CN104625346B - 一种拖缆机用滚筒的焊接方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种拖缆机用滚筒的焊接方法，属于船舶工程技术领域。所述焊接方法包括：将侧板组件焊接在侧板的第一板面上；将所述侧板安装在所述筒体的一端，所述两侧板的第二板面相对设置；在所述侧板与筒体的一端的待焊接处沿所述筒体的周向均匀装焊若干马板，所述马板的两端分别与所述侧板、所述筒体的一端焊接；在两个所述侧板的第二板面之间设置管状刚性工装，所述管状刚性工装的轴线与所述筒体的轴线平行，所述管状刚性工装的长度等于两个所述侧板的间距；将两个所述侧板分别焊接在所述筒体两端；用碳弧气刨将所述马板和所述管状刚性工装从所述拖缆机用滚筒上刨除。本发明使拖缆机用滚筒的焊接变形得到了控制。

Description

一种拖缆机用滚筒的焊接方法

技术领域

本发明涉及船舶工程技术领域，特别涉及一种拖缆机用滚筒的焊接方法。

背景技术

拖缆机是一种特种拖曳设备，用于收放缆绳、拖带没有自航能力的船舶和海上设备，其中卷绕缆绳的滚筒是拖缆机的主要构件。

拖缆机中的滚筒由筒体和两个侧板焊接而成，目前采用熔化焊，侧板与筒体间为全熔透焊缝，焊接量较大，同时两个侧板之间为了容绳不能有筋板，仅在两个侧板的外侧设置有筋板，侧板在焊接时易向筋板一侧倾斜。拖缆机采用侧板倾斜的滚筒会对卷绕在两个侧板之间的缆绳造成不必要的磨损，增加了安全隐患。

发明内容

为了解决现有技术的问题，本发明实施例提供了一种拖缆机滚筒的焊接方法，技术方案如下：

本发明实施例提供了一种拖缆机滚筒的焊接方法，所述拖缆机用滚筒包括筒体、第一侧板、第二侧板、第一侧板组件和第二侧板组件，所述焊接方法包括：将所述第一侧板组件焊接在所述第一侧板的第一板面上，将所述第二侧板组件焊接在所述第二侧板的第一板面上；将所述第一侧板安装在所述筒体的一端，将所述第二侧板安装在所述筒体的另一端，所述第一侧板的第二板面与所述第二侧板的第二板面相对；在所述第一侧板与所述筒体的一端的待焊接处沿所述筒体的周向均匀装焊若干第一马板，在所述第二侧板与所述筒体的另一端的待焊接处沿所述筒体的周向均匀装焊若干第二马板，所述第一马板的两端分别与所述第一侧板、所述筒体的一端焊接，所述第二马板的两端分别与所述第二侧板、所述筒体的另一端焊接；在所述第一侧板的第二板面和所述第二侧板的第二板面之间设置管状刚性工装，所述管状刚性工装的轴线与所述筒体的轴线平行，所述管状刚性工装的长度等于所述第一侧板与所述第二侧板的间距；将所述第一侧板焊接在所述筒体的一端，将所述第二侧板焊接在所述筒体的另一端；用碳弧气刨将所述第一马板、所述第二马板和所述管状刚性工装从所述拖缆机用滚筒上刨除。

进一步地，所述在所述第一侧板与所述筒体的一端的待焊接处沿所述筒体的周向均匀装焊若干第一马板，包括：采用间断焊在所述第一侧板与所述筒体的一端的待焊接处沿所述筒体的周向均匀装焊八块第一马板；所述在所述第二侧板与所述筒体的另一端的待焊接处沿所述筒体的周向均匀装焊若干第二马板，包括：采用间断焊在所述第二侧板与所述筒体的另一端的待焊接处沿所述筒体的周向均匀装焊八块第二马板。

进一步地，所述管状刚性工装采用规格为Φ299mm*20mm的钢管。

进一步地，所述第一侧板组件包括若干第一筋板，所述将所述第一侧板组件焊接在所述第一侧板的第一板面上，包括：采用相同焊接输入量，将所述若干第一筋板沿所述第一侧板的径向两两对称焊接在所述第一侧板的第一板面上；所述第二侧板组件包括若干第二筋板，所述将所述第二侧板组件焊接在所述第二侧板的第一板面上，包括：采用相同焊接输入量，将所述若干第二筋板沿所述第二侧板的径向两两对称焊接在所述第二侧板的第一板面上。

