CN104646447B - 一种8mm直径低氧铜杆不同等级生产控制方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种8mm直径低氧铜杆不同等级生产控制方法，对所述8mm直径低氧铜杆按质量等级区分为A级品、B级品和C级品，对所述不同等级8mm直径低氧铜杆生产过程中的原材料、工序进行区分控制，包括配料控制、熔炼控制、轧制控制，其余工序均相同。本发明可以根据不同质量等级市场的需求，针对某一等级的产品进行定量生产，减小了产品的性能差异，节约了能源，降低了生产成本，提高了生产效率。本发明涉及有色金属加工技术领域。

Description

一种8mm直径低氧铜杆不同等级生产控制方法

技术领域

本发明涉及有色金属加工技术领域，尤其涉及一种8mm直径低氧铜杆不同等级生产控制方法。

背景技术

制备漆包线的主要原料为低氧铜杆，尤其是8mm直径低氧铜杆的应用最为广泛，随着漆包线种类与用途的增多，不同产品对漆包线的要求也不同，因此漆包线市场对8mm直径低氧铜杆成品质量要求也越来越细分化。

目前8mm直径低氧铜杆的生产商普遍采用统一生产，之后对产品检测来进行分等级，这样会导致同一生产线生产出的产品性能差异较大，后期进行检测分类需要大量的人力成本与时间成本。此外，如果客户仅需要一定量的低质量产品，无法在生产时精确估算低质量产品的具体产量，容易影响交期，且对于低质量产品来说，与高质量产品在同一生产线生产，占用了部分生产高质量产品时才需要的工序要求，增加了成本。再者，由于同一批次的产品中会包含有各种等级的产品，由于市场对不同等级的产品需求量不同，因此很容易造成某一等级产品的库存积压。

本公司的授权公告号为CN 102284545 B，授权公告日为2013年3月6日的中国发明专利中公开了一种实现无氧铜杆质量分级控制的方法，其目的在于解决铜杆生产过程中各道工序受原料、工艺、设备、人员的影响，产品的性能、质量的稳定性得不到保证，使得铜杆在生产过程中和后道加工中因质量不稳定，导致断线或时常调节工艺参数的现象频发，影响生产效率和产品成材率的问题。该发明主要步骤包括电解铜分级、半成品铜杆分级和成品铜杆分级三大步骤。本发明对铜杆生产过程中各道工序的产品进行了质量分级，保证每道工序产品的质量稳定性，得到的成品铜杆质量稳定，提高了生产效率和产品成材率。

但该发明仅对产品的材料进行了分级，没有对具体工艺进行区分控制，仍可能使某一工序中后的半成品的性能差异明显，不同质量等级的产品的生产工序相同，在生产低质量产品时仍然进行了一些非必要的工序，没有降低成本。此外，对半成品和成品的检测和分类仍然需要大量的人力成本和时间成本，且生产过程中需要检测和分类，打断了原先产品的连续生产，影响了生产效率。

发明内容

为了解决上述技术问题，本发明提供了一种8mm直径低氧铜杆不同等级生产控制方法，该方法对不同质量等级的8mm直径低氧铜杆进行了原料和工序上的区分控制，减小了出自同一生产线的产品的性能差异，大幅节约了能耗，降低了生产成本，提高了生产效率，同时可以针对某一等级的产品进行定量生产。

本发明的具体技术方案为：一种8mm直径低氧铜杆不同等级生产控制方法，对所述8mm直径低氧铜杆按质量等级区分为A级品、B级品和C级品，对所述不同等级8mm直径低氧铜杆生产过程中的配料、熔炼、轧制工序进行区分控制，其余工序均相同，所述的方法按如下步骤进行：

a.配料控制：

按GB/T 5121和YS/T 464所述的方法对电解铜原料进行化学成分检测，对所述电解铜原料进行表面质量检测，按检测结果对所述电解铜进行分级，得到不同等级的电解铜，分级标准如下：

