，支架包括横向的上板及竖立的竖板，支架上板一端与顶盖固定连接。

进一步的，底座的底板上设有槽，底座的侧板可拆卸地安装在槽内。

进一步的，还包括补偿块，底座的两个侧板的内侧面均设置有顶部开放的槽，槽内可拆卸地安装有补偿块，补偿块的顶部与底座侧板顶部平齐，补偿块的侧面与底座侧板的超出侧板的内侧面，两个补偿块的间距与旁承体全长配合。

进一步的，还包括调表量块及塞尺，调表量块为筒状量块。

一种JC型铁路货车弹性旁承体检测方法，包括以下步骤：

A、将调表量块置于底座的底板凹坑内且将底座定位脐置入调表量块的孔内，将顶盖置于调表量块顶部，并使顶盖上的检测仪表的测量端分别与底座侧板的顶部接触，利用调表量块对全部的检测仪表进行调表，根据检测仪表的读数调整好检测仪表并将检测仪表固定在顶盖上；

B、将顶盖、调表量块取掉，将旁承体置入底座的两侧板之间，利用底板上表面的凹坑及底座定位脐检测旁承体底板的尺寸及底部孔径，利用底座的两侧板检测旁承体的全长；若检测合格进行下一步；

C、将顶盖置于旁承体顶部，利用顶盖上的孔检测旁承体顶部的旁承体定位脐中心距及旁承体定位脐直径，利用检测仪表检测旁承体的自由高及旁承体顶面与旁承体侧板顶部的高度差；若检测合格进行下一步；

D、用塞尺测量顶盖与旁承体之间的间隙，检测旁承体顶面的平面度。

进一步的，调表时，将顶盖偏置，使顶盖中心轴线一侧的检测仪表的测量端均与底座的一个侧板的顶部接触，根据检测仪表的读数调整好此侧的检测仪表并固定检测仪表，再将顶盖向底座的另一个侧板移动，使顶盖中心轴线另一侧的检测仪表的测量端均与底座的另一个侧板的顶部接触，根据检测仪表的读数调整好此侧的检测仪表并固定检测仪表。

采用上述技术方案后，本发明与现有技术相比具有以下有益效果。

本发明一种JC型铁路货车弹性旁承体组合检测工装及检测方法，利用组合检测工装通过简单的步骤对旁承体尺寸进行检测，能够直观地看到被测旁承体尺寸是否合格，不会出现漏检尺寸的问题，采用同一套组合检测工装对同一批旁承体进行检测，且无需反复调整位置，避免了无法统一定位基准从而造成较大误差的问题，由于只需一次搬动旁承体即可对全部需测尺寸进行检测，因而降低了劳动强度和安全隐患，检测步骤简单提高了工作效率，降低了工作强度，省时省力且检测结果准确度高。

下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步详细的描述。

附图说明

图1是旁承体的主视示意图。

图2是旁承体的俯视示意图。

图3是旁承体的左视示意图。

图4是本发明一种JC型铁路货车弹性旁承体组合检测工装与旁承体的配合示意图。

图5是本发明一种JC型铁路货车弹性旁承体组合检测工装的底座的主视图。

图6是本发明一种JC型铁路货车弹性旁承体组合检测工装的底座的俯视图。

图7是本发明一种JC型铁路货车弹性旁承体组合检测工装的顶盖的俯视图。

1、底板 2、侧板 3、补偿块 4、底座定位脐 5、凹坑 6、顶盖 7、通孔 8、通孔 9、螺钉孔 10、支架 11、竖板 12、检测仪表 13、螺钉 14、旁承体 15、旁承体侧板 16、槽 17、旁承体定位脐 18、旁承体顶面 19、盲孔。

具体实施方式

实施例一

一种JC型铁路货车弹性旁承体组合检测工装，包括底座、顶盖、调表量块、百分表及塞尺。

结合图4、5、6、7所示，底座、顶盖两者分离，底座包括底板1和侧板2，两块侧板分别竖立于底板的两端，在两侧板之间的底板上底面设置有与旁承体14底部配合的凹坑5，在凹坑5内设有与旁承体下底的盲孔19配合的底座定位脐4，底座的两侧板间距与旁承体全长配合。在顶盖上设置有至少两个测量长度的检测仪表，检测仪表的测量端分别与旁承体侧板15顶部及底座侧板顶部配合，顶盖上设置有与旁承体顶部的旁承体定位脐17相配合的通孔7。调表量块为筒状量块。在本实施例中，检测仪表为百分表，在其他实施例中检测仪表可以为千分表或其他能够与百分表一样起到测量长度作用的检测仪表。

