CN104563120A - 隧道溶洞超大体积混凝土分层分区增设预留孔浇筑施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明属隧道穿越溶洞混凝土建筑的技术领域，为解决现有大体积混凝土浇筑方法在隧道穿越溶洞时施工难度大、成本大的问题，提供一种隧道溶洞超大体积混凝土分层分区增设预留孔浇筑施工方法。1m厚分层分2区浇筑，C20混凝土回填，配比如下：水泥：石子或石灰岩：砂：水：粉煤灰：减水剂=1：5.07：4.33：0.87：0.47：0.0141；在C20混凝土回填体中设置宽度1.8m、长度2.2m孔洞，孔洞周边距离岩壁3m，孔洞横、纵向间距5m，孔洞采用硬质岩填料回填密实，空洞竖向每隔8m设2m高的砼横联<b>。</b>温度检测结果与计算结果一致，减少水泥用量、设置孔洞的方式，保证了大体积混凝土的施工质量。施工简单，成本较低。

Description

隧道溶洞超大体积混凝土分层分区增设预留孔浇筑施工方法

技术领域

本发明属于隧道穿越溶洞混凝土建筑的技术领域，具体涉及一种隧道溶洞超大体积混凝土分层分区增设预留孔浇筑施工方法。

背景技术

我国普通混凝土配合比设计规范规定，大体积混凝土是指最小断面尺寸1m 以上，其体积和尺寸已经达到必须采取措施控制温差、合理解决温度应力并控制裂缝开展的混凝土结构。大体积混凝土比较厚，且混凝土导热系数比较小，因此混凝土内部的水化热不易向外散发，导致混凝土内部温度很高，而混凝土外部的水化热容易向外散发，这样使混凝土内外形成温差而产生温度应力。混凝土内部产生压应力，混凝土表面产生拉应力，当拉应力超过混凝土极限抗拉强度时，混凝土表面就产生裂缝。这种温度裂缝的走向无一定规律，大面积结构裂缝通常纵横交错，往往是贯穿性的有害裂缝，对结构的抗渗性、整体性、耐久性甚至承载能力十分不利。所以大体积混凝土浇筑时必须采用降温措施，例如预埋散热管，外配套冷却水，利用水循环进行降温。

在隧道施工时会遇到穿越溶洞的情况，在穿越特大溶洞的时候，混凝土回填量甚至达到几万方，属于超大体积混凝土，如果利用传统的大体积混凝土浇筑方法同时采用降温措施，施工难度特别大，投入成本巨大，而且施工空间有限，环境复杂，混凝土质量控制难度很高。

发明内容

本发明为了解决现有大体积混凝土浇筑方法在隧道穿越溶洞时施工难度大、成本大的问题，提供了一种隧道溶洞超大体积混凝土分层分区增设预留孔浇筑施工方法。

本发明采用如下的技术方案实施：一种隧道溶洞超大体积混凝土分层分区增设预留孔浇筑施工方法，所述施工方法适用于溶洞回填混凝土方量大，回填混凝土≥8万方，采用1m厚分层，分2区浇筑，其中采用C20混凝土回填，配合比如下：水泥：石子即（还是或）石灰岩：砂：水：粉煤灰：外加剂即减水剂=1：5.07：4.33：0.87：0.47：0.0141；

在C20混凝土回填体中设置宽度为1.8m、长度为2.2m矩形孔洞，孔洞周边距离岩壁约3m，孔洞横、纵向间距5m，孔洞采用硬质岩填料回填密实，空洞竖向每隔8m设置一2m高的砼横联。

具体步骤如下：

1）、混凝土内部最高温升的计算，混凝土配比确定：混凝土外约束拉应力为0.993(Mpa),C20混凝土的抗拉强度值为1.27(Mpa),其f_t/б﹙t﹚=1.28≥1.15,在混凝土浇筑厚度为1m,龄期为2天的情况下,大体积混凝土不会产生裂纹；龄期为3d时内部温度达到温度达到最大值37.19℃，之后开始缓慢下降，温升值满足规范要求的50℃；浇筑过程中中心点与空气接触部分的里表温差最大值22℃，满足规范要求的25℃；在大体积混凝土浇筑时，须进行现场温控监测，并根据监测数据实时调整养护和浇筑方案；当混凝土浇筑温度大于20℃时，采用分层间歇浇筑施工，间歇时间根据热工计算确定；

