CN104593669A - 一种钢筋用钢及其生产方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种钢筋用钢及其生产方法,其化学成分按重量百分比的配比为:0.18-0.25%C,0.30-0.70%Si,1.20-1.60%Mn,≤0.035%P、≤0.035%S,0.03-0.06%V,0.008-0.012%N,0.01-0.06%Als,其余为Fe和不可避免的杂质元素。生产方法包括如下步骤:(1)按照配比和组分进行冶炼;(2)精炼;(3)小方坯连铸;(4)棒材轧机轧制;(5)冷却。本发明室温力学性能达到:屈服强度ReL≥400MPa,抗拉强度Rm≥540MPa,强屈比≥1.25,断后延伸率A≥15%,均匀伸长率Agt≥9%,表面质量优良、没有裂纹等表面缺陷。
Description
技术领域
本发明涉及钢筋混凝土用热轧带肋钢筋用钢及其生产方法,具体涉及一种直径不小于φ36mm的大规格高强钢筋用钢及其表面无缺陷的生产工艺。
背景技术
热轧带肋钢筋是混凝土结构的骨架材料,在结构中承载着各种应力。近年来,随着我国高层、大跨度、抗震、耐低温、耐火建筑结构的大量出现,使钢筋朝着大直径、高强度、高韧性及良好的焊接性等方向发展,市场对高强度、大规格钢筋的需求量日益增加。与普通规格(≤φ32mm)相比,大规格高强钢筋具有更高的安全性能,主要应用于国家各类重点工程项目中,尤其是高层、大跨度的桥梁工程中。
采用大规格钢筋代替普通规格钢筋,对于提高建筑的综合性能与降低成本,促进冶金行业技术升级换代和产品结构调整,充分发挥钢材的潜在性能,充分利用有限资源,走持续发展的道路具有重要推动作用,具有巨大的经济效益和社会效益。
由于混凝土是脆性材料,不能承受拉力而只能受压,且容易发生裂缝、破碎而最终被压溃,因此钢筋承担了全部拉力,在使用中需要克服以下两种失效情况:(1)强度、延性不匹配,强度高、延性低,会发生无预兆的脆性断裂,危害性极大;(2)表面有微裂纹等缺陷,在载荷的反复作用下,表面微裂纹扩展,钢筋发生断裂。
由于目前国内钢筋生产企业一般采用140/150小方坯原料轧制,在生产大规格钢筋时,由于压缩比小,表面易出现微裂纹、黑线等缺陷,冷弯、反弯合格率低,给建筑物的安全带来隐患。
专利申请号200910184824.8公开了“500MPa级的大规格热轧带肋钢筋用钢及其冶炼方法”,其化学成分重量百分比为:C0.17-0.25%、Si0.40-0.80%、Mn1.40-1.60%、P≤0.045%、S≤0.045%、V0.06-0.10%,N0.012-0.033%,且V/N比=3.0-5.0,其余为Fe和杂质元素。其冶炼方法为:在转炉冶炼出钢过程中,向钢包中每吨钢水加入含0.62-1.01kg纯钒的钒氮合金,加入含0.09-0.32kg纯氮的增氮剂,将钢水的V/N比控制在3.0-5.0。通过添加含钒合金和增氮剂,可将钢水的V/N比控制在3.0-5.0,利用廉价的氮元素充分发挥钒的强化效果,明显地减少钒的用量。存在不足是:N含量过高,易导致铸坯的皮下气泡等缺陷, 影响钢筋的塑性指标及表面质量。
专利申请号201010183312.2公开了“一种高强度螺纹钢及其制造方法”,采用的技术方案是:在20MnSi螺纹钢的化学组分基础上,冶炼时外加20MnSi螺纹钢的0.001~0.1wt%的Ti、0.0008~0.5wt%的B和0~0.5wt%的V,经连铸或半连铸成铸坯;再将铸坯均热,在1000℃~1200℃条件下粗轧,变形量为40~80%;然后在950℃~1100℃条件下中轧,变形量为30~70%;最后在700℃~900℃条件下精轧,变形量为10~40%。采用比较廉价的硼来代替Nb、V等价格较高的元素,所制造的高强度螺纹钢比同规格普通20MnSi螺纹钢强度高出100~150MPa,还可降低成本100~300元/吨。与原有20MnSi螺纹钢相比,不仅提高了强度,且延伸率降低不大,综合性能较好。不足之处在于,B有促进回火脆性的倾向,当B含量超过0.007%时将导致钢的热脆现象,影响热加工性能。
发明内容
本发明的目的在于提供一种钢筋用钢及其生产方法,在现有工艺装备条件下,采用140/150方坯原料,克服上述技术的不足,设计一种大规格(≥φ36mm)高强钢筋用钢及其表面无缺陷的生产工艺,保证大规格高强钢筋有优良的表面质量、良好的强塑性配合,从而满足高层、大跨度桥梁等重点工程的需要。具体技术方案如下:
一种钢筋用钢,其化学成分按重量百分比的配比为:0.18-0.25%C,0.30-0.70%Si,1.20-1.60%Mn,≤0.035%P、≤0.035%S,0.03-0.06%V,0.008-0.012%N,0.01-0.06%Als,其余为Fe和不可避免的杂质元素。
进一步地,其为≥φ36mm的高强钢筋用钢。
上述钢筋用钢的生产方法,包括如下步骤:
(1)按照权利要求1的配比和组分进行冶炼;
(2)精炼;
(3)小方坯连铸;
(4)棒材轧机轧制;
(5)冷却。
进一步地,步骤(1)中在转炉、电弧炉或其它冶炼炉中冶炼。
进一步地,步骤(2)中炉外钢包吹氩精炼。
进一步地,步骤(3)中140或150小方坯连铸。
进一步地,步骤(5)包括冷床自然冷却,堆垛自然冷却。
进一步地,步骤(1)中,转炉冶炼采用铁水:废钢63:7的稳定装入制度,出钢过程中进行脱氧合金化,合金加入顺序为:复合脱氧剂→SiMn→FeSi→复合脱氧剂→VN(16)合金,其中,VN(16)合金加入量为0.38-0.80kg/t钢,出钢1/4时开始加入,出钢3/4前加完。
进一步地,步骤(2)中,吹氩时间5-10分钟,吹氩过程中保证钢水不裸露,保证钢水成分、温度的均匀性以及夹杂物的上浮去除。
进一步地,步骤(3)中,连铸过程中采用全程保护浇注,一次冷却水流量100-130m3/h,二次冷却的比水量1.0-1.4l/kg;和/或,步骤(4)中,加热温度控制在1000-1200℃,均热温度控制在1050-1150℃,终轧后空冷或弱穿水冷却,弱穿水冷却时上冷床返红温度在830℃以上。
与目前现有技术相比,本发明室温力学性能达到:屈服强度ReL≥400MPa,抗拉强度Rm≥540MPa,强屈比≥1.25,断后延伸率A≥15%,均匀伸长率Agt≥9%,表面质量优良、没有裂纹等表面缺陷。
具体实施方式
下面对本发明进行详细描述,其为本发明多种实施方式中的一种优选实施例。
本实施例的一种大规格高强钢筋用钢的化学成分配比(按重量百分比)为:0.18-0.25%C,0.30-0.70%Si,1.20-1.60%Mn,≤0.035%P、≤0.035%S,0.03-0.06%V,0.008-0.012%N,0.01-0.06%Als,其余为Fe和不可避免的杂质元素。按上述成分要求,在转炉、电弧炉或其它冶炼炉中冶炼,炉外钢包吹氩精炼,140或150小方坯连铸,棒材轧机轧制,冷床自然冷却,堆垛自然冷却。
C:在钢中起到固溶强化的作用,是廉价的能大幅提高钢筋强度的元素,但随着C含量的增加,钢筋塑性指标降低、焊接性能变差。因此本发明C含量为0.18-0.25%,最佳控制范围0.20-0.23%,保证钢筋具有较高的强塑性及良好的焊接性能。
Si:能提高钢的淬透性,在钢中起到固溶强化的作用,但含量过高会降低焊接性能。因此本发明Si含量为0.30-0.7%,最佳控制范围0.45-0.55%。
Mn:在钢中起到固溶强化作用,可提高钢中铁素体和奥氏体的硬度和强度,有细化珠光体的作用,有利于提高淬透性,但含量较高时,将增加钢的过热敏感性和回火脆性倾向。因此本发明Mn含量控制在1.20-1.60%范围内,最佳控制范围1.40-1.50%。
V:溶于奥氏体中的V能显著增加钢的淬透性,在铁素体中析出V的碳化物或碳氮化物,具有显著的析出强化作用,使得钢筋在对塑性影响较小的前提下大大提高强度,但V含量过 高时,一部分V在钢中产生沉淀析出,更多的V则在钢中起固溶强化作用,降低钢筋的塑性。本发明V含量在0.03-0.06%。
N:与V结合能大幅提高钢筋强度,但含量过多易引起铸坯皮下气泡等缺陷,与钢中钛、铝等元素易形成脆性夹杂,还会导致蓝脆,本发明N含量在0.008-0.012%。
Als:主要起脱氧作用,但Als含量过高,将导致Al的氧化物夹杂含量增加,降低钢的纯净度,不利于钢的塑性;Als含量过低则会导致脱氧不足,使连铸坯皮下气泡过多,易造成钢筋表面微裂纹。本发明Als含量控制在0.01-0.06%范围内,最佳控制范围0.02-0.03%。
P、S:在钢中作为有害元素,增加了钢中夹杂物,降低钢的塑性指标、恶化焊接性能等,因此,尽量减少P、S元素对钢筋性能及表面质量的不利影响,本发明中的P含量≤0.035%、S含量≤0.035%。
