CN104588473A - 高强塑积汽车零件热冲压碳配分一体化工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及汽车用先进高强钢领域，具体为一种高强塑积汽车零件热冲压碳配分一体化工艺。将钢板加热至完全奥氏体化，而后立即转移至热冲压设备上进行冲压成形、模内淬火，出炉后以一定冷速冷至室温，使之发生碳配分，从而稳定残余奥氏体，最终获得具有马氏体与稳定残余奥氏体复相组织的热冲压零件。本发明在保持传统基于Q&P工艺的热冲压集成工艺优点的基础上，克服了其需要独立等温配分设备或需要模内长时间保温的缺点，提高了生产效率，从而节省能耗。所得零件具有高强度的同时，兼具较高的延伸率，增加了零件的强塑积，从而提升零件的防撞安全性能。

Description

高强塑积汽车零件热冲压碳配分一体化工艺
技术领域
本发明涉及汽车用先进高强钢领域，具体为一种高强塑积汽车零件热冲压碳配分(Hot Stamping-Dynamic Partitioning,HS-DP)一体化工艺。
背景技术
采用先进高强度钢是汽车轻量化的重要手段之一，目前先进高强钢(如：硼钢22MnB5)常采用热冲压工艺，其工艺原理是将工件奥氏体化后迅速转移到模具中，进行冲压、保压淬火过程，在>30℃/s的冷速条件下获得淬火马氏体组织，抗拉强度在1500MPa，塑性仅为6％左右，强塑积在9000MPa·％左右。
Q&P(Quenching&Partitioning)钢是一种具有高强度与一定塑性的低碳马氏体钢，具有较高的强塑积(不小于20000MPa·％)。Q&P工艺最先由J.Speer等在2003年的Acta Materialia(材料学报)上发表的“carbon partitioning into austenite aftermartensite transformation”(碳在马氏体相变后向奥氏体中的配分)一文中提出，在研究Fe-Mn-Si基TRIP(Transformation Induced Plasticity)钢时，发现过淬火后，在介于马氏体转变开始温度(Ms)与马氏体转变结束温度(Mf)等温一定时间，可使马氏体基体中的碳扩散至残余奥氏体中，使未转变的奥氏体因富碳而稳定，最终获得马氏体与残余奥氏体组成的复相组织。与TRIP钢和回火马氏体钢相比较，Q&P钢强度较高，残余奥氏体含量高，塑性较好，综合性能更为优异。
虽然目前已经开发了基于Q&P的热冲压集成工艺，但是很难与工业上的热冲压生产过程兼容，主要原因是由于其碳配分过程需要一个独立的等温过程，需要增加更多设备及能量的消耗。而且，由于要求转移至配分设备的时间较短，通常在几秒之内，这增加了工艺的实现难度，因而使其应用受到了极大限制。
发明内容
针对基于Q&P的热冲压集成工艺存在的不足，本发明提供一种高强塑积汽车零件热冲压碳配分一体化工艺，其处理后的零件，具有传统Q&P钢相同的板条马氏体+残余奥氏体的复相组织和优异的综合力学性能，值得一提的是其碳配分是在淬火过程中伴随着马氏体的形成动态(dynamic partitioning)完成的，解决了基于Q&P的热冲压集成工艺的碳配分需要单独等温处理设备、快速转移至配分设备使工艺实现难度增加或者需要冲压后模内长时间保温等问题。
本发明的技术方案是：
一种高强塑积汽车零件热冲压碳配分一体化工艺，该工艺为动态碳配分工艺和热冲压工艺的集成工艺，具体步骤如下：
(1)备料：根据零件尺寸要求切割板料；
(2)加热：将板料放入加热炉，抽真空，以5～15℃/s的加热速度将板料加热到奥氏体化温度AC3+30℃～50℃，保温5min～20min，使板料奥氏体均匀化；
(3)热冲压成形与碳配分：将完全奥氏体化的板料快速转移至热冲压模具上，通过热冲压使得板料成形，模内淬火后出模冷却至室温；在冷却同时完成碳配分过程，稳定残余奥氏体，最终获得具有马氏体与稳定残余奥氏体复相组织的热冲压零件；