进一步地，所述将所述第一侧板焊接在所述筒体的一端，包括：对称焊接被所述第一马板所划分的若干所述第一侧板与所述筒体的一端的待焊接处；所述将所述第二侧板焊接在所述筒体的另一端，包括：对称焊接被所述第二马板所划分的若干所述第二侧板与所述筒体的另一端的待焊接处。

进一步地，所述焊接方法还包括：在所述将所述第一侧板组件焊接在所述第一侧板上，将所述第二侧板组件焊接在所述第二侧板上之前，在所述第一侧板的第二板面装焊第一环形工装，在所述第二侧板的第二板面装焊第二环形工装；在所述将所述第一侧板焊接在所述筒体的一端，将所述第二侧板焊接在所述筒体的另一端之前，用碳弧气刨将所述第一环形工装、所述第二环形工装从所述拖缆机用滚筒上刨除。

进一步地，所述在所述第一侧板的第二板面装焊第一环形工装，包括：采用间断焊在所述第一侧板的第二板面装焊第一环形工装，所述第一环形工装的外径大于所述第一侧板的外径；所述在所述第二侧板的第二板面装焊第二环形工装，包括：采用间断焊在所述第二侧板的第二板面装焊第二环形工装，所述第二环形工装的外径大于所述第二侧板的外径。

进一步地，所述在所述第一侧板的第二板面装焊第一环形工装，包括：检测所述第一侧板的平面度；当所述第一侧板的平面度不大于3mm时，在所述第一侧板的第二板面装焊第一环形工装；所述在所述第二侧板的第二板面装焊第二环形工装，包括：检测所述第二侧板的平面度；当所述第二侧板的平面度不大于3mm时，在所述第二侧板的第二板面装焊第二环形工装。

进一步地，所述检测所述第一侧板的平面度，包括：将所述第一侧板放在划线平台上；测量所述第一侧板的不接触所述划线平台的板面上每个点的高度；计算所述第一侧板的不接触所述划线平台的板面上各个点的高度之差的绝对值；将所述第一侧板的不接触所述划线平台的板面上各个点的高度之差的绝对值的最大值，作为所述第一侧板的平面度；所述检测所述第二侧板的平面度，包括：将所述第二侧板放在划线平台上；测量所述第二侧板的不接触所述划线平台的板面上每个点的高度；计算所述第二侧板的不接触所述划线平台的板面上各个点的高度之差的绝对值；将所述第二侧板的不接触所述划线平台的板面上各个点的高度之差的绝对值的最大值，作为所述第二侧板的平面度。

进一步地，所述焊接方法还包括：当所述第一侧板的平面度大于3mm时，采用火焰对所述第一侧板的不接触所述划线平台的板面进行加热校正；当所述第二侧板的平面度大于3mm时，采用火焰对所述第二侧板的不接触所述划线平台的板面进行加热校正。

本发明实施例提供的技术方案带来的有益效果是：

通过在第一侧板与筒体的一端的待焊接处沿筒体的周向均匀装焊若干第一马板，在第一侧板与筒体的另一端的待焊接处沿筒体的周向均匀装焊若干第二马板，在第一侧板的第二板面和第二侧板的第二板面之间设置管状刚性工装，利用第一马板、第二马板、以及管状刚性工装自身的刚性，对侧板和滚筒施加与变形力相反的作用力，遏制焊接变形的发生，使得拖缆机用滚筒的焊接变形得到了控制，有效的减少了缆绳的磨损，提高了装置的安全性能。而且，实施简单，易于推广。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明实施例提供的焊接流程示意图；

图2是本发明实施例提供的滚筒的结构示意图；

图3是本发明实施例提供的侧板和筋板的焊接顺序示意图；

图4是本发明实施例提供的环形工装的焊接位置示意图；

图5是本发明实施例提供的马板和管状刚性工装的焊接位置示意图；

图6是本发明实施例提供的侧板和筒体的焊接顺序示意图；

图中各符号表示含义如下：

11-筒体，12-侧板，121-第一侧板，122-第二侧板，131-第一侧板组件，132-第二侧板组件，14-筋板，15-环状板件，16-环状筋板件，17-环形工装，18-马板，181-第一马板，182-第二马板，19-管状刚性工装。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明实施方式作进一步地详细描述。