A级铜：Se的质量分数不大于0.0002%，Te的质量分数不大于0.0002%，Bi的质量分数不大于0.0002%，且Se、Te和Bi三种元素的总质量分数不大于0.0003%；Sb的质量分数不大于0.0004%，As的质量分数不大于0.0005%，且Cr、Mn、Sb、Cd、As和P六种元素的总质量分数不大于0.0015%；Pb的质量分数不大于0.0005%，S的质量分数不大于0.0015%；Fe的质量分数不大于0.001%，且Sn、Ni、Fe、Si、Zn和Co六种元素的总质量分数不大于0.002%；Ag的质量分数不大于0.0025%；上述18种杂质元素的总质量分数不大于0.0065%；电解铜表面光洁，绿色附着物总面积不大于单面面积的1%，无化学液残留，电解铜铜表面高5mm以上圆头密集结粒的总面积不大于单面面积的10%。

1号标准铜：As的质量分数不大于0.0015%；Sb的质量分数不大于0.0015%；Bi的质量分数不大于0.0005%；Fe的质量分数不大于0.0025%；Pb的质量分数不大于0.002%；Sn的质量分数不大于0.001%；Ni的质量分数不大于0.002%；Zn的质量分数不大于0.002%；S的质量分数不大于0.0025%；P的质量分数不大于0.001%；且Cu和Ag的总质量分数不小于99.95%；电解铜表面光洁，绿色附着物总面积不大于单面面积的1%，无化学液残留，电解铜铜表面高5mm以上圆头密集结粒的总面积不大于单面面积的10%。

除所述A级铜与1号标准铜为8mm直径低氧铜杆的原料外，8mm直径低氧铜杆的原料还包括重复利用回料，其中所述A级品的原料全为A级铜；B级品的原料为A级铜、1号标准铜或A级铜与1号标准铜混合，且允许所述重复利用回料的添加；C级品的原料为A级铜、1号标准铜或A级铜与1号标准铜混合，且允许所述重复利用回料的添加；

b.熔炼控制：

将所述步骤a中的原料进行熔炼，在熔炼过程中对上流槽、下流槽和保温炉进行扒渣，所述A级品的扒渣频率为3次/h，所述B级品的扒渣频率为2次/h，所述C级品的扒渣频率为1次/h。

在浇铸前对熔炼后得到的铜液的氧含量进行控制，A级品铜液的氧含量在0.02-0.03%，B级品铜液的氧含量小于0.04%，C级品铜液的氧含量小于0.045%。

c.轧制控制：

将经所述步骤b后所得的所述铜液进行浇铸、铸造，铸造时用冷却水进行冷却，铸造后进行轧制，生产所述A级品的生产线上铣边机前设有一个铸坯四个棱角刻痕机，生产线上高压除磷泵的压强在12-18MPa之间；生产所述B级品的生产线上铣边机前不设有铸坯四个棱角刻痕机，生产线上高压除磷泵的压强在10-15MPa之间；生产所述C级品的生产线上铣边机前不设有铸坯四个棱角刻痕机，生产线上高压除磷泵的压强在9-12MPa之间。

粗轧过程中，A级品的生产线的乳化液中酒精质量分数为0.5-1.0%，油脂质量分数为0.5-1.0%；B级品的生产线的乳化液中酒精质量分数为0.4-0.7%，油脂质量分数为0.4-0.7%；C级品的生产线的乳化液中酒精质量分数小于0.5%，油脂质量分数为0.2-0.5%。

精轧过程中，A级品的生产线的乳化液中油脂质量分数为1.5-2.0%，A级品的生产线上还设有乳液旋流分离器；B级品的生产线的乳化液中油脂质量分数为1.4-1.8%；C级品的生产线的乳化液中油脂质量分数为1.2-1.6%。

d.在所述步骤c后再经过清洗冷却、探伤、涂蜡、绕杆和包装后得到不同等级的8mm直径低氧铜杆成品。

本发明对不同质量等级的8mm直径低氧铜杆进行了原料和工序上的区分控制，改变了传统上统一生产再分级的方法，减小了出自同一生产线的产品的性能差异，缩短了生产时间，降低了人力成本；对于低质量级别的产品，在保证符合相应等级质量要求的前提下，在原料上进行了区别筛选，在生产线上减去了一些非必要工序，降低成本，提高了生产效率，同时可以针对某一等级的产品进行定量生产，不会由于市场对不同等级产品的需求量不同而导致需求量较少的产品库存积压，难以消化。

