CN104652606B - 超宽墙体的托换装置及其托换方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种超宽墙体的托换装置及其托换方法，应用钻机在墙底部钻孔，然后穿入钢管，穿入的钢管两端伸出墙体，钢管壁留有压浆孔，通过在钢管一端压入水泥浆，水泥浆充满钢管后在压力作用下通过压浆孔压入钢管与钻孔的间隙，使钢管与墙紧密连接。在顺墙体方向，钢管间隔一定间距密排，待全部钢管穿入压浆后，在墙体两外侧分别施工夹墙梁，并将钢管两端浇筑在夹墙梁内，使墙体、钢管、夹墙梁固结为一托换整体，通过在夹墙梁底部设置千斤顶进行顶升，可将上部墙体托换到下滑道梁或新做的基础上。
Description
技术领域
本发明涉及墙体施工方法，更具体地说，涉及超宽墙体的托换装置及其托换方法。
背景技术
在平移及顶升工程中，托换是关键环节。如图1a和1b所示，一般墙体1的厚度多为120mm～490mm范围内，在平移顶升工程中，此类墙体1的托换方法已经较为成熟可靠，多采用双夹墙梁的托换形式，由墙体1两侧的夹梁2和用于拉结两侧夹梁2的横向拉梁组成。
此种托换机理为利用了砌体的“内拱卸荷作用”，同时利用夹梁2和砌体接触面的摩擦力将上部墙体1托换至下滑道梁及新基础上完成平移顶升工作。
但是在实际工程中，还会遇到一些超厚墙体1的托换，此类墙体1多为城墙或平台式的砖砌结构，厚度超过1m，甚至达数米或十几米，所以再仅利用常规墙体1的夹墙体1梁托换形式已经不能够将超厚墙托换。
发明内容
针对现有技术中存在的现有技术无法对超宽墙体进行托换的问题，本发明的目的是提供一种能够适用于超宽墙体的托换装置及其托换方法。
为实现上述目的，本发明采用如下技术方案：
一方面，一种超宽墙体的托换方法，包括以下步骤：
步骤1，在墙体底部且顺墙方向进行密排钻孔；
步骤2，在所述孔内穿入钢管，所述钢管的两端伸出墙体，且管壁上开设有多个注浆孔；
步骤3，往钢管内压入水泥浆，水泥浆充满钢管后在压力作用下通过管壁注浆孔压入钢管与钻孔的间隙，使钢管与墙体紧密连接；
步骤4，在墙体两外侧分别安装夹墙梁，并将所述钢管两端浇筑于所述夹墙梁内；
步骤5，在夹墙梁底部设置千斤顶，将整个超宽墙体顶升以实现托换。
步骤3中，将压浆管插入钢管内，利用法兰盘牢固连接压浆头，使用牛角泵通过钢管的一端压入水泥浆。
步骤3压入水泥浆的压力为0.5Mpa～2.0Mpa。
步骤1中，每钻完一个孔，即在所述钻孔内穿入钢管并压入水泥浆，再进行下一个钻孔。
所述钻孔直径比钢管外径大20～30mm。
另一方面，一种超宽墙体的托换装置，包括开设于超宽墙体底部且顺墙方向密排布置的多个钻孔、穿设于钻孔内的钢管、顺墙方向浇筑于墙体两外侧的夹墙梁，所述钢管的管壁上密布有多个压浆孔，钢管内压注有水泥浆，并且水泥浆通过压浆孔压入钢管与钻孔的间隙内，以连接钢管与墙体，钢管的两端均浇注于夹墙梁内，与夹墙梁及墙体连接成一托换整体。
所述夹墙梁底部还设有一排多个用以顶升的千斤顶。
所述钻孔直径比钢管外径大20～30mm。