在本实施例中，在顶盖6的四角设置通孔8，四个通孔内插有四个检测仪表12，并通过螺钉13穿入顶盖侧端的螺钉孔9后与检测仪表相抵将其固定在顶盖上，检测仪表的测量端位于顶盖下方。

为方便叙述，以顶盖左右部分的中心轴线为基准，位于此中心轴线向左侧的两个检测仪表中，位于顶盖左前角的检测仪表称为左前的检测仪表，位于顶盖左后角的检测仪表称为左后的检测仪表，位于此中心轴线右侧的两个检测仪表中，位于顶盖右前角的检测仪表称为右前的检测仪表，位于顶盖右后角的检测仪表称为右后的检测仪表。

测量时，中心轴线左侧的两个检测仪表分别与旁承体左侧板及底座左侧板配合，中心轴线右侧的两个检测仪表分别与旁承体右侧板及底座右侧板配合。

顶盖中心轴线左侧的两个检测仪表与顶盖中心轴线的距离不等，顶盖中心轴线右侧的两个检测仪表与顶盖中心轴线的距离不等，四个检测仪表呈对角线对应关系。左前/左后的检测仪表靠近中心轴线，右后/右前的检测仪表靠近中心轴线，左前/左后的检测仪表与旁承体左侧板配合，左后/左前的检测仪表与底座左侧板配合；右前/右后的检测仪表与底座右侧板配合，右后/右前的检测仪表与旁承体右侧板配合。

在本实施例中，左前的检测仪表靠近中心轴线，右后的检测仪表靠近中心轴线。左前的检测仪表与旁承体左侧板配合，左后的检测仪表与底座左侧板配合；右前的检测仪表与底座右侧板配合，右后的检测仪表与旁承体右侧板配合，测量时，需保证上述四个检测仪表同时满足上述配合。

由于底座、顶盖两者分离，在利用调表量块对检测仪表调表，将检测仪表以合适高度固定在顶盖上完成调表后，需要将顶盖取下，之后将调表量块从底座取出再放入旁承体，顶盖会置放于桌子上，此时顶盖处于非工作状态，为了防止检测仪表的测量端与桌面触碰，避免检测仪表支撑顶端，因而在顶盖上固定设置有支架，支架的底端超过检测仪表测量端的底端，顶盖在非工作状态时，支架支撑顶盖整体并使检测仪表的测量端悬空。

如图4所示，在本实施例中，在顶盖的左右两侧设置支架10，支架为T形，支架包括横向的上板及竖立的竖板11，支架上板一端与顶盖固定连接，可通过焊接或螺钉固定。上板的另一端超过上板与竖板交点，可以为手托支架提供方便。竖板11的底端超出检测仪表的测量端。在竖板底端与桌面接触时，支架支撑顶盖整体并使检测仪表的测量端悬空。

如图4、6所示，在本实施例中，为了使检测工装更便携，底座的侧板2与底板1可拆卸地固定在一起。底座的底板上设有槽16，底座的侧板可拆卸地安装在槽内。在使用时，可将底座的侧板2底端插入底座底板1的槽16内，使底座的侧板与底板两者连接在一起。在不使用检测工装时，可将底座的侧板从底板的槽内取出，从而使底座拆分为三部分，便于储存及携带。在其他实施例中，底座的底板和侧板可以作为一体的。

由于旁承体上部较长，因此测量旁承体的全长是测旁承体的上部。由于测量旁承体的全长是通过底座的两个侧板之间的间距实现，随着检测量的增加，旁承体对侧板的磨损。因此，为了保证检测工装的使用寿命，在本实施例中，检测工装还包括补偿块3，如图5、6所示，底座的两个侧板2的内侧面均设置有顶部开放的槽，槽内通过螺钉可拆卸地安装有补偿块3，补偿块的顶部与底座侧板顶部平齐，补偿块的侧面与底座侧板的超出侧板的内侧面，两个补偿块的间距与旁承体全长配合。在将旁承体放入底座的两个侧板之间时，旁承体只与补偿块进行接触，等到补偿块磨损达不到规定的测量精度后，再将磨损的补偿块拆下换上新的合格的补偿块，使组合检测工装能够重新检测旁承体14。