作为优选，在所述步骤b中的A级品、B级品和C级品的生产线的下流槽增氧管上均设有加热装置。加热装置的设置，可以在压缩空气吹到所述下流槽之前进行预加热升温，防止铜液温度降低而发生局部结冷铜的情况，从而能够提高产品质量。

作为优选，所述加热装置为水循环热交换装置，对所述增氧管中的压缩气体在进入下流槽前进行预加热升温，所述水循环热交换装置主要包括温控系统和热交换套管，所述热交换套管套于所述下流槽增氧管外表面，热交换套管上设有导入口、导出口和内腔，所述步骤c中铸造时的冷却水升温后通过导管从所述导入口进入所述内腔，与压缩气体热交换降温后经所述导出口重新流入铸造线，如此循环。使冷却水与压缩气体进行热交换，使冷却水再次降温，使压缩气体升温，各取所需，大大节省了能源，降低了成本。

作为优选，所述的A级品、B级品和C级品的等级标准为：

A级品：样品伸长率不小于40%；样品线径为8.0±0.4mm；样品体积电阻率ρ₂₀不大于0.01707Ω·mm²/ m；样品氧含量在0.02%-0.03%之间；样品氧化膜厚度不大于300Å；样品在线涡流探伤检测的小探伤数量不多于15个，大探伤数量不多于2个；样品外观目测光滑无伤无变色；在扭转样品长度为300mm，扭转实验机转速为30r/min的扭转性能检测条件下：扭转方向正转15转后反向扭转15转，样品表面无起皮，裂缝长度合计小于3cm；扭转方向正转15转后反向扭转15转，样品铜粉含量不大于8mg/300mm；正转25转反向转至断裂，样品反向转数不小于25。

A级品的主要市场群体为高端漆包线以及双零线客户。

B级品：

样品伸长率不小于40%；样品线径为8.0±0.4mm；样品体积电阻率ρ₂₀不大于0.01707Ω·mm²/ m；样品氧含量小于0.04%；氧化膜厚度不大于600Å；样品在线涡流探伤检测的小探伤数量不多于50个，大探伤数量不多于6个；样品外观目测轻微粗糙，少量小伤，轻微变色；在扭转样品长度为300mm，扭转实验机转速为30r/min的扭转性能检测条件下：扭转方向正转15转后反向扭转15转，样品表面起皮数量小于2个，裂缝长度合计小于8cm；按扭转方向正转15转后反向扭转15转，样品铜粉含量不大于18mg/300mm；正转25转反向转至断裂，样品反向转数不小于20。

B级品的主要市场群体为高压线缆一般细拉线客户。

C级品：

样品伸长率不小于35%；样品线径为8.0±0.4mm；样品体积电阻率ρ₂₀不大于0.017024Ω·mm²/ m；样品氧含量小于0.045%；样品氧化膜厚度不大于800Å；样品在线涡流探伤检测的小探伤数量不多于200个，大探伤数量不多于11个，样品外观目测轻微粗糙，少量小伤，轻微变色；在扭转样品长度为300mm，扭转实验机转速为30r/min的扭转性能检测条件下：样品扭转方向正转15转后反向扭转15转，样品表面起皮数量大于等于2个，裂缝长度合计大于等于8cm；按扭转方向正转15转后反向扭转15转，样品铜粉含量不大于24mg/300mm；正转25转反向转至断裂，样品反向转数不小于17。

C级品的主要市场群体为一般线缆电缆客户。

本发明的有益效果是：本发明对不同质量等级的8mm直径低氧铜杆进行了原料和工序上的区分控制，可以根据不同质量等级市场的需求，针对某一等级的产品进行定量生产，减小了产品的性能差异，节约了能源，降低了生产成本，提高了生产效率。

附图说明

图1是本发明中一种水循环热交换装置的结构示意图。

附图标记为：水循环热交换装置1、温控系统11、热交换套管12、导入口13、导出口14、内腔15。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明作进一步的描述。

