CN104589486B - 一种耐火砖的生产方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种耐火砖的生产方法，属于耐火材料技术领域。泥料被加入到压球机中被压制成一定尺寸的球，再把该球经过复合计量后放入模具中，加压成型得到耐火砖。本发明泥料预先被压制成球，在后续的自动计量时可以兼用计数法，达到提高称量精度的效果，再往后的加压成型阶段的粉尘也会减少。
Description
技术领域
本发明涉及一种耐火砖的生产方法，属于耐火材料技术领域。
背景技术
耐火砖通常的生产方法是把各种配比的材料加入混合机中混炼成泥料，然后把泥料称量后加入压砖机的模腔中压制成型。往压砖机模腔中加料有自动称料-自动加料和人工称料-人工加料两种方式。对于成型10kg左右的砖块，通常需要称量精度不超过30g。目前多数耐火材料压砖机采用人工称料-人工加料方式，这样称量精度高，能满足要求。但人工称料-加料方式存在泥料在传递过程中导致的偏析，影响产品质量。泥料在被压制过程中还存在粉尘污染。人工称料-加料的执行者从事的是重体力劳动，而且处于具有危险性的工作场所。
利用自动化来替代人工是大势所趋，自动化可以提高质量的稳定性。目前采用基于重量的自动称量方法的称量误差达到50-200g之间，不能满足大多数制品的要求，经常需要人工调整。通常只有大型液压机才使用自动称料、自动加料方式。其自动称量都采用容积法，称量误差在80-200g之间，精度较低，难以满足大多数制品的要求。
发明内容
本发明的目的是提供一种方法，实现压砖机的自动化称料-送料；按本发明的方法可以保证称量精度，减少粉尘污染，保障产品质量。
按照本发明提供的技术方案，取耐火原料，按配比放入混练机中混炼5-100min得到泥料；把泥料送至压球机中压制成泥料球，压力5-100MPa，泥料球直径1.5-5cm；把泥料球自动计量后送到压砖机模腔中压制成型，成型压力为50-300MPa。
计量时基于微电脑控制采用称量和计数复合方式：所述自动计量时，把泥料球输送到一个有称重传感器的称量容器中，直到称量容器中重量接近设定值，即停止输送；再采用微电脑判断称量容器中泥料球的重量与设定值间的重量差，然后利用计数法加入所述重量差所对应数量的泥料球，使得称量容器中泥料球的重量最接近目标值。
所述计数法为：将泥料球先输送到输送容器中，按照步骤（2）中微电脑判断的所述重量差，计算出所差的泥料球的数量，然后控制输送容器释放同等数量的泥料球，进入称量容器中，完成整个计数过程。
本发明的有益效果：本发明实现了耐火材料压砖过程的自动化称料-加料；由于泥料被预先压制成球，可以实现组合计量，计量精度高，且可控制；由于泥料被预先压制成球，相比未成球的泥料，不容易堵塞、架桥，有利于无故障连续生产。由于泥料被预先压制成球，可以防止后续运输、称量、加料过程中颗粒和细粉由于比重差导致的偏析，可以有效保障产品质量；由于泥料被预先压制成球，后续运输、称量、加料、压制过程中扬尘减少，有利于环保和提高原料利用率。泥料被压制成球的过程中其中大部分气体被挤出，有利于减少耐火砖的空鼓现象。
具体实施方式
实施例 1
按以下过程生产目标值为8000g的镁碳砖：混炼机中依次加入67%（重量比、下同）的电熔镁砂颗粒（颗粒大小为0-5mm，氧化镁含量为97%）、3%的液态热固性酚醛树脂结合剂、15%的电熔镁砂细粉（200目，氧化镁含量为97%）、15%的-196石墨，混合30min，得到镁碳砖泥料。把泥料送入压球机中，加压到50MPa，得到直径为30mm的泥料球。每个泥料球的质量为36±1g。
把该泥料球经过自动称量后送入压砖机模框中。自动计量时先通过皮带机往称量容器中输送泥料球，待称量容器中泥料重量达到7800g 时，使皮带机停止。此时称量容器中的泥料球重量为x。且7800g≤x≤8000g。电脑根据8000g和x的差值，判断还需要加入几个泥料球，才能使称量容器中泥料球的重量最接近于8000g，然后采用计数法加入相应数量的泥料球。
计数法：把一个圆盘分成6等份的区隔，每个区隔的空间可以装入1給泥料球，但容不下2个泥料球。圆盘上设盖子。泥料球从盖子上方的开口流入圆盘。圆盘倾斜与水平成30度角。盖子低处开口。圆盘每转过60度，一个泥料球从盖子的开口处滚出圆盘，进入称量容器中。把称量容器输送到摩擦压砖机模框上方，把泥料球倒入模框中加压成型，最大成型压力为200MPa，得到镁碳砖。
按此方法，理论上该砖块的重量为8000±19g，能够满足称量精度要求。由于泥料被预先压制成球，避免了称量和加料过程中形成的偏析现象，提高了制品的均匀度，而且镁碳砖成型时粉尘很少。