本发明一种JC型铁路货车弹性旁承体组合检测工装，利用调表量块对检测仪表进行调表后，即可对旁承体进行检测。利用组合检测工装底座的两侧板对旁承体底部孔径、旁承体底板宽度、旁承体底板长度、旁承体全长进行检测，利用顶盖对旁承体顶部的旁承体定位脐中心距、旁承体定位脐直径、旁承体自由高、旁承体顶面与侧板顶部高度差进行检测，利用塞尺和顶盖配合对旁承体顶面平面度进行检测。能够直观地看到被测旁承体尺寸是否合格，不会出现漏检尺寸的问题，采用同一套组合检测工装对同一批旁承体进行检测，且无需反复调整位置，避免了无法统一定位基准从而造成较大误差的问题，由于只需一次搬动旁承体即可对全部需测尺寸进行检测，因而降低了劳动强度和安全隐患，检测步骤简单提高了工作效率，降低了工作强度，省时省力且检测结果准确度高。

实施例二

本实施例所述检测方法利用实施例一的检测工装实施，利用检测工装检测旁承体以下9个尺寸，各尺寸所指如图1、2、3所示：

尺寸1：旁承体底部孔径。

尺寸2：旁承体底板宽度。

尺寸3：旁承体底板长度。

尺寸4：旁承体全长。

尺寸5：旁承体定位脐中心距。

尺寸6：旁承体定位脐直径。

尺寸7：旁承体自由高。

尺寸8：旁承体顶面与侧板顶部高度差。

尺寸9：旁承体顶面平面度。

一种JC型铁路货车弹性旁承体检测方法，包括以下步骤：

A、将调表量块置于底座的底板凹坑内且将底座定位脐置入调表量块的孔内，将顶盖置于调表量块顶部，并使顶盖上的检测仪表的测量端分别与底座侧板的顶部接触，利用调表量块对全部的检测仪表进行调表，根据检测仪表的读数调整好检测仪表并将检测仪表固定在顶盖上。

调表时，先将检测仪表插入顶盖的通孔内并通过螺钉13预固定，将顶盖偏置，使顶盖中心轴线左侧的检测仪表的测量端均与底座的左侧板的顶部接触，根据检测仪表的读数调整好此侧的检测仪表在顶盖通孔中的高度位置并通过螺钉将检测仪表固定在顶盖上，再将顶盖向底座的右侧板移动，使顶盖中心轴线右侧的检测仪表的测量端均与底座的右侧板的顶部接触，根据检测仪表的读数调整好此侧的检测仪表在顶盖通孔中的高度位置并通过螺钉将检测仪表固定在顶盖上。

B、将顶盖、调表量块取掉，将旁承体置入底座的两侧板之间，利用底板上表面的凹坑及底座定位脐检测旁承体底板的尺寸及底部孔径，即检测尺寸2、尺寸3和尺寸1，利用底座的两侧板检测旁承体的全长即尺寸4；若检测合格进行下一步。

C、将顶盖置于旁承体顶部，利用顶盖上的孔检测旁承体顶部的旁承体定位脐中心距及旁承体定位脐直径，即检测尺寸5和尺寸6，利用检测仪表检测旁承体的自由高及旁承体顶面与旁承体侧板15顶部的高度差，即检测尺寸7和尺寸8。若检测合格进行下一步。

利用检测时检测仪表的读数是否在允许的范围内判断尺寸7和尺寸8是否合格。由于调表时，根据旁承体设计尺寸、检测工装设计尺寸及调表量块的高度，调整检测仪表在顶盖的上下位置，使检测仪表设置有一个固定的读数。在去掉调表量块并放置旁承体后，因旁承体的高度与调表量块的高度可能有差别，与调表时相比，检测仪表的测量端可能会向下伸或向上缩或者不变，导致此时检测仪表的读数出现变化或者不变，根据此时的检测仪表读数来确定旁承体尺寸7是否合格。