实施例1

A级品8mm直径低氧铜杆生产控制方法：

a.配料控制：

按GB/T 5121和YS/T 464所述的方法对电解铜原料进行化学成分检测，对所述电解铜原料进行表面质量检测，按检测结果对所述电解铜进行分级，得到不同等级的电解铜，分级标准如下：

A级铜：Se的质量分数不大于0.0002%，Te的质量分数不大于0.0002%，Bi的质量分数不大于0.0002%，且Se、Te和Bi三种元素的总质量分数不大于0.0003%；Sb的质量分数不大于0.0004%，As的质量分数不大于0.0005%，且Cr、Mn、Sb、Cd、As和P六种元素的总质量分数不大于0.0015%；Pb的质量分数不大于0.0005%，S的质量分数不大于0.0015%；Fe的质量分数不大于0.001%，且Sn、Ni、Fe、Si、Zn和Co六种元素的总质量分数不大于0.002%；Ag的质量分数不大于0.0025%；上述18种杂质元素的总质量分数不大于0.0065%；电解铜表面光洁，绿色附着物总面积不大于单面面积的1%，无化学液残留，电解铜铜表面高5mm以上圆头密集结粒的总面积不大于单面面积的10%。

1号标准铜：As的质量分数不大于0.0015%；Sb的质量分数不大于0.0015%；Bi的质量分数不大于0.0005%；Fe的质量分数不大于0.0025%；Pb的质量分数不大于0.002%；Sn的质量分数不大于0.001%；Ni的质量分数不大于0.002%；Zn的质量分数不大于0.002%；S的质量分数不大于0.0025%；P的质量分数不大于0.001%；且Cu和Ag的总质量分数不小于99.95%；电解铜表面光洁，绿色附着物总面积不大于单面面积的1%，无化学液残留，电解铜铜表面高5mm以上圆头密集结粒的总面积不大于单面面积的10%。

所述A级品的原料全为A级铜。

b.熔炼控制：

将所述步骤a中的原料进行熔炼，在熔炼过程中对上流槽、下流槽和保温炉进行扒渣，所述A级品的扒渣频率为3次/h。在浇铸前对熔炼后得到的铜液的氧含量进行控制，A级品铜液的氧含量在0.02-0.03%。生产线上的下流槽增氧管上设有如图1所示的水循环热交换装置1，对所述增氧管中的压缩气体在进入下流槽前进行预加热升温，防止铜液温度降低而发生局部结冷铜的情况，从而能够提高产品质量。所述水循环热交换装置1主要包括温控系统11和热交换套管12，所述热交换套管套于所述下流槽增氧管外表面，热交换套管上设有导入口13、导出口14和内腔15，后续步骤c中铸造时的冷却水升温后通过导管从所述导入口进入所述内腔，与压缩气体热交换降温后经所述导出口重新流入铸造线，如此循环。使冷却水与压缩气体进行热交换，使冷却水再次降温，使压缩气体升温，各取所需，大大节省了能源，降低了成本。

c.轧制控制：

将经所述步骤b后所得的所述铜液进行浇铸、铸造，铸造时用冷却水进行冷却，铸造后进行轧制，生产所述A级品的生产线上铣边机前设有一个铸坯四个棱角刻痕机，可以对铸坯进行初步铣边，增强铣边机的效率，生产线上高压除磷泵的压强在12-18MPa之间，铸坯在轧制时，将乳化液以高压的方式喷到铸坯表面，这样轧制过程中带入的一些铣边废屑以及铸坯表面结晶不好的氧化皮等冲掉。

粗轧过程中，A级品的生产线的乳化液中酒精质量分数为0.5-1.0%，油脂质量分数为0.5-1.0%。

精轧过程中，A级品的生产线的乳化液中油脂质量分数为1.5-2.0%，其生产线上还设有乳液旋流分离器，乳化液是循环使用的，使用时间较长时乳化液中会含有大量铜粉，乳液旋流分离器可以将乳化液中的铜粉分离。