2）、孔洞设置：混凝土回填采用设置2.2m*1.8m散热孔的方案，立方体底面及顶面距离溶腔底部及顶部均为3m，立方体纵横向间距5m*5m中对中；

混凝土空心预留段采用竹胶板拼装，Φ42钢管、10cm*10cm的方木与拉筋加固；空心混凝土段加固方式与侧面模板加固方式相同；模板内侧设置井字形脚手架并安装爬梯，方便人员上下；

3）、模板工程：侧壁模板采用竹胶板拼装，侧面每0.5m设置一道方木，每单元模板按照纵向长度10m，高度5m，自下向上逐层施工，横向与洞壁连接，每层向内收1.0m，模板安装前对混凝土基底及溶洞侧壁进行清理并浇水润湿，但不得有积水，接缝采用企口缝，分节组拼成整体，模板在吊装前进行打磨，模板的加固采用Φ42钢管、方木与拉筋进行固定连接；

4）、混凝土运输：混凝土回填采用多种方式共同进行混凝土运输，在溶洞大厅段采用满管脚手架+拖车式混凝土泵来运输混凝土，在施工溶洞大厅段底部混凝土时采用泵送的方式进行运输，在施工上部混凝土时采用溜槽脚手架进行运输；

5）、混凝土施工，采用1m厚分层分2区进行：混凝土振捣时，混凝土的入模采用溜槽及输送泵配合入模，人工振捣棒振捣，采用插入式振捣棒振捣时，按“快插慢拔”操作，混凝土分层灌注时，要求如下：

A.混凝土分层浇筑，层厚控制在40~50cm，混凝土垂直运输采用输送泵进行；

B.振捣前振捣棒应垂直或略有倾斜地插入混凝土中；

C.插入振捣棒时稍快，提出时略慢，并边提边振，以免在混凝土中留下空洞；

D.振捣棒的移动距离不超过振捣器作用半径的1.5倍，并与模板保持5～10cm的距离，振捣棒插入下层混凝土5～10cm，保证上下层混凝土之间的结合质量；

混凝土浇筑施工时，要求如下：底板浇筑方法采用分层分区进行浇筑，每层厚度不超过100cm；在保证混凝土不出现冷缝的前提下，尽量使入模混凝土散布面积大以增加散热与热量交换；浇筑时，使混凝土自然缓慢流动，然后全面振捣，振捣棒插入混凝土的深度以进入下一层混凝土50mm，做到快插慢拔，振捣密实；水处理：用污水泵随时将积水抽出；

6）、混凝土养护及温度监控：

6.1）混凝土养护：浇筑完毕后，12小时内对混凝土加以覆盖并保湿养护；拆模后的混凝土立即使用保温保湿的土工布覆盖，外贴隔水塑料薄膜，使用自动喷水系统和喷雾器，不间断养护，避免形成干湿循环，养护时间不少于7d后，拆除土工布，再用塑料薄膜紧密覆盖，保湿养护14d以上；

6.2）、温度监控：采用建筑电子测温仪配合预埋测温导线进行测温，混凝土浇筑过程中按照每层10m一个断面埋设测温元件，每个断面在高度方向上间隔40cm埋设测温元件，每个断面在底面、中心和上表面设置测温元件，整体平面位置上在混凝土中部和边角区设置测温元件，测温时具体操作如下：

混凝土浇捣前测出各测温探头的初始温度值，并作记录；混凝土浇捣前测出大气温度及入模混凝土温度并作记录；自混凝土入模至浇捣完毕的四天期间内每隔二小时测温一次，以后每隔四小时测温一次，十～十四天后停止测温，或温度梯度＜20度时，停止测温；每测温一次，记录、计算每个测温点的升降值及温差值，混凝土强度满足拆模要求，且芯部混凝土与表层混凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间的温差均≤15℃时拆模。

混凝土浇筑体表面与大气温差大于20℃，采取措施进行降温；在大体积混凝土浇筑时，进行现场温控监测，并根据监测数据实时调整养护和浇筑方案；当混凝土浇筑温度大于20℃时，采用分层间歇浇筑施工，间歇时间应根据热工计算确定。浇水养护时，养护时间不少于7天，多次浇水以保持混凝土处于湿润状态。