冶炼工艺:转炉冶炼采用稳定的装入制度,铁水63吨、废钢7吨,装入量波动较小,有利于准确、稳定地控制合金加入量;出钢过程中进行脱氧合金化,合金加入顺序:复合脱氧剂→SiMn→FeSi→复合脱氧剂→VN(16)合金;VN(16)合金加入量为0.38-0.80kg/t钢,出钢1/4时开始加入,出钢3/4前加完,保证V的回收率。在出钢5/6~6/7时挡渣,防止回P。
吹氩精炼工艺:吹氩时间5-10分钟,吹氩过程中保证钢水不裸露,保证钢水成分、温度的均匀性以及夹杂物的上浮去除。
连铸工艺:连铸过程中采用全程保护浇注,一次冷却水流量100-130m3/h;二次冷却的比水量1.0-1.4l/kg。
轧钢工艺:加热温度控制在1000-1200℃;均热温度控制在1050-1150℃,保证V充分溶入奥氏体中发挥其强化作用,同时奥氏体晶粒不过分长大;终轧后空冷或弱穿水冷却,弱穿水冷却时上冷床返红温度在830℃以上,确保钢筋表层基圆上不形成回火组织。轧制过程中保证轧辊的正常使用、通道和过桥的通畅,从而保证钢筋表面不产生划伤等缺陷,保证良好的表面质量。
本发明的大规格高强钢筋,室温力学性能达到:屈服强度ReL≥400MPa,抗拉强度Rm≥540MPa,强屈比≥1.25,断后延伸率A≥15%,均匀伸长率Agt≥9%,冷弯、反弯合格率接近100%,且表面质量优良、无裂纹等表面缺陷。
本发明的熔炼化学成分见表1,采用60吨转炉冶炼、钢包吹氩精炼,150方坯连铸,具体工艺参数见表2,在连续式棒材轧机上轧制,轧制工艺参数见表3,力学性能见表4。
表1本发明实施例的熔炼化学成分
表2本发明实施例的炼钢工艺参数
表3本发明实施例的轧钢工艺参数
表4本发明实施例的力学性能
其中:ReL为屈服强度;Rm为抗拉强度;强屈比(Rm°/ReL°),Rm°为实测抗拉强度,ReL°为实测屈服强度;屈屈比(ReL°/600),600为HRB600钢筋屈服强度特性值,单位MPa;A为断后延伸率;Agt为最大力下延伸率。
上面对本发明进行了示例性描述,显然本发明具体实现并不受上述方式的限制,只要采用了本发明的方法构思和技术方案进行的各种改进,或未经改进直接应用于其它场合的,均在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种钢筋用钢,其特征在于,其化学成分按重量百分比的配比为:0.18-0.25%C,0.30-0.70%Si,1.20-1.60%Mn,≤0.035%P、≤0.035%S,0.03-0.06%V,0.008-0.012%N,0.01-0.06%Als,其余为Fe和不可避免的杂质元素。
2.如权利要求1所述的钢筋用钢,其特征在于,其为≥φ36mm的高强钢筋用钢。
3.如权利要求1和2所述钢筋用钢的生产方法,其特征在于,包括如下步骤:
(1)按照权利要求1的配比和组分进行冶炼;
(2)精炼;
(3)小方坯连铸;
(4)棒材轧机轧制;
(5)冷却。
4.如权利要求3所述钢筋用钢的生产方法,其特征在于,步骤(1)中在转炉、电弧炉或其它冶炼炉中冶炼。
5.如权利要求3或4所述钢筋用钢的生产方法,其特征在于,步骤(2)中炉外钢包吹氩精炼。
6.如权利要求3-5中任一项所述钢筋用钢的生产方法,其特征在于,步骤(3)中140或150小方坯连铸。
7.如权利要求3-6中任一项所述钢筋用钢的生产方法,其特征在于,步骤(5)包括冷床自然冷却,堆垛自然冷却。
8.如权利要求3-7中任一项所述钢筋用钢的生产方法,其特征在于,步骤(1)中,转炉冶炼采用铁水:废钢63:7的稳定装入制度,出钢过程中进行脱氧合金化,合金加入顺序为:复合脱氧剂→SiMn→FeSi→复合脱氧剂→VN(16)合金,其中,VN(16)合金加入量为0.38-0.80kg/t钢,出钢1/4时开始加入,出钢3/4前加完。
9.如权利要求3-8中任一项所述钢筋用钢的生产方法,其特征在于,步骤(2)中,吹氩时间5-10分钟,吹氩过程中保证钢水不裸露,保证钢水成分、温度的均匀性以及夹杂物的上浮去除。
10.如权利要求3-9中任一项所述钢筋用钢的生产方法,其特征在于,步骤(3)中,连铸过程中采用全程保护浇注,一次冷却水流量100-130m3/h,二次冷却的比水量1.0-1.4l/kg;和/或,步骤(4)中,加热温度控制在1000-1200℃,均热温度控制在1050-1150℃,终轧后空冷或弱穿水冷却,弱穿水冷却时上冷床返红温度在830℃以上。
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