d.在所述步骤c后再经过清洗冷却、探伤、涂蜡、绕杆和包装后得到A级品8mm直径低氧铜杆成品。

所述A级品的8mm直径低氧铜杆生产控制方法的仅限于上述步骤a、b、c、d，其余工艺部分不进行区分控制。

A级品等级标准为：样品伸长率不小于40%；样品线径为8.0±0.4mm；样品体积电阻率ρ₂₀不大于0.01707Ω·mm²/ m；样品氧含量在0.02%-0.03%之间；样品氧化膜厚度不大于300Å；样品在线涡流探伤检测的小探伤数量不多于15个，大探伤数量不多于2个；样品外观目测光滑无伤无变色；在扭转样品长度为300mm，扭转实验机转速为30r/min的扭转性能检测条件下：扭转方向正转15转后反向扭转15转，样品表面无起皮，裂缝长度合计小于3cm；扭转方向正转15转后反向扭转15转，样品铜粉含量不大于8mg/300mm；正转25转反向转至断裂，样品反向转数不小于25。

A级品的主要市场群体为高端漆包线以及双零线客户。

实施例2

B级品8mm直径低氧铜杆生产控制方法，与A级品8mm直径低氧铜杆生产控制方法的不同之处在于：

a.配料控制：

所述B级品的原料为A级铜、1号标准铜或A级铜与1号标准铜混合，且允许所述重复利用回料的添加。

b.熔炼控制：

所述B级品的扒渣频率为2次/h。在浇铸前对熔炼后得到的铜液的氧含量进行控制，B级品铜液的氧含量小于0.04%。

c.轧制控制：

生产所述B级品的生产线上铣边机前不设有铸坯四个棱角刻痕机，生产线上高压除磷泵的压强在10-15MPa之间，压强与实施例1相比较小，在保证符合该等级产品质量的前提下减小压强可以节能以及延长设备的使用寿命。

粗轧过程中，B级品的生产线的乳化液中酒精质量分数为0.4-0.7%，油脂质量分数为0.4-0.7%。

精轧过程中，B级品的生产线上不设有乳液旋流分离器，B级品的生产线的乳化液中油脂质量分数为1.4-1.8%。

B级品等级标准为：

样品伸长率不小于40%；样品线径为8.0±0.4mm；样品体积电阻率ρ₂₀不大于0.01707Ω·mm²/ m；样品氧含量小于0.04%；氧化膜厚度不大于600Å；样品在线涡流探伤检测的小探伤数量不多于50个，大探伤数量不多于6个；样品外观目测轻微粗糙，少量小伤，轻微变色；在扭转样品长度为300mm，扭转实验机转速为30r/min的扭转性能检测条件下：扭转方向正转15转后反向扭转15转，样品表面起皮数量小于2个，裂缝长度合计小于8cm；按扭转方向正转15转后反向扭转15转，样品铜粉含量不大于18mg/300mm；正转25转反向转至断裂，样品反向转数不小于20。

B级品的主要市场群体为高压线缆一般细拉线客户。

实施例3

C级品8mm直径低氧铜杆生产控制方法，与A级品8mm直径低氧铜杆生产控制方法的不同之处在于：

a.配料控制：

所述C级品的原料为A级铜、1号标准铜或A级铜与1号标准铜混合，且允许所述重复利用回料的添加。

b.熔炼控制：

所述C级品的扒渣频率为1次/h，在浇铸前对熔炼后得到的铜液的氧含量进行控制，C级品铜液的氧含量小于0.045%。

c.轧制控制：

生产所述C级品的生产线上铣边机前不设有铸坯四个棱角刻痕机，生产线上高压除磷泵的压强在9-12MPa之间。

粗轧过程中，C级品的生产线的乳化液中酒精质量分数小于0.5%，油脂质量分数为0.2-0.5%。

精轧过程中，C级品的生产线上不设有乳液旋流分离器，C级品的生产线的乳化液中油脂质量分数为1.2-1.6%。

C级品等级标准为：

样品伸长率不小于35%；样品线径为8.0±0.4mm；样品体积电阻率ρ₂₀不大于0.017024Ω·mm²/ m；样品氧含量小于0.045%；样品氧化膜厚度不大于800Å；样品在线涡流探伤检测的小探伤数量不多于200个，大探伤数量不多于11个，样品外观目测轻微粗糙，少量小伤，轻微变色；在扭转样品长度为300mm，扭转实验机转速为30r/min的扭转性能检测条件下：样品扭转方向正转15转后反向扭转15转，样品表面起皮数量大于等于2个，裂缝长度合计大于等于8cm；按扭转方向正转15转后反向扭转15转，样品铜粉含量不大于24mg/300mm；正转25转反向转至断裂，样品反向转数不小于17。