实施例 2
按以下过程生产目标值为15000g的高铝砖：混炼机中依次加入80%（重量比、下同）的矾土颗粒（颗粒大小为0~5mm，氧化铝含量为85%）、3%的液态磷酸二氢铝结合剂、15%的矾土细粉（320目，氧化铝含量为87%）、2%的粘土，混合30min，得到高铝砖泥料。把泥料送入压球机中，加压到100MPa，得到直径为40mm的泥料球。每个泥料球的质量为85±2g。
把该泥料球经过自动称量后送入压砖机模框中。自动计量时先通过皮带机往称量容器中输送泥料球，待称量容器中泥料重量达到14800g 时，使皮带机停止。此时称量容器中的泥料球重量为x。且14800g≤x≤15000g。电脑根据15000g和x的差值，判断还需要加入几个泥料球，才能使称量容器中泥料球的重量最接近于15000g，然后采用计数法加入相应数量的泥料球。
计数法：把一个圆盘分成6等份的区隔，每个区隔的空间可以装入1給泥料球，但容不下2个泥料球。圆盘上设盖子。泥料球从盖子上方的开口流入圆盘。圆盘倾斜与水平成30度角。盖子低处开口。圆盘每转动60度，一个泥料球从盖子的开口处滚出圆盘，进入称量容器中。把称量容器输送到摩擦压砖机模框上方，把泥料球倒入模框中加压成型，最大成型压力为200MPa，得到镁碳砖。
按此方法，理论上该砖块的重量为15000±43.5g，能够满足称量精度要求。由于泥料被预先压制成球避免了称量和加料过程中形成的偏析现象，提高了制品的均匀度，而且高铝砖成型时粉尘很少。
实施例 3
按以下过程生产目标值为10000g的铝镁砖：混炼机中依次加入70%（重量比、下同）的板状刚玉颗粒（颗粒大小为0~6mm）、3%的纸浆废液结合剂、15%的板状刚玉细粉（320目，氧化铝含量为87%）、6%的氧化铝微粉（氧化铝含量99%，粒度D90=5微米）5%的电熔镁砂细粉（200目，氧化镁含量97%），硅微粉1%（二氧化硅含量96%），混合5min，得到铝镁砖泥料。把泥料送入压球机中，加压到80MPa，得到直径为30mm的泥料球。每个泥料球的质量为40±1g。
把该泥料球经过自动称量后送入压砖机模框中。自动计量时先通过皮带机往称量容器中输送泥料球，待称量容器中泥料重量达到9800g 时，使皮带机停止。此时称量容器中的泥料球重量为x。且9800g≤x≤10000g。电脑根据10000g和x的差值，判断还需要加入几个泥料球，才能使称量容器中泥料球的重量最接近于10000g，然后采用计数法加入相应数量的泥料球。
计数法：用一个长方形U型钢，该U型钢长200mm宽33mm。U型钢开口朝上，倾斜35度放置，低的1头在称量容器上方。低的一头端口设门，低端口往高端口每隔30mm处设阻挡片。泥料球从U型钢高的一头流入，此时门处于关闭状态，阻挡片都抬起，不阻挡，泥料球一字排列充满U型钢。需要往称量容器中放入3个泥料球时，可让第3个阻挡片下降挡住其余泥料球，打开门，使三个泥料球滚出U型钢，进入称量容器中。把称量容器输送到摩擦压砖机模框上方，把泥料球倒入模框中加压成型，最大成型压力为150MPa，得到机压铝镁砖。
按此方法，理论上该砖块的重量为10000±20.5g，能够满足称量精度要求。由于泥料被预先压制成球，避免了称量和加料过程中形成的偏析现象，而且砖块成型时粉尘很少。
Claims (3)
1.一种耐火砖的生产方法，其特征是步骤如下：
（1）泥料的配置：取耐火砖泥料，送至压球机中压制成泥料球，压力5-100MPa，泥料球直径1.5-5cm；
（2）自动计量：将步骤（1）制备所得泥料球，采用微电脑控制复合进行称量和计数；
（3）压制：将计量所得泥料球送入压砖机模腔中压制成型，即得产品耐火砖；成型压力为50-300MPa。
2.如权利要求1所述耐火砖的生产方法，其特征是：步骤（2）所述自动计量时，把泥料球输送到一个有称重传感器的称量容器中，直到称量容器中重量接近设定值，即停止输送；再采用微电脑判断称量容器中泥料球的重量与设定值间的重量差，然后利用计数法加入所述重量差所对应数量的泥料球，使得称量容器中泥料球的重量最接近目标值。
3.如权利要求1所述耐火砖的生产方法，其特征是，在进行步骤（2）所述的计数时：将泥料球先输送到输送容器中，根据步骤（2）中微电脑判断的重量差，计算出所差的泥料球的数量，然后控制输送容器释放同等数量的泥料球，进入称量容器中，完成整个计数过程。
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