在上述技术方案中，本发明的超宽墙体的托换方法及装置，应用钻机在墙底部钻孔，然后穿入钢管，穿入的钢管两端伸出墙体，钢管壁留有压浆孔，通过在钢管一端压入水泥浆，水泥浆充满钢管后在压力作用下通过压浆孔压入钢管与钻孔的间隙，使钢管与墙紧密连接。在顺墙体方向，钢管间隔一定间距密排，待全部钢管穿入压浆后，在墙体两外侧分别施工夹墙梁，并将钢管两端浇筑在夹墙梁内，使墙体、钢管、夹墙梁固结为一托换整体，通过在夹墙梁底部设置千斤顶进行顶升，可将上部墙体托换到下滑道梁或新做的基础上。
附图说明
图1a和1b是现有技术的墙体托换方法；
图2是本发明超宽墙体的托换方法的流程图；
图3a～3h分别是本发明超宽墙体的托换方法的施工示意图；
图4是间隔钻孔的示意图。
具体实施方式
下面结合附图和实施例进一步说明本发明的技术方案。
本发明公开一种超宽墙体的托换方法，其主要步骤可以划分为预备步骤和施工步骤。其中，预备步骤包括以下几个步骤：
1、钢管加工
按设计要求打好钢管5上的压浆眼孔，钢管5一端与压浆管9连接，钢管5材质、直径、壁厚及其压浆孔加工等符合设计要求。
2、选择钻机
根据设计要求选定合理的钻机、注浆泵10，钻机可以选择液压水钻，特点为需要冲水降低钻头温度，也可以采用切削或冲击型的钻机，可以利用高压水或高压空气出渣。
3、钻机操作平台
搭设钻机操作平台，长度不宜小于钢管5长度，以便有足够的操作空间在工作面处安设受力钢架，并在其上正确标明钢管5位置。
参照图2和图3a～3h，施工步骤包括以下几个步骤：
步骤S1，在墙体3底部钻孔4。
如图3a、3b所示，在本步骤中，架立钻机，并精确核定孔位，为控制钻孔4的方向，钻机应用测仪器来定位，此外，须保证钻机在钻进进不产生偏移和倾斜。
应用钻机在墙底部钻孔4，顺墙体3方向根据实际需要，间隔一定距离钻多个孔。如图4所示，施工过程中为了防止注浆过程中发生串浆，每钻完一个孔，随即安设该孔的钢管5并注浆，然后再进行下一孔的施工。
本步骤的钻孔4采用潜孔钻机，开孔时，低压满转，待成孔1.0m后，适当加压，钻进过程中利用倾斜仪等测量设备有效控制钻孔4质量，保证终孔偏斜率在1/2000以内。
钻孔4顺序一般间隔对称，而且由高孔位向低孔位进行，并且检查钻孔4的倾斜度和方向，钻孔4直径比钢管5外径大20～30mm，成孔要孔壁圆、孔身直、深度够。
步骤S2，在孔内穿入钢管5，钢管5的两端伸出墙体3一定长度，且管壁留有注浆孔。
如图3c所示，在本步骤中，钢管5安装顶进前先进行孔道扫空作业，目的是清除孔内砖碴和顺通孔道。
作为本发明的一个实施方式，钢管5可以采用管棚钢管，由机械顶进，如钢管5分节时，钢管5节段间用丝扣连接。顶进时，采用6m或3m节长的管节交替使用，以保证钻孔纵向同一断面内的接头数不大于50％，管壁上按照设计钻注浆孔。
注浆前先将孔内泥浆清干净(可用高压水冲洗)，再进行注浆。如遇故障，需清孔，然后再将管插入。
步骤S3，往钢管5内压入水泥浆。
如图3d和3e所示，在本步骤中，管棚顶到位后，钢管5与导向管间隙用速凝水泥等材料堵塞严密，以防注浆时冒浆。将压浆管9插入钢管5内，利用法兰盘8牢固连接压浆头，防止压浆管9退出伤人，使用牛角泵10压注水泥砂浆。
浆液采用水泥砂浆，注浆压力0.5Mpa～2.0Mpa，注浆参数根据现场试验予以调整。水泥浆充满钢管5后在压力作用下通过钢管5壁的压浆孔压入钢管5与钻孔4间隙，使钢管5与墙紧密接触。
管棚钢管5的封堵塞设有进浆孔和排气孔，当排气孔流出浆液后，关闭排气孔，继续灌浆，达到施工图标示注浆量或注浆压力时，方可停止注浆。