C级品的主要市场群体为一般线缆电缆客户。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明作任何限制，凡是根据本发明技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效结构变换，均仍属于本发明技术方案的保护范围。

Claims (4)

1.一种8mm直径低氧铜杆不同等级生产控制方法，其特征在于：对所述8mm直径低氧铜杆按质量等级区分为A级品、B级品和C级品，对所述不同等级8mm直径低氧铜杆生产过程中的配料、熔炼、轧制工序进行区分控制，其余工序均相同，所述的方法按如下步骤进行：

a.配料控制：

按GB/T 5121和YS/T 464所述的方法对电解铜原料进行化学成分检测，对所述电解铜原料进行表面质量检测，按检测结果对电解铜进行分级，得到不同等级的电解铜，分级标准如下：

A级铜：Se的质量分数不大于0.0002%，Te的质量分数不大于0.0002%，Bi的质量分数不大于0.0002%，且Se、Te和Bi三种元素的总质量分数不大于0.0003%；Sb的质量分数不大于0.0004%，As的质量分数不大于0.0005%，且Cr、Mn、Sb、Cd、As和P六种元素的总质量分数不大于0.0015%；Pb的质量分数不大于0.0005%，S的质量分数不大于0.0015%；Fe的质量分数不大于0.001%，且Sn、Ni、Fe、Si、Zn和Co六种元素的总质量分数不大于0.002%；Ag的质量分数不大于0.0025%；上述18种杂质元素的总质量分数不大于0.0065%；电解铜表面光洁，绿色附着物总面积不大于单面面积的1%，无化学液残留，电解铜铜表面高5mm以上圆头密集结粒的总面积不大于单面面积的10%；

1号标准铜：As的质量分数不大于0.0015%；Sb的质量分数不大于0.0015%；Bi的质量分数不大于0.0005%；Fe的质量分数不大于0.0025%；Pb的质量分数不大于0.002%；Sn的质量分数不大于0.001%；Ni的质量分数不大于0.002%；Zn的质量分数不大于0.002%；S的质量分数不大于0.0025%；P的质量分数不大于0.001%；且Cu和Ag的总质量分数不小于99.95%；电解铜表面光洁，绿色附着物总面积不大于单面面积的1%，无化学液残留，电解铜铜表面高5mm以上圆头密集结粒的总面积不大于单面面积的10%；

除所述A级铜与1号标准铜为8mm直径低氧铜杆的原料外，8mm直径低氧铜杆的原料还包括重复利用回料，其中所述A级品的原料全为A级铜；B级品的原料为A级铜、1号标准铜或A级铜与1号标准铜混合，且允许所述重复利用回料的添加；C级品的原料为A级铜、1号标准铜或A级铜与1号标准铜混合，且允许所述重复利用回料的添加；

b.熔炼控制：

将所述步骤a中的原料进行熔炼，在熔炼过程中对上流槽、下流槽和保温炉进行扒渣，所述A级品的扒渣频率为3次/h，所述B级品的扒渣频率为2次/h，所述C级品的扒渣频率为1次/h；

在浇铸前对熔炼后得到的铜液的氧含量进行控制，A级品铜液的氧含量在0.02-0.03%，B级品铜液的氧含量小于0.04%，C级品铜液的氧含量小于0.045%；

c.轧制控制：

将经所述步骤b后所得的所述铜液进行浇铸、铸造，铸造时用冷却水进行冷却，铸造后进行轧制，生产所述A级品的生产线上铣边机前设有一个铸坯四个棱角刻痕机，生产线上高压除磷泵的压强在12-18MPa之间；生产所述B级品的生产线上铣边机前不设有铸坯四个棱角刻痕机，生产线上高压除磷泵的压强在10-15MPa之间；生产所述C级品的生产线上铣边机前不设有铸坯四个棱角刻痕机，生产线上高压除磷泵的压强在9-12MPa之间；