(4)去除氧化皮：通过抛丸或酸洗处理去除成形零件的氧化皮。
所述的高强塑积汽车零件热冲压碳配分一体化工艺，马氏体转变开始温度Ms≥300℃，马氏体转变终了温度Mf≤250℃。
所述的高强塑积汽车零件热冲压碳配分一体化工艺，热冲压过程在压力机上进行，与热冲压生产过程一致。
所述的高强塑积汽车零件热冲压碳配分一体化工艺，奥氏体化温度为850～950℃，奥氏体化时间5～20min，其在马氏体开始转变温度以下的温度区间，平均冷却速度控制在不大于20℃/s。
所述的高强塑积汽车零件热冲压碳配分一体化工艺，步骤(3)中，出模温度在Ms和Mf之间，出模后以≤5℃/s的速度冷却至室温。
所述的高强塑积汽车零件热冲压碳配分一体化工艺，高强塑积汽车零件的性能指标是：抗拉强度为1300～1700MPa，延伸率为10～16％，强塑积≥20000MPa·％。
本发明的设计思想是：
本发明将钢板加热至完全奥氏体化，而后立即转移至热冲压设备上进行冲压成形、模内淬火，出炉后以一定冷速冷至室温，在冷却过程中实现碳配分，从而稳定残余奥氏体，最终获得具有马氏体与稳定残余奥氏体复相组织的热冲压零件。本发明在保持传统基于Q&P工艺的热冲压集成工艺优点的基础上，克服了其需要独立等温配分设备或需要模内长时间保温的缺点，提高了生产效率，从而节省能耗。所得零件具有高强度的同时，兼具较高的延伸率，增加了零件的强塑积，从而提升零件的防撞安全性能。
本发明的优点及有益效果是：
1、本发明提供的高强塑积汽车零件热冲压碳配分一体化工艺特性使其能够与现有的常规热冲压设备相适应；成形零件强塑积超过传统22MnB5热冲压件一倍以上，零件性能良好，大幅度提高汽车的安全性；可以替代目前大量使用的22MnB5钢的热成形工艺，有望成为下一代汽车热冲压工艺。
2、本发明保留了基于Q&P的热成形集成工艺的优点，克服了其需要独立等温配分设备、转移速度要求快或模具需预热、模内长时间保温的缺点，可以完全兼容现行热冲压生产工艺，不需增加有关设备，极大地扩展了应用范围。
附图说明
图1为本发明实施例1～3的HS-DP工艺的XRD图。
具体实施方式
在具体实施方式中，本发明高强塑积汽车零件热冲压碳配分一体化工艺，采用动态碳配分(Dynamic Partitioning)工艺和热冲压(Hot Stamping)工艺的集成工艺，具体步骤如下：
(1)备料：根据零件尺寸要求切割板料；
(2)加热：将板料放入加热炉，抽真空，以5～15℃/s的加热速度将板料加热到AC3+30℃～50℃，保温5min～20min，使板料奥氏体均匀化；
(3)热冲压成形与碳配分：将完全奥氏体化的板料快速转移至热冲压模具上进行进行冲压成形和模内淬火，之后出模以一定速度(≤5℃/s，一般为0.5℃/s～5℃/s)冷却至室温，在冷却同时完成碳配分过程；
(4)去除氧化皮：通过抛丸或酸洗处理去除成形零件的氧化皮。
下面，通过实施例和附图对本发明进一步详细说明。
本发明实施例中，高强塑积汽车零件热冲压碳配分一体化工艺坯料的制备详细过程如下：
按照化学成分(质量分数)为：0.19％C，1.53％Mn，1.01％Cr，0.45％Mo，0.95％Ni，1.55％Si，0.025％Al，0.0027％B，0.033％Ti，1.01％Cu，0.004％S，0.008％P，余量Fe。采用100kg真空熔炼炉冶炼，获得40kg的铸锭，自由锻制成60mm厚的轧坯，在可逆式试验热轧机上，经过1200℃保温2小时后，9道次热轧至为4.5mm厚的钢板，空冷至室温。经相变膨胀仪测量，此钢的Ms点为310℃，Mf点为224℃。在钢板上截取280mm×1700mm的板料进行热冲压+动态碳配分处理，最终于工件底部截取标距为25mm的拉伸试样和10mm×10mm的XRD试样。