实施例

本发明实施例提供了一种拖缆机用滚筒的焊接方法，特别适用于250T拖缆机(250T拖缆机用滚筒的侧板的外径达到2700mm)，参见图1，该焊接方法包括：

步骤S1：将第一侧板组件131焊接在第一侧板121的第一板面上，将第二侧板组件132焊接在第二侧板122的第一板面上。

参见图2，拖缆机用滚筒包括筒体11、第一侧板121、第二侧板122、第一侧板组件131和第二侧板组件132。第一侧板121焊接在筒体11的一端，第二侧板122焊接在筒体11的另一端。第一侧板组件131焊接在第一侧板121的第一板面上，第二侧板组件132焊接在第二侧板122的第一板面上。第一侧板121的第二板面和第二侧板122的第二板面平行且相对设置，第一侧板121、第二侧板122、筒体11三者的轴线在同一条直线上。

具体地，第一侧板组件131包括若干第一筋板，第二侧板组件132包括若干第二筋板。

可选地，将第一侧板组件131焊接在第一侧板121的第一板面上，可以包括：

采用相同焊接输入量，按第一侧板121的圆心至外边缘的方向，将若干第一筋板两两对称焊接在第一侧板121的第一板面上。

在实际应用中，也可以按第一侧板121的外边缘至圆心的方向进行焊接。

可选地，将第二侧板组件132焊接在第二侧板122的第一板面上，可以包括：

采用相同焊接输入量，按第二侧板122的圆心至外边缘的方向，将若干第二筋板两两对称焊接在第二侧板122的第一板面上。

在实际应用中，也可以按第二侧板122的外边缘至圆心的方向进行焊接。

图3以一个侧板12(第一侧板121或第二侧板122)焊接筋板14(第一筋板或第二筋板)为例进行说明，在实际应用中，可以按照图3中标出的1、2、……、8的顺序在侧板12的端面上对称焊接筋板14。

可选地，第一侧板121和第二侧板122均还可以包括环状板件15和环状筋板件16。

在本实施例的一种实现方式中，该焊接方法还可以包括：

在步骤S1之前，在第一侧板121的第二板面装焊第一环形工装，在第二侧板122的第二板面装焊第二环形工装；

在步骤S1之后，用碳弧气刨将第一环形工装、第二环形工装从拖缆机用滚筒上刨除。

容易知道，在第一环形工装、第二环形工装的刨除过程中，碳弧气刨不能伤到第一侧板121和第二侧板122。

可以理解地，在步骤S1的执行过程中，第一侧板121容易向第一筋板一侧倾斜，第二侧板122容易向第二筋板一侧倾斜，在步骤S1执行之前，在第一侧板121的第二板面装焊第一环形工装，可以在第一侧板121向第一筋板一侧倾斜时，产生反方向的作用力，遏制变形的发生，从而达到控制焊接变形的目的。同样地，在第二侧板122的第二板面装焊第二环形工装，可以在第二侧板122向第二筋板一侧倾斜时，产生反方向的作用力，遏制变形的发生，达到控制焊接变形的目的。

图4以一个侧板12(第一侧板121或第二侧板122)和一套侧板组件(第一侧板组件131或第二侧板组件132)(图4中未示出筋板14)为例说明环形工装17(第一环形工装或第二环形工装)的焊接。从图4中可以看出，在侧板12的第二板面焊接环形工装17，在侧板12的第一板面焊接环状板件15和环状筋板件16。