本发明相对现有技术具有如下有益效果：本发明所述某隧道溶洞大厅混凝土浇筑施工方法在施工过程中采用电子测温仪进行温度检测结果与计算结果基本一致，在施工完成后大体积混凝土未出现裂纹。根据《大体积混凝土温度应力与温度控制》（朱伯芳）中绝热升温理论计算大体积混凝土芯部温度及温度应力的方法可行，可以再后续类似工程中进行推广。为降低大体积混凝土水化热对混凝土施工的影响，减少水泥用量、设置孔洞的方式，保证了大体积混凝土的施工质量。施工简单，成本较低。对比现有施工工艺控制了大体积混凝土芯部温度温升值及里表温差计算数值与实测数据均能满足规范要求，可以减少混凝土的养护工作量。

附图说明

图1为实施例隧道岩洞示意图，图2为实施例中特大溶洞横断面图；图3为实施例中D2K473+750第十层中部测温曲线图；图4为实施例中D2K473+760第十层中部测温曲线图。

图中：1-C25砼护拱；2-C25砼回填；3-锚网喷防护；4-洞回填；5-左线线路中线；6-隧道中线；7-右线线路中线。

具体实施方式

实施例：

某隧道全长505m，全隧位于灰岩岩溶区。DK473+530掌子面右侧出现3×2m的溶洞洞口，该溶洞大厅底部纵向长约90m，横向宽约53m，溶洞呈“梨”状，向上收窄变小，高约58m，隧道靠近该溶洞边顶部通过，隧底距溶洞底部约45m，溶腔内无水。

D2K473+505～D2K473+620段溶洞处理，先清理溶洞底部碎石土，溶腔底部以下20m范围采用φ76钢花管注浆加固处理，注浆采用纯水泥浆；该段隧底均采用C20混凝土分层错台回填，溶腔洞壁与回填C20混凝土之间采用弃碴回填，溶洞大厅处理混凝土回填约8万方。D2K473+720～D2K473+800段暗河处理，先清除溶腔底部的碎石土，该段落隧底处在暗河空腔内，采用C20混凝土回填，混凝土回填与洞壁空腔部位采用弃碴回填。混凝土回填共计14万方。混凝土回填方量大，超大体积混凝土施工难度大，施工空间受限,环境复杂,大体积混凝土质量控制难度较高。

本段溶洞回填混凝土方量大，混凝土墙长约80m，高15~75m不等，大部分位置宽度在20m以上，D2K473+505~+580段设计方量8万方，D2K473+720~+800段设计方量14万方，采用1m厚分层，分2区浇筑，其中采用C20混凝土回填，配合比如下：水泥：石子即（还是或）石灰岩：砂：水：粉煤灰：外加剂即减水剂=1：5.07：4.33：0.87：0.47：0.0141；

在C20混凝土回填体中设置宽度为1.8m、长度为2.2m矩形孔洞，孔洞周边距离岩壁约3m，孔洞横、纵向间距5m，孔洞采用硬质岩填料回填密实，空洞竖向每隔8m设置一2m高的砼横联。

具体步骤如下：

1）方案热工计算

A、混凝土内部最高温升的计算理论

根据精确度要求，在混凝土内部最高温升值计算中只考虑单位胶凝材料用量和混凝土入模温度两个主要因素，而忽略其他次要因素。根据所掌握的混凝土配合比，计算的大体积混凝土水化热所产生内部内最高温升值、各龄期的温升、非标准状态下混凝土任意龄期(d)的收缩变形值、各龄期混凝土的收缩当量温差、各龄期的混凝土的弹性模量，继而算出各龄期混凝土的温度应力值，将其与相同龄期的混凝土的抗拉强度相比，如果f_t/б﹙t﹚≥1.15，则混凝土不会出现裂缝，如不符合，则应采取相应的保温保湿措施，以确保大体积混凝土的质量安全。 混凝土浇筑后，根据实测温度值和绘制的温度升降曲线，分别计算各降温阶段产生的混凝土温度收缩拉应力，其累计总拉应力值应不超过同龄期混凝土的抗拉强度，则表示所采取的各技术措施能有效地控制预防裂缝的出现，不致于引起基础出现贯穿裂缝，如超过该阶段的混凝土抗拉强度，则应采取加强保温保湿，使混凝土缓慢降温和收缩，提高该龄期混凝土的抗拉强度、弹性模量和发挥徐变特性等，以控制裂缝的出现。