在通过调表量块调表时，调整检测旁承体顶面与旁承体侧板15顶部的高度差即旁承体尺寸8的检测仪表在顶盖的上下位置，使检测仪表设置有一个固定的读数，并满足测量需要，在去掉调表量块并放置旁承体后，与调表时相比，检测仪表的测量端可能会向下伸或向上缩或者不变，导致此时检测仪表的读数出现变化或者不变，根据此时的检测仪表读数来确定旁承体尺寸8是否合格。

D、用塞尺测量顶盖与旁承体之间的间隙，检测旁承体顶面的平面度及尺寸9。

一个旁承体检测完毕后，将顶盖取下，并将此旁承体取出检测工装的底座，将另一待检测旁承体放入检测工装的底座的两侧板间中，利用底板上表面的凹坑及底座定位脐检测旁承体底板的尺寸及底部孔径，即检测尺寸2、尺寸3和尺寸1，利用底座的两侧板检测旁承体的全长即尺寸4；若检测合格进行下一步。

将顶盖置于旁承体顶部，利用顶盖上的孔检测旁承体顶部的旁承体定位脐中心距及旁承体定位脐直径，即检测尺寸5和尺寸6，利用检测仪表检测旁承体的自由高及旁承体顶面与旁承体侧板15顶部的高度差，即检测尺寸7和尺寸8，若检测合格进行下一步；

用塞尺测量顶盖与旁承体之间的间隙，检测旁承体顶面的平面度及尺寸9。

一次调表后，使用同一套组合检测工装，可对一批旁承体进行检测。

在本实施例中，旁承体自由高设计尺寸84±0.7mm，旁承体顶面与侧板顶部高度差设计尺寸9±0.7mm。检测工装中，调表量块高84.1mm，底座的侧板顶端至底座底板上表面高度设计尺寸为73±0.05mm，底座底板上的凹坑深度设计尺寸为2±0.05mm。

将高为84.1mm的筒状调表量块放置底座底板的凹坑中，将顶盖放置调表量块上，调整四块百分表读数均为0.6mm后固定百分表。

去掉顶盖及调表量块后，将旁承体放置检测工装的底座中检测旁承体尺寸1、尺寸2、尺寸3和尺寸4。若旁承体能入底座，则说明旁承体上述尺寸合格。

将顶盖盖到旁承体顶部，检测旁承体尺寸5和尺寸6，若顶盖能通过旁承体顶部的旁承体定位脐17平稳地放置于旁承体顶部，则说明旁承体上述尺寸合格。

观察作为检测仪表的百分表的读数，检测旁承体尺寸7和尺寸8。如百分表显示为0，表示自由高大于84+0.7mm，顶面与侧板上端高差大于9+0.7mm，产品形式尺寸不合格。如百分表读数大于1.4mm，表示自由高小于84-0.7mm，顶面与侧板上端高差小于9-0.7mm，产品形式尺寸不合格。

用塞尺测量顶盖与旁承体顶面的间隙，检验顶面平面度即旁承体的尺寸9。如果根据平面度检测要求选定的塞尺能塞入上述间隙中，则说明被测旁承体尺寸9不合格。在本实施例中，选择0.5mm的塞尺。

本发明一种JC型铁路货车弹性旁承体检测方法，利用组合检测工装通过简单的步骤对旁承体尺寸进行检测，能够直观地看到被测旁承体尺寸是否合格，不会出现漏检尺寸的问题，采用同一套组合检测工装对同一批旁承体进行检测，且无需反复调整位置，避免了无法统一定位基准从而造成较大误差的问题，由于只需一次搬动旁承体即可对全部需测尺寸进行检测，因而降低了劳动强度和安全隐患，检测步骤简单提高了工作效率，降低了工作强度，省时省力且检测结果准确度高。

上述实施例中的实施方案可以进一步组合或者替换，且实施例仅仅是对本发明的优选实施例进行描述，并非对本发明的构思和范围进行限定，在不脱离本发明设计思想的前提下，本领域中专业技术人员对本发明的技术方案作出的各种变化和改进，均属于本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种JC型铁路货车弹性旁承体组合检测工装，其特征在于：包括底座和顶盖，