可选地，在第一侧板121的第二板面装焊第一环形工装，可以包括：

采用间断焊在第一侧板121的第二板面装焊第一环形工装，第一环形工装的外径大于第一侧板121的外径。

优选地，第一环形工装的外径比第一侧板121的外径大20mm。

具体地，每次焊接的长度可以为50mm，相邻两次焊接的间隔可以为100mm，第一环形工装的壁厚可以为40mm。

可选地，在第二侧板122的第二板面装焊第二环形工装，可以包括：

采用间断焊在第二侧板122的第二板面装焊第二环形工装，第二环形工装的外径大于第二侧板122的外径。

优选地，第二环形工装的外径比第二侧板122的外径大20mm。

具体地，每次焊接的长度可以为50mm，相邻两次焊接的间隔可以为100mm，第二环形工装的壁厚可以为40mm。

可选地，在第一侧板121的第二板面装焊第一环形工装，可以包括：

检测第一侧板121的平面度；

当第一侧板121的平面度不大于3mm时，在第一侧板121的第二板面装焊第一环形工装。

具体地，检测第一侧板121的平面度，可以包括：

将第一侧板121放在划线平台上；

测量第一侧板121的不接触划线平台的板面上每个点的高度；

计算第一侧板121的不接触划线平台的板面上各个点的高度之差的绝对值；

将第一侧板121的不接触划线平台的板面上各个点的高度之差的绝对值的最大值，作为第一侧板121的平面度。

可选地，该焊接方法还可以包括：

当第一侧板121的平面度大于3mm时，采用火焰对第一侧板121的不接触划线平台的板面进行加热校正。

可选地，在第二侧板122的第二板面装焊第二环形工装，可以包括：

检测第二侧板122的平面度；

当第二侧板122的平面度不大于3mm时，在第二侧板122的第二板面装焊第二环形工装。

具体地，检测第二侧板122的平面度，可以包括：

将第二侧板122放在划线平台上；

测量第二侧板122的不接触划线平台的板面上每个点的高度；

计算第二侧板122的不接触划线平台的板面上各个点的高度之差的绝对值；

将第二侧板122的不接触划线平台的板面上各个点的高度之差的绝对值的最大值，作为第二侧板122的平面度。

可选地，该焊接方法还可以包括：

当第二侧板122的平面度大于3mm时，采用火焰对第二侧板122的不接触划线平台的板面进行加热校正。

步骤S2：将第一侧板121安装在筒体11的一端，将第二侧板122安装在筒体11的另一端，第一侧板121的第二板面与第二侧板122的第二板面相对。

图2示出了侧板的设置位置，如图2所示，第一侧板121安装在筒体11的一端，第二侧板122安装在筒体11的另一端，第一侧板121的第二板面与第二侧板122的第二板面相对。

步骤S3：在第一侧板121与筒体11的一端的待焊接处沿筒体11的周向均匀装焊若干第一马板181，在第二侧板122与筒体11的另一端的待焊接处沿筒体11的周向均匀装焊若干第二马板182。

其中，第一马板181的两端分别与第一侧板121、筒体11的一端焊接，第二马板182的两端分别与第二侧板122、筒体11的另一端焊接。

图5示出了马板18的设置方式，如图5所示，第一马板181的两端分别与第一侧板121、筒体11的一端焊接，第二马板182的两端分别与第二侧板122、筒体11的另一端焊接。

可以理解地，由于侧板12(第一侧板121或第二侧板122)与筒体11之间的焊接易导致侧板12产生变形，所以焊接之前在侧板12与筒体11之间设置马板18(第一马板181或第二马板182)，利用马板18自身的刚性，遏制变形的发生，从而达到控制焊接变形的目的。

可选地，在第一侧板121与筒体11的一端的焊缝根部沿筒体11的周向均匀装焊若干第一马板181，可以包括：

采用间断焊在第一侧板121与筒体11的一端的待焊接处沿筒体11的周向均匀装焊八块第一马板181。

具体地，每次焊接的长度可以为50mm，相邻两次焊接的间隔可以为100mm。

更具体的，第一马板181可以采用规格为δ30mm，200mm*200mm的马蹄型钢板。

可选地，在第二侧板122与筒体11的另一端的焊缝根部沿筒体11的周向均匀装焊若干第二马板182，可以包括：

采用间断焊在第二侧板122与筒体11的另一端的待焊接处沿筒体11的周向均匀装焊八块第二马板182。

具体地，每次焊接的长度可以为50mm，相邻两次焊接的间隔可以为100mm。

更具体的，第二马板182可以采用规格为δ30mm，200mm*200mm的马蹄型钢板。

步骤S4：在第一侧板121的第二板面和第二侧板122的第二板面之间设置管状刚性工装19。

其中，管状刚性工装19的轴线与筒体11的轴线平行，管状刚性工装19的长度等于第一侧板121与第二侧板122的间距。

图5也示出了管状刚性工装19的示意图，如图5所示，管状刚性工装19设置在第一侧板121的第二板面和第二侧板122的第二板面之间，第一侧板121的第二板面与第二侧板122的第二板面相对，管状刚性工装19的轴线与筒体11的轴线平行，管状刚性工装19的长度等于第一侧板121与第二侧板122的间距。

