CN104605570A - 一种超声波一体式烫压成型拖鞋帮面的制作方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种超声波一体式烫压成型拖鞋帮面的制作方法，包括面料连接，剪切成型，烫压成型及精修成型等四步。本发明较传统针织连接的拖鞋帮面加工方法具有加工效率高、面料连接结构强度、加工精度高及面料表面质量奸等特点，一方面提高了拖鞋帮面加工效率及质量，另一方面也提高了拖鞋帮面的使用寿命及外观美观程度，可广泛应用于多种拖鞋帮面面料的加工中。

Description

一种超声波一体式烫压成型拖鞋帮面的制作方法

技术领域

本发明涉及一种超声波一体式烫压成型拖鞋帮面的制作方法，属拖鞋加工技术领域。

背景技术

目前在进行拖鞋帮面加工时，为了确保拖鞋满足舒适性、保暖性及美观性等市场要求，拖鞋帮面面料往往由化纤布、无纺布、拉毛布、毛巾布、珊瑚绒、仿割绒、超柔、尼龙布、密丝绒、真美布、华夫格、天鹅绒、珍珠棉等的一种或任意几种做为蒙皮料并包覆海绵构成，同时也造成了拖鞋帮面面料呈分层结构，容易发生因各层材料间定位连接不紧密，而出线拖鞋帮面面料变形甚至损坏现象，为了克服这一问题，当前主要采取的处理方法是在各层面料间通过粘结剂进行粘接，然后利用缝制设备对拖鞋帮面面料进行缝制对位，虽然可以一定程度对各层面料进行定位连接，但各层面料依然属于独立存在，依然属于分层结构，因此随着使用、清洗等依然容易导致各层面料脱离，同时缝制部位随着使用，也易出线连接线断裂等现象，进一步增加了面料间定位不准的弊端，因此如何将拖鞋帮面多层面料通过加工，使其成为统一的整体，成为提高拖鞋面料质量的重要发展方向。

发明内容

针对现有技术上存在的不足，本发明提供一种超声波一体式烫压成型拖鞋帮面的制作方法，该发明较传统针织连接的拖鞋帮面加工方法具有加工效率高、面料连接结构强度、加工精度高及面料表面质量好等特点，一方面提高了拖鞋帮面加工效率及质量，另一方面也提高了拖鞋帮面的使用寿命及外观美观程度，可广泛应用于多种拖鞋帮面面料的加工中。

为了实现上述目的，本发明是通过如下的技术方案来实现：

一种超声波一体式烫压成型拖鞋帮面的制作方法，包括如下步骤：

第一步，面料连接，根据加工拖鞋的需要，选取相应的帮面面料，并将用于制备拖鞋帮面用的面料依次层叠摆放整齐，并利用粘结剂将对各面料进行粘 接，使其构成统一的整体多层结构毛坯，并使其自然风干。

第二步，剪切成型，将经过干燥处理的毛坯按照拖鞋帮面模具的形状结构进行裁切，且裁切后的面料毛坯尺寸均比拖鞋帮面模具尺寸大至少1厘米。

第三步，烫压成型，将剪切成型的面料毛坯用超声波烫压设备生产要求进行烫压成型，其中对面料毛坯烫压的温度为90-170℃，烫压压力49-100N，烫压时间为0.01-1.00秒；

第四步，精修成型，对经过烫压处理的面料毛坯的边缘处根据实际生产尺寸要求及表面质量要求进行修剪，且对烫压部位修剪时修剪掉部分的宽度不大于烫压部位宽度的1/2。

进一步的，所述的第一步中的面料为化纤布、无纺布、拉毛布、毛巾布、珊瑚绒、仿割绒、超柔、尼龙布、密丝绒、真美布、华夫格、天鹅绒、珍珠棉等的一种或任意几种蒙皮料及海绵，且海绵另包覆在蒙皮料内部，并通过粘接剂与蒙皮料粘接。

进一步的，所述的第三步烫压成型中优化后的烫压温度为150℃，烫压压力为90N，烫压时间为0.5秒。

进一步的，所述的第四步精修成型中对烫压部位修剪时修剪掉部分的宽度大于烫压部位宽度的1/2时，则在完成第四部精修成型后，将面料毛坯返回到第三步对宽度过低的烫压部位再次进行烫压成型。

本新型较传统针织连接的拖鞋帮面加工方法具有加工效率高、面料连接结构强度、加工精度高及面料表面质量好等特点，一方面提高了拖鞋帮面加工效率及质量，另一方面也提高了拖鞋帮面的使用寿命及外观美观程度，可广泛应用于多种拖鞋帮面面料的加工中。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式来详细说明本发明；

图1为本发明生产流程图。

具体实施方式

为使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本发明。

如图1所述的所述一种高效冷却散热装置使用方法

实施例1：

第一步，面料连接，根据加工拖鞋的需要，选取珊瑚绒、尼龙布、珍珠棉等蒙皮料及海绵等帮面面料，并将这些面料依次层叠摆放整齐，并将海绵包覆在蒙皮料内部，并利用粘结剂将对各面料进行粘接，使其构成统一的整体多层结构毛坯，并使其自然风干。