底座、顶盖两者分离，底座包括底板和侧板，两块侧板分别竖立于底板的两端，在两侧板之间的底板上底面设置有与旁承体底部配合的凹坑，在凹坑内设有与旁承体下底的盲孔配合的底座定位脐，底座的两侧板间距与旁承体全长配合，

顶盖上设置有与旁承体顶部的旁承体定位脐相配合的通孔。

2.根据权利要求1所述的一种JC型铁路货车弹性旁承体组合检测工装，其特征在于：还包括检测仪表，在顶盖的四角设置有四个检测仪表，以顶盖左右部分的中心轴线为基准，中心轴线左侧的两个检测仪表分别与旁承体左侧板及底座左侧板配合，中心轴线右侧的两个检测仪表分别与旁承体右侧板及底座右侧板配合。

3.根据权利要求2所述的一种JC型铁路货车弹性旁承体组合检测工装，其特征在于：顶盖中心轴线左侧的两个检测仪表与顶盖中心轴线的距离不等，顶盖中心轴线右侧的两个检测仪表与顶盖中心轴线的距离不等，四个检测仪表呈对角线对应关系，左前/左后的检测仪表靠近中心轴线，右后/右前的检测仪表靠近中心轴线，左前/左后的检测仪表与旁承体左侧板配合，左后/左前的检测仪表与底座左侧板配合；右前/右后的检测仪表与底座右侧板配合，右后/右前的检测仪表与旁承体右侧板配合。

4.根据权利要求2所述的一种JC型铁路货车弹性旁承体组合检测工装，其特征在于：在顶盖上固定设置有支架，支架的底端超过检测仪表测量端的底端，顶盖在非工作状态时，支架支撑顶盖整体并使检测仪表的测量端悬空。

5.根据权利要求4所述的一种JC型铁路货车弹性旁承体组合检测工装，其特征在于：在顶盖的两侧设置支架，支架包括横向的上板及竖立的竖板，支架上板一端与顶盖固定连接。

6.根据权利要求1所述的一种JC型铁路货车弹性旁承体组合检测工装，其特征在于：底座的底板上设有槽，底座的侧板可拆卸地安装在槽内。

7.根据权利要求6所述的一种JC型铁路货车弹性旁承体组合检测工装，其特征在于：还包括补偿块，底座的两个侧板的内侧面均设置有顶部开放的槽，槽内可拆卸地安装有补偿块，补偿块的顶部与底座侧板顶部平齐，补偿块的侧面与底座侧板的超出侧板的内侧面，两个补偿块的间距与旁承体全长配合。

8.根据权利要求1-7任一项所述的一种JC型铁路货车弹性旁承体组合检测工装，其特征在于：还包括调表量块及塞尺，调表量块为筒状量块。

9.一种JC型铁路货车弹性旁承体检测方法，其特征在于：

A、将调表量块置于底座的底板凹坑内且将底座定位脐置入调表量块的孔内，将顶盖置于调表量块顶部，并使顶盖上的检测仪表的测量端分别与底座侧板的顶部接触，利用调表量块对全部的检测仪表进行调表，根据检测仪表的读数调整好检测仪表并将检测仪表固定在顶盖上；

B、将顶盖、调表量块取掉，将旁承体置入底座的两侧板之间，利用底板上表面的凹坑及底座定位脐检测旁承体底板的尺寸及底部孔径，利用底座的两侧板检测旁承体的全长；若检测合格进行下一步；

C、将顶盖置于旁承体顶部，利用顶盖上的孔检测旁承体顶部的旁承体定位脐中心距及旁承体定位脐直径，利用检测仪表检测旁承体的自由高及旁承体顶面与旁承体侧板顶部的高度差；若检测合格进行下一步；

D、用塞尺测量顶盖与旁承体之间的间隙，检测旁承体顶面的平面度。

10.根据权利要求9所述的一种JC型铁路货车弹性旁承体检测方法，其特征在于：调表时，将顶盖偏置，使顶盖中心轴线一侧的检测仪表的测量端均与底座的一个侧板的顶部接触，根据检测仪表的读数调整好此侧的检测仪表并固定检测仪表，再将顶盖向底座的另一个侧板移动，使顶盖中心轴线另一侧的检测仪表的测量端均与底座的另一个侧板的顶部接触，根据检测仪表的读数调整好此侧的检测仪表并固定检测仪表。