本发明实施例中，拉伸试验在SANS-5150万能试验机上进行，X射线衍射试验在日本理学Rigaku D/Max 2500PC衍射仪上进行，所用靶材为Cu靶，工作电流为300mA，工作电压为50kV，扫描的角度范围为35～105°，速度为3min扫描1°，步长为0.02°。
实施例1
本实施例中，将板料加热到890℃进行奥氏体化5min，而后在10s内转移至模具进行热冲压成形，模内保压5s完成淬火，310℃时出模，以2.5℃/s的冷速冷却至室温。
力学性能测试结果表明，该钢经上述工艺处理后，抗拉强度在1630MPa，延伸率在15.99％，强塑积为26070MPa·％，达到Q&P钢的力学性能指标。
如图1所示，XRD结果表明，上述处理后的试样中残余奥氏体体积分数在6.5％，表明该盒形件的良好的塑性源于其一定含量较稳定的残余奥氏体相的贡献。
实施例2
本实施例中，将板料加热到890℃进行奥氏体化5min，而后在10s内转移至模具进行热冲压成形，模内保压5s完成淬火，300℃时出模，以1.5℃/s的平均冷速冷却至室温。
力学性能测试结果表明，该盒形件经上述工艺处理后，抗拉强度在1610MPa，延伸率在15.99％，强塑积为25717MPa·％，达到Q&P钢的力学性能指标。
如图1所示，XRD结果表明，上述处理后的试样中残余奥氏体体积分数在4.3％，表明该盒形件的良好的塑性源于其一定含量较稳定的残余奥氏体相的贡献。
实施例3
本实施例中，将板料加热到920℃进行奥氏体化5min，而后在10s内转移至模具进行热冲压成形，模内保压5s完成淬火，290℃时出模，以0.5℃/s的平均冷速冷却至室温。
力学性能测试结果表明，该盒形件经上述工艺处理后，抗拉强度在1600MPa，延伸率在14.87％，强塑积为23790MPa·％，达到Q&P钢的力学性能指标。
如图1所示，XRD结果表明，上述处理后的试样中残余奥氏体体积分数在4.8％，表明该盒形件良好的塑性源于其一定含量较稳定的残余奥氏体相的贡献。
上述具体实施例为阐述本发明高强塑积汽车零件热冲压碳配分一体化工艺的原理，其他在本发明基础上的修改与完善案例均属于本发明的具体体现，应包含于本发明所要求的权利范围之内。

Claims (6)

1.一种高强塑积汽车零件热冲压碳配分一体化工艺，其特征在于，该工艺为动态碳配分工艺和热冲压工艺的集成工艺，具体步骤如下：
(1)备料：根据零件尺寸要求切割板料；
(2)加热：将板料放入加热炉，抽真空，以5～15℃/s的加热速度将板料加热到奥氏体化温度AC3+30℃～50℃，保温5min～20min，使板料奥氏体均匀化；
(3)热冲压成形与碳配分：将完全奥氏体化的板料快速转移至热冲压模具上，通过热冲压使得板料成形，模内淬火后出模冷却至室温；在冷却同时完成碳配分过程，稳定残余奥氏体，最终获得具有马氏体与稳定残余奥氏体复相组织的热冲压零件；
(4)去除氧化皮：通过抛丸或酸洗处理去除成形零件的氧化皮。
2.根据权利要求1所述的高强塑积汽车零件热冲压碳配分一体化工艺，其特征在于，马氏体转变开始温度Ms≥300℃，马氏体转变终了温度Mf≤250℃。
3.根据权利要求1所述的高强塑积汽车零件热冲压碳配分一体化工艺，其特征在于，热冲压过程在压力机上进行，与热冲压生产过程一致。
4.根据权利要求1所述的高强塑积汽车零件热冲压碳配分一体化工艺，其特征在于，奥氏体化温度为850～950℃，奥氏体化时间5～20min，其在马氏体开始转变温度以下的温度区间，平均冷却速度控制在不大于20℃/s。
5.根据权利要求1所述的高强塑积汽车零件热冲压碳配分一体化工艺，其特征在于，步骤(3)中，出模温度在Ms和Mf之间，出模后以≤5℃/s的速度冷却至室温。
6.根据权利要求1所述的高强塑积汽车零件热冲压碳配分一体化工艺，其特征在于，高强塑积汽车零件的性能指标是：抗拉强度为1300～1700MPa，延伸率为10～16％，强塑积≥20000MPa·％。
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