第二步，剪切成型，将经过干燥处理的毛坯按照拖鞋帮面模具的形状结构进行裁切，且裁切后的面料毛坯尺寸均比拖鞋帮面模具尺寸大1厘米。

第三步，烫压成型，将剪切成型的面料毛坯用超声波烫压设备生产要求进行烫压成型，其中对面料毛坯烫压的温度为100℃，烫压压力100N，烫压时间为1.00秒；

第四步，精修成型，对经过烫压处理的面料毛坯的边缘处根据实际生产尺寸要求及表面质量要求进行修剪，且对烫压部位修剪时修剪掉部分的宽度不大于烫压部位宽度的1/3，当修剪掉部分的宽度大于烫压部位宽度的1/3时，则在完成第四部精修成型后，将面料毛坯返回到第三步对宽度过低的烫压部位再次进行烫压成型。

实施例2：

一种高效冷却散热装置使用方法包括如下步骤：

一种超声波一体式烫压成型拖鞋帮面的制作方法，包括如下步骤：

第一步，面料连接，根据加工拖鞋的需要，选取真美布、华夫格、天鹅绒、珍珠棉等蒙皮料及海绵等帮面面料，并将这些面料依次层叠摆放整齐，并将海绵包覆在蒙皮料内部，并利用粘结剂将对各面料进行粘接，使其构成统一的整体多层结构毛坯，并使其自然风干。

第二步，剪切成型，将经过干燥处理的毛坯按照拖鞋帮面模具的形状结构进行裁切，且裁切后的面料毛坯尺寸均比拖鞋帮面模具尺寸大1.5厘米。

第三步，烫压成型，将剪切成型的面料毛坯用超声波烫压设备生产要求进行烫压成型，其中对面料毛坯烫压的温度为120℃，烫压压力90N，烫压时间为0.7秒；

第四步，精修成型，对经过烫压处理的面料毛坯的边缘处根据实际生产尺寸要求及表面质量要求进行修剪，且对烫压部位修剪时修剪掉部分的宽度不大 于烫压部位宽度的1/2，当修剪掉部分的宽度大于烫压部位宽度的1/2时，则在完成第四部精修成型后，将面料毛坯返回到第三步对宽度过低的烫压部位再次进行烫压成型。

本新型较传统针织连接的拖鞋帮面加工方法具有加工效率高、面料连接结构强度、加工精度高及面料表面质量好等特点，一方面提高了拖鞋帮面加工效率及质量，另一方面也提高了拖鞋帮面的使用寿命及外观美观程度，可广泛应用于多种拖鞋帮面面料的加工中。

以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (4)

1.一种超声波一体式烫压成型拖鞋帮面的制作方法，其特征在于，所述的制作方法包括如下步骤：

第一步，面料连接，根据加工拖鞋的需要，选取相应的帮面面料，并将用于制备拖鞋帮面用的面料依次层叠摆放整齐，并利用粘结剂将对各面料进行粘接，使其构成统一的整体多层结构毛坯，并使其自然风干。

第二步，剪切成型，将经过干燥处理的毛坯按照拖鞋帮面模具的形状结构进行裁切，且裁切后的面料毛坯尺寸均比拖鞋帮面模具尺寸大至少1厘米。

第三步，烫压成型，将剪切成型的面料毛坯用超声波烫压设备生产要求进行烫压成型，其中对面料毛坯烫压的温度为90-170℃，烫压压力49-100N，烫压时间为0.01-1.00秒；

第四步，精修成型，对经过烫压处理的面料毛坯的边缘处根据实际生产尺寸要求及表面质量要求进行修剪，且对烫压部位修剪时修剪掉部分的宽度不大于烫压部位宽度的1/2。

2.根据权利要求1所述的一种高效冷却散热装置，其特征在于，所述的第一步中的面料为化纤布、无纺布、拉毛布、毛巾布、珊瑚绒、仿割绒、超柔、尼龙布、密丝绒、真美布、华夫格、天鹅绒、珍珠棉等的一种或任意几种蒙皮料及海绵，且海绵另包覆在蒙皮料内部，并通过粘接剂与蒙皮料粘接。

3.根据权利要求2所述的一种超声波一体式烫压成型拖鞋帮面的制作方法，其特征在于，所述的第三步烫压成型中优化后的烫压温度为150℃，烫压压力为90N，烫压时间为0.5秒。

4.根据权利要求2所述的一种超声波一体式烫压成型拖鞋帮面的制作方法，其特征在于，所述的第四步精修成型中对烫压部位修剪时修剪掉部分的宽度大于烫压部位宽度的1/2时，则在完成第四部精修成型后，将面料毛坯返回到第三步对宽度过低的烫压部位再次进行烫压成型。