 （公式一）         （公式二）

式中：T_max——混凝土最大水化热绝热温升值（℃）；T_(t) ——龄期t的混凝土水化热绝热温升值；m_c——每平方m混凝土的水泥用量（kg/m³），为204kg/m³；Q——每千克水泥的水化热量，使用普通的42.5水泥，其28天水化热为300KJ/kg； c——混凝土的比热容，在0.84～1.05kJ/kg·℃之间，一般取0.96kJ/kg·℃；ρ——混凝土的质量密度，取2400 kg/m³；t—混凝土的龄期（d）；m——与水泥品种比表面、浇捣时温度有关的经验系数，一般取0.2～0.4，本例取0.3；e——常数，为2.718。

ε_y(t)= ε⁰ _y（1-e^-0.01t）M₁M₂M₃…M_n（公式三）

式中：ε_y(t)——非标准状态下混凝土任意龄期(d)的收缩变形值；ε⁰ _y——标准状态下的最终收缩值（即极限收缩值），取3.24×10^-4；e——常数，为2.718；t——混凝土浇筑后至计算时的天数(d)；M₁、M₂、M₃……M₁₀——考虑各种非标准条件的修正系数；E_(t)=E_c(1-e^-0.09t)。

（公式四）

（公式五）

 （公式六）

B、计算参数及控制标准

a、计算参数：环境平均温度，混凝土标号：C20；配合比：水泥：石子（石灰岩）：砂：水：粉煤灰：外加剂=1：4.1728：3.5514：0.7325：0.4074：0.0141；表面直接与空气接触。

b、温控标准：混凝土浇筑体在入模温度基础上的温升值不大于50℃；混凝土浇筑块体的里表温差（不含混凝土收缩时的当量温度）不大于25℃；混凝土浇筑体表面与大气温差不大于20℃。

C、大体积混凝土计算过程：计算过程见表1-表6：

表1：绝热温升计算

表2：收缩当量温差计算

表3：弹性模量计算

表4：综合温差计算

表5：温度收缩应力计算

 

表6：松弛系数表 H（t,τ）

D、计算结果

a、混凝土外约束拉应力为0.993(Mpa),C20混凝土的抗拉强度值为1.27(Mpa),其f_t/б﹙t﹚=1.28≥1.15,所以,在混凝土浇筑厚度为1m,龄期为2天的情况下,满足规范要求，大体积混凝土不会产生裂纹。

b、龄期为3d时内部温度达到温度达到最大值37.19℃，之后开始缓慢下降，温升值满足规范要求的50℃；浇筑过程中中心点与空气接触部分的里表温差最大值22℃，满足规范要求的25℃；浇筑过程中混凝土浇筑体表面与大气温差未计算，需在现场施工时加强监测，必要时采取一定措施进行降温。

c、在大体积混凝土浇筑时，须进行现场温控监测，并根据监测数据实时调整养护和浇筑方案。

3）、孔洞设置：混凝土回填采用设置2.2m*1.8m散热孔的方案，立方体底面及顶面距离溶腔底部及顶部均为3m，立方体纵横向间距5m*5m中对中；

混凝土空心预留段采用竹胶板拼装，Φ42钢管、10cm*10cm的方木与拉筋加固；空心混凝土段加固方式与侧面模板加固方式相同；模板内侧设置井字形脚手架并安装爬梯，方便人员上下；

4）、模板工程：侧壁模板采用竹胶板拼装，侧面每0.5m设置一道方木，每单元模板按照纵向长度10m，高度5m，自下向上逐层施工，横向与洞壁连接，每层向内收1.0m，模板安装前对混凝土基底及溶洞侧壁进行清理并浇水润湿，但不得有积水，接缝采用企口缝，分节组拼成整体，模板在吊装前进行打磨，模板的加固采用Φ42钢管、方木与拉筋进行固定连接；

5）、混凝土运输：混凝土回填采用多种方式共同进行混凝土运输，在溶洞大厅段采用满管脚手架+拖车式混凝土泵来运输混凝土，在施工溶洞大厅段底部混凝土时采用泵送的方式进行运输，在施工上部混凝土时采用溜槽脚手架进行运输；

6）、混凝土施工，采用1m厚分层分2区进行：混凝土振捣时，混凝土的入模采用溜槽及输送泵配合入模，人工振捣棒振捣，采用插入式振捣棒振捣时，按“快插慢拔”操作，混凝土分层灌注时，要求如下：