粗轧过程中，A级品的生产线的乳化液中酒精质量分数为0.5-1.0%，油脂质量分数为0.5-1.0%；B级品的生产线的乳化液中酒精质量分数为0.4-0.7%，油脂质量分数为0.4-0.7%；C级品的生产线的乳化液中酒精质量分数小于0.5%，油脂质量分数为0.2-0.5%；

精轧过程中，A级品的生产线的乳化液中油脂质量分数为1.5-2.0%，A级品的生产线上还设有乳液旋流分离器；B级品的生产线的乳化液中油脂质量分数为1.4-1.8%；C级品的生产线的乳化液中油脂质量分数为1.2-1.6%；

d.在所述步骤c后再经过清洗冷却、探伤、涂蜡、绕杆和包装后得到不同等级的8mm直径低氧铜杆成品。

2.如权利要求1所述的8mm直径低氧铜杆不同等级生产控制方法，其特征在于，在所述步骤b中的A级品、B级品和C级品的生产线的下流槽增氧管上均设有加热装置（1）。

3.如权利要求2所述的8mm直径低氧铜杆不同等级生产控制方法，其特征在于，所述加热装置（1）为水循环热交换装置（1），对所述增氧管中的压缩气体在进入下流槽前进行预加热升温，所述水循环热交换装置主要包括温控系统（11）和热交换套管（12），所述热交换套管套于所述下流槽增氧管外表面，热交换套管上设有导入口（13）、导出口（14）和内腔（15），所述步骤c中铸造时的冷却水升温后通过导管从所述导入口进入所述内腔，与压缩气体热交换降温后经所述导出口重新流入铸造线。

4.如权利要求1-3之一所述的8mm直径低氧铜杆不同等级生产控制方法，其特征在于，所述的A级品、B级品和C级品的等级标准为：

A级品：样品伸长率不小于40%；样品线径为8.0±0.4mm；样品体积电阻率ρ₂₀不大于0.01707Ω·mm²/ m；样品氧含量在0.02%-0.03%之间；样品氧化膜厚度不大于300Å；样品在线涡流探伤检测的小探伤数量不多于15个，大探伤数量不多于2个；样品外观目测光滑无伤无变色；在扭转样品长度为300mm，扭转实验机转速为30r/min的扭转性能检测条件下：扭转方向正转15转后反向扭转15转，样品表面无起皮，裂缝长度合计小于3cm；扭转方向正转15转后反向扭转15转，样品铜粉含量不大于8mg/300mm；正转25转反向转至断裂，样品反向转数不小于25；

B级品：

样品伸长率不小于40%；样品线径为8.0±0.4mm；样品体积电阻率ρ₂₀不大于0.01707Ω·mm²/ m；样品氧含量小于0.04%；氧化膜厚度不大于600Å；样品在线涡流探伤检测的小探伤数量不多于50个，大探伤数量不多于6个；样品外观目测轻微粗糙，少量小伤，轻微变色；在扭转样品长度为300mm，扭转实验机转速为30r/min的扭转性能检测条件下：扭转方向正转15转后反向扭转15转，样品表面起皮数量小于2个，裂缝长度合计小于8cm；按扭转方向正转15转后反向扭转15转，样品铜粉含量不大于18mg/300mm；正转25转反向转至断裂，样品反向转数不小于20；

C级品：

样品伸长率不小于35%；样品线径为8.0±0.4mm；样品体积电阻率ρ₂₀不大于0.017024Ω·mm²/ m；样品氧含量小于0.045%；样品氧化膜厚度不大于800Å；样品在线涡流探伤检测的小探伤数量不多于200个，大探伤数量不多于11个，样品外观目测轻微粗糙，少量小伤，轻微变色；在扭转样品长度为300mm，扭转实验机转速为30r/min的扭转性能检测条件下：样品扭转方向正转15转后反向扭转15转，样品表面起皮数量大于等于2个，裂缝长度合计大于等于8cm；按扭转方向正转15转后反向扭转15转，样品铜粉含量不大于24mg/300mm；正转25转反向转至断裂，样品反向转数不小于17。