步骤S4，在墙体3两外侧分别安装夹墙梁6，并将钢管5的外露两端浇筑于夹墙梁6内，使墙体3、钢管5、夹墙梁6固结为一托换整体。
如图3f所示，墙体3托换钢管5为顺墙向密排布置，如之前步骤所述，钻孔4时应间隔施工。待钢管5全部穿入后，在墙体3两侧顺墙方向浇筑混凝土梁，将钢管5端部浇筑在混凝土梁内，形成托换整体。
步骤S5，如图3g、3h所示，经过上述步骤S1～S4之后，托换结构构成，然后在夹墙梁6底部设置千斤顶10进行顶升，从而可将上部待托换的墙体3托换到下滑道梁7或新做基础上。
请结合图3g所示，本发明的一种超宽墙体的托换装置，其包括开设于超宽墙体3底部且顺墙方向密排布置的多个钻孔4、穿设于钻孔4内的钢管5、顺墙方向浇筑于墙体3两外侧的夹墙梁，所述钢管5的管壁上密布有多个压浆孔，钢管5内压注有水泥浆，并且水泥浆通过压浆孔压入钢管5与钻孔4的间隙内，以连接钢管5与墙体3，钢管5的两端均浇注于夹墙梁6内，与夹墙梁6及墙体3连接成一托换整体。所述夹墙梁6底部还设有一排多个用以顶升的千斤顶10。所述钻孔4直径比钢管外径大20～30mm。上述托换装置与托换方法实质相同，在此不在赘述。
本技术领域中的普通技术人员应当认识到，以上的实施例仅是用来说明本发明，而并非用作为对本发明的限定，只要在本发明的实质精神范围内，对以上所述实施例的变化、变型都将落在本发明的权利要求书范围内。
Claims (8)
1.一种超宽墙体的托换方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤1，在墙体底部且顺墙方向进行密排钻孔；
步骤2，在所述孔内穿入钢管，所述钢管的两端伸出墙体，且管壁上开设有多个注浆孔；
步骤3，往钢管内压入水泥浆，水泥浆充满钢管后在压力作用下通过管壁注浆孔压入钢管与钻孔的间隙，使钢管与墙体紧密连接；
步骤4，在墙体两外侧分别安装夹墙梁，并将所述钢管两端浇筑于所述夹墙梁内；
步骤5，在夹墙梁底部设置千斤顶，将整个超宽墙体顶升以实现托换。
2.如权利要求1所述的超宽墙体的托换方法，其特征在于，步骤3中，将压浆管插入钢管内，利用法兰盘牢固连接压浆头，使用牛角泵通过钢管的一端压入水泥浆。
3.如权利要求1所述的超宽墙体的托换方法，其特征在于，步骤3压入水泥浆的压力为0.5Mpa～2.0Mpa。
4.如权利要求1所述的超宽墙体的托换方法，其特征在于，步骤1中，每钻完一个孔，即在所述钻孔内穿入钢管并压入水泥浆，再进行下一个钻孔。
5.如权利要求1所述的超宽墙体的托换方法，其特征在于，所述钻孔直径比钢管外径大20～30mm。
6.一种超宽墙体的托换装置，其特征在于：包括开设于超宽墙体底部且顺墙方向密排布置的多个钻孔、穿设于钻孔内的钢管、顺墙方向浇筑于墙体两外侧的夹墙梁，所述钢管的管壁上密布有多个压浆孔，钢管内压注有水泥浆，并且水泥浆通过压浆孔压入钢管与钻孔的间隙内，以连接钢管与墙体，钢管的两端均浇注于夹墙梁内，与夹墙梁及墙体连接成一托换整体。
7.如权利要求6所述的超宽墙体的托换装置，其特征在于：所述夹墙梁底部还设有一排多个用以顶升的千斤顶。
8.如权利要求6所述的超宽墙体的托换装置，其特征在于：所述钻孔直径比钢管外径大20～30mm。
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