可以理解地，管状刚性工装19的长度等于第一侧板121与第二侧板122的间距，不留焊接收缩余量，利用管状刚性工装19本身的刚性，遏制侧板12(第一侧板121或第二侧板122)的横向焊接变形。

可选地，管状刚性工装19可以采用规格为Φ299mm*20mm的钢管。

步骤S5：将第一侧板121焊接在筒体11的一端，将第二侧板122焊接在筒体11的另一端。

可选地，将第一侧板121焊接在筒体的一端，可以包括：

对称焊接被第一马板181所划分的若干第一侧板121与筒体11的一端的待焊接处。

可选地，将第二侧板122焊接在筒体的另一端，可以包括：

对称焊接被第二马板182所划分的若干第二侧板122与筒体11的一端的待焊接处。

图6以一个侧板12(第一侧板121或第二侧板122)为例说明侧板12与筒体11的焊接，如图6所示，在实际应用中，可以按照图6中标出的1、2、……、8的顺序对称焊接筒体11和侧板12。

步骤S6：用碳弧气刨将第一马板181、第二马板182和管状刚性工装19从拖缆机用滚筒上刨除。

容易知道，在步骤S5的执行过程中，碳弧气刨不能伤到侧板12(第一侧板121或第二侧板122)和筒体11。

优选地，该焊接方法还可以包括：

采用CO₂气体保护焊。

可以理解地，采用CO₂气体保护焊，可以提高焊接效率、降低焊接变形，并且成本低廉。

本发明实施例通过在第一侧板与筒体的一端的待焊接处沿筒体的周向均匀装焊若干第一马板，在第一侧板与筒体的另一端的待焊接处沿筒体的周向均匀装焊若干第二马板，在第一侧板的第二板面和第二侧板的第二板面之间设置管状刚性工装，利用第一马板、第二马板、以及管状刚性工装自身的刚性，对侧板和滚筒施加与变形力相反的作用力，遏制焊接变形的发生，使得拖缆机用滚筒的焊接变形得到了控制，有效的减少了缆绳的磨损，提高了装置的安全性能。而且，实施简单，易于推广。

以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种拖缆机用滚筒的焊接方法，所述拖缆机用滚筒包括筒体、第一侧板、第二侧板、第一侧板组件和第二侧板组件，其特征在于，所述焊接方法包括：

将所述第一侧板组件焊接在所述第一侧板的第一板面上，将所述第二侧板组件焊接在所述第二侧板的第一板面上；

将所述第一侧板安装在所述筒体的一端，将所述第二侧板安装在所述筒体的另一端，所述第一侧板的第二板面与所述第二侧板的第二板面相对；

在所述第一侧板与所述筒体的一端的待焊接处沿所述筒体的周向均匀装焊若干第一马板，在所述第二侧板与所述筒体的另一端的待焊接处沿所述筒体的周向均匀装焊若干第二马板，所述第一马板的两端分别与所述第一侧板、所述筒体的一端焊接，所述第二马板的两端分别与所述第二侧板、所述筒体的另一端焊接；

在所述第一侧板的第二板面和所述第二侧板的第二板面之间设置管状刚性工装，所述管状刚性工装的轴线与所述筒体的轴线平行，所述管状刚性工装的长度等于所述第一侧板与所述第二侧板的间距；