A.混凝土分层浇筑，层厚控制在40~50cm，混凝土垂直运输采用输送泵进行；

B.振捣前振捣棒应垂直或略有倾斜地插入混凝土中；

C.插入振捣棒时稍快，提出时略慢，并边提边振，以免在混凝土中留下空洞；

D.振捣棒的移动距离不超过振捣器作用半径的1.5倍，并与模板保持5～10cm的距离，振捣棒插入下层混凝土5～10cm，保证上下层混凝土之间的结合质量；

混凝土浇筑施工时，要求如下：底板浇筑方法采用分层分区进行浇筑，每层厚度不超过100cm；在保证混凝土不出现冷缝的前提下，尽量使入模混凝土散布面积大以增加散热与热量交换；浇筑时，使混凝土自然缓慢流动，然后全面振捣，振捣棒插入混凝土的深度以进入下一层混凝土50mm，做到快插慢拔，振捣密实；水处理：用污水泵随时将积水抽出；

7）、混凝土养护及温度监控：

7.1）混凝土养护：浇筑完毕后，12小时内对混凝土加以覆盖并保湿养护；拆模后的混凝土立即使用保温保湿的土工布覆盖，外贴隔水塑料薄膜，使用自动喷水系统和喷雾器，不间断养护，避免形成干湿循环，养护时间不少于7d后，拆除土工布，再用塑料薄膜紧密覆盖，保湿养护14d以上；

7.2）、温度监控：采用建筑电子测温仪配合预埋测温导线进行测温，混凝土浇筑过程中按照每层10m一个断面埋设测温元件，每个断面在高度方向上间隔40cm埋设测温元件，每个断面在底面、中心和上表面设置测温元件，整体平面位置上在混凝土中部和边角区设置测温元件，测温时具体操作如下：

混凝土浇捣前测出各测温探头的初始温度值，并作记录；混凝土浇捣前测出大气温度及入模混凝土温度并作记录；自混凝土入模至浇捣完毕的四天期间内每隔二小时测温一次，以后每隔四小时测温一次，十～十四天后停止测温，或温度梯度＜20度时，停止测温；每测温一次，记录、计算每个测温点的升降值及温差值，混凝土强度满足拆模要求，且芯部混凝土与表层混凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间的温差均≤15℃时拆模。

7.3）温度检测结果：根据前期计算结果，大体积混凝土在3d时达到最高值，最高温度37.19℃。现场实际测量温度最高值为41℃，分析主要原因是后期环境温度、入模温度高于计算时参考温度。混凝土测温曲线如图3、图4。

Claims (5)

1.一种隧道溶洞超大体积混凝土分层分区增设预留孔浇筑施工方法，所述施工方法适用于溶洞回填混凝土方量大，回填混凝土≥8万方，其特征在于：采用1m厚分层，分2区混凝土浇筑施工，其中采用C20混凝土回填，配合比如下：水泥：石子：砂：水：粉煤灰：外加剂=1：5.07：4.33：0.87：0.47：0.0141；所述石子为石灰岩破碎加工而成；

在C20混凝土回填体中设置宽度为1.8m、长度为2.2m矩形孔洞，孔洞周边距离岩壁约3m，孔洞横、纵向间距5m，孔洞采用硬质岩填料回填密实，空洞竖向每隔8m设置一2m高的砼横联。

2.根据权利要求1所述的一种隧道溶洞超大体积混凝土分层分区增设预留孔浇筑施工方法，其特征在于：所述外加剂为减水剂。

3.根据权利要求1所述的一种隧道溶洞超大体积混凝土分层分区增设预留孔浇筑施工方法，其特征在于：具体步骤如下：

1）、混凝土内部最高温升的计算，混凝土配比确定：混凝土外约束拉应力为0.993(Mpa),C20混凝土的抗拉强度值为1.27(Mpa),其f_t/б﹙t﹚=1.28≥1.15,在混凝土浇筑厚度为1m,龄期为2天的情况下,大体积混凝土不会产生裂纹；龄期为3d时内部温度达到最大值37.19℃，之后开始缓慢下降，温升值满足规范要求的50℃；浇筑过程中中心点与空气接触部分的里表温差最大值22℃，满足规范要求的25℃；在大体积混凝土浇筑时，须进行现场温控监测，并根据监测数据实时调整养护和浇筑方案；当混凝土浇筑温度大于20℃时，采用分层间歇浇筑施工，间歇时间根据热工计算确定；