将所述第一侧板焊接在所述筒体的一端，将所述第二侧板焊接在所述筒体的另一端；

用碳弧气刨将所述第一马板、所述第二马板和所述管状刚性工装从所述拖缆机用滚筒上刨除。

2.根据权利要求1所述的焊接方法，其特征在于，所述在所述第一侧板与所述筒体的一端的待焊接处沿所述筒体的周向均匀装焊若干第一马板，包括：

采用间断焊在所述第一侧板与所述筒体的一端的待焊接处沿所述筒体的周向均匀装焊八块第一马板；

所述在所述第二侧板与所述筒体的另一端的待焊接处沿所述筒体的周向均匀装焊若干第二马板，包括：

采用间断焊在所述第二侧板与所述筒体的另一端的待焊接处沿所述筒体的周向均匀装焊八块第二马板。

3.根据权利要求1所述的焊接方法，其特征在于，所述管状刚性工装采用规格为Φ299mm*20mm的钢管。

4.根据权利要求1所述的焊接方法，其特征在于，所述第一侧板组件包括若干第一筋板，所述将所述第一侧板组件焊接在所述第一侧板的第一板面上，包括：

采用相同焊接输入量，将所述若干第一筋板沿所述第一侧板的径向两两对称焊接在所述第一侧板的第一板面上；

所述第二侧板组件包括若干第二筋板，所述将所述第二侧板组件焊接在所述第二侧板的第一板面上，包括：

采用相同焊接输入量，将所述若干第二筋板沿所述第二侧板的径向两两对称焊接在所述第二侧板的第一板面上。

5.根据权利要求1所述的焊接方法，其特征在于，所述将所述第一侧板焊接在所述筒体的一端，包括：

对称焊接被所述第一马板所划分的若干所述第一侧板与所述筒体的一端的待焊接处；

所述将所述第二侧板焊接在所述筒体的另一端，包括：

对称焊接被所述第二马板所划分的若干所述第二侧板与所述筒体的另一端的待焊接处。

6.根据权利要求1所述的焊接方法，其特征在于，所述焊接方法还包括：

在所述将所述第一侧板组件焊接在所述第一侧板上，将所述第二侧板组件焊接在所述第二侧板上之前，在所述第一侧板的第二板面装焊第一环形工装，在所述第二侧板的第二板面装焊第二环形工装；

在所述将所述第一侧板焊接在所述筒体的一端，将所述第二侧板焊接在所述筒体的另一端之前，用碳弧气刨将所述第一环形工装、所述第二环形工装从所述拖缆机用滚筒上刨除。

7.根据权利要求6所述的焊接方法，其特征在于，所述在所述第一侧板的第二板面装焊第一环形工装，包括：

采用间断焊在所述第一侧板的第二板面装焊第一环形工装，所述第一环形工装的外径大于所述第一侧板的外径；

所述在所述第二侧板的第二板面装焊第二环形工装，包括：

采用间断焊在所述第二侧板的第二板面装焊第二环形工装，所述第二环形工装的外径大于所述第二侧板的外径。

8.根据权利要求6所述的焊接方法，其特征在于，所述在所述第一侧板的第二板面装焊第一环形工装，包括：

检测所述第一侧板的平面度；

当所述第一侧板的平面度不大于3mm时，在所述第一侧板的第二板面装焊第一环形工装；

所述在所述第二侧板的第二板面装焊第二环形工装，包括：

检测所述第二侧板的平面度；

当所述第二侧板的平面度不大于3mm时，在所述第二侧板的第二板面装焊第二环形工装。

9.根据权利要求8所述的焊接方法，其特征在于，所述检测所述第一侧板的平面度，包括：

将所述第一侧板放在划线平台上；

测量所述第一侧板的不接触所述划线平台的板面上每个点的高度；

计算所述第一侧板的不接触所述划线平台的板面上各个点的高度之差的绝对值；

将所述第一侧板的不接触所述划线平台的板面上各个点的高度之差的绝对值的最大值，作为所述第一侧板的平面度；

所述检测所述第二侧板的平面度，包括：

将所述第二侧板放在划线平台上；

测量所述第二侧板的不接触所述划线平台的板面上每个点的高度；

计算所述第二侧板的不接触所述划线平台的板面上各个点的高度之差的绝对值；

将所述第二侧板的不接触所述划线平台的板面上各个点的高度之差的绝对值的最大值，作为所述第二侧板的平面度。

10.根据权利要求9所述的焊接方法，其特征在于，所述焊接方法还包括：

当所述第一侧板的平面度大于3mm时，采用火焰对所述第一侧板的不接触所述划线平台的板面进行加热校正；

当所述第二侧板的平面度大于3mm时，采用火焰对所述第二侧板的不接触所述划线平台的板面进行加热校正。