2）、孔洞设置：混凝土回填采用设置2.2m*1.8m散热孔的方案，立方体底面及顶面距离溶腔底部及顶部均为3m，立方体纵横向间距5m*5m中对中；

混凝土空心预留段采用竹胶板拼装，Φ42钢管、10cm*10cm的方木与拉筋加固；空心混凝土段加固方式与侧面模板加固方式相同；模板内侧设置井字形脚手架并安装爬梯，方便人员上下；

3）、模板工程：侧壁模板采用竹胶板拼装，侧面每0.5m设置一道方木，每单元模板按照纵向长度10m，高度5m，自下向上逐层施工，横向与洞壁连接，每层向内收1.0m，模板安装前对混凝土基底及溶洞侧壁进行清理并浇水润湿，但不得有积水，接缝采用企口缝，分节组拼成整体，模板在吊装前进行打磨，模板的加固采用Φ42钢管、方木与拉筋进行固定连接；

4）、混凝土运输：混凝土回填采用多种方式共同进行混凝土运输，在溶洞大厅段采用满管脚手架+拖车式混凝土泵来运输混凝土，在施工溶洞大厅段底部混凝土时采用泵送的方式进行运输，在施工上部混凝土时采用溜槽脚手架进行运输；

5）、混凝土施工，采用1m厚分层分2区进行：混凝土振捣时，混凝土的入模采用溜槽及输送泵配合入模，人工振捣棒振捣，采用插入式振捣棒振捣时，按“快插慢拔”操作，混凝土分层灌注时，要求如下：

A.混凝土分层浇筑，层厚控制在40~50cm，混凝土垂直运输采用输送泵进行；

B.振捣前振捣棒应垂直或略有倾斜地插入混凝土中；

C.插入振捣棒时稍快，提出时略慢，并边提边振，以免在混凝土中留下空洞；

D.振捣棒的移动距离不超过振捣器作用半径的1.5倍，并与模板保持5～10cm的距离，振捣棒插入下层混凝土5～10cm，保证上下层混凝土之间的结合质量；

混凝土浇筑施工时，要求如下：底板浇筑方法采用分层分区进行浇筑，每层厚度不超过100cm；在保证混凝土不出现冷缝的前提下，尽量使入模混凝土散布面积大以增加散热与热量交换；浇筑时，使混凝土自然缓慢流动，然后全面振捣，振捣棒插入混凝土的深度以进入下一层混凝土50mm，做到快插慢拔，振捣密实；水处理：用污水泵随时将积水抽出；

6）、混凝土养护及温度监控：

6.1）混凝土养护：浇筑完毕后，12小时内对混凝土加以覆盖并保湿养护；拆模后的混凝土立即使用保温保湿的土工布覆盖，外贴隔水塑料薄膜，使用自动喷水系统和喷雾器，不间断养护，避免形成干湿循环，养护时间不少于7d后，拆除土工布，再用塑料薄膜紧密覆盖，保湿养护14d以上；

6.2）、温度监控：采用建筑电子测温仪配合预埋测温导线进行测温，混凝土浇筑过程中按照每层10m一个断面埋设测温元件，每个断面在高度方向上间隔40cm埋设测温元件，每个断面在底面、中心和上表面设置测温元件，整体平面位置上在混凝土中部和边角区设置测温元件，测温时具体操作如下：

混凝土浇捣前测出各测温探头的初始温度值，并作记录；混凝土浇捣前测出大气温度及入模混凝土温度并作记录；自混凝土入模至浇捣完毕的四天期间内每隔二小时测温一次，以后每隔四小时测温一次，十～十四天后停止测温，或温度梯度＜20度时，停止测温；每测温一次，记录、计算每个测温点的升降值及温差值，混凝土强度满足拆模要求，且芯部混凝土与表层混凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间的温差均≤15℃时拆模。

4.根据权利要求3所述的一种隧道溶洞超大体积混凝土分层分区增设预留孔浇筑施工方法，其特征在于：混凝土浇筑体表面与大气温差大于20℃，采取措施进行降温；在大体积混凝土浇筑时，进行现场温控监测，并根据监测数据实时调整养护和浇筑方案；当混凝土浇筑温度大于20℃时，采用分层间歇浇筑施工，间歇时间应根据热工计算确定。

5.根据权利要求3所述的一种隧道溶洞超大体积混凝土分层分区增设预留孔浇筑施工方法，其特征在于：浇水养护时，养护时间不少于7天，多次浇水以保持混凝土处于湿润状态。