发明内容
本发明要解决的技术问题是针对上述不足,提供一种用于减少细纱机纱线断头的控制方法,克服了现有技术中控制装置价格昂贵的弊端及容易起火的隐患,本发明的控制方法及装置特别适用于纺织企业众多老设备的改造,成本大大降低,整个控制装置结构简单明了,故障率低,维修方便,同时还提高了老设备纺纱的质量和产量。
为解决以上问题,本发明采用以下技术方案:用于减少细纱机纱线断头的控制方法,其特征在于:所述控制方法包括启动步骤、纺小纱步骤、纺中纱步骤、纺大纱步骤、落纱步骤及低速中途停车步骤;
所述启动步骤开始于步骤S103,风机启动,风机启动的同时钢领板上行至始纺位置,然后从始纺位置继续上行,上行时间为Pe,进入步骤S104;
在步骤S104,钢领板上行至适位纺纱位置,然后进入步骤S105;
在步骤S105,主电机开始低速运行,钢领板从适位纺纱位置下行至始纺位置,下行时间为Pf,然后进入纺小纱步骤;
所述纺小纱步骤开始于步骤S106,低速运行纺纱,判断运行时间小于或等于Pd,如果运行时间小于Pd,则继续低速运行纺纱并判断;如果运行时间等于Pd,则进入纺中纱步骤;
所述落纱步骤开始于步骤S111,判断适位传感器是否输出信号,如果否,则继续检测判断,如果是,则进入步骤S112;
在步骤S112,棘轮撑爪的电磁铁线圈导通并延时1-3秒,判断延时时间是否到达,如果否,则继续检测判断,如果是,则进入步骤S113;
在步骤S113,主电机停止并延时,并判断延时时间小于或等于Pa,如果小于Pa,则继续延时并判断;如果延时时间等于Pa,则进入步骤S114;
在步骤S114,钢领板开始下行,并判断下行时间小于或等于Pb,如果小于Pb,则继续等待并判断;如果下行时间等于Pb,则进入步骤S115;
在步骤S115,主轴开始制动,并判断制动时间小于或等于Pc,如果小于Pc,则继续制动并判断;如果制动时间等于Pc,则风机停止;
所述低速中途停车步骤:始于低速运行纺纱步骤S201,在步骤S202,判断是否有中途停车信号,如果否,则继续检测判断,如果是,则进入步骤S203;
在步骤S203,判断适位传感器是否输出信号,如果否,则继续检测判断,如果是,则进入步骤S204;
在步骤S204,主电机停止,并记忆停车前低速运行的状态和时间,进入步骤S205;
在步骤S205,判断是否有风机启动信号,如果否,则继续检测判断,如果是,则进入步骤S206;
在步骤S206,主电机低速运转,调出中途停车前低速运行的状态和时间,继续执行纺纱。
一种优化方案,所述Pe的范围为0-3.9秒。
进一步地,所述Pf的范围为0-3.9秒。
进一步地,所述Pd的范围为1-999秒。
进一步地,所述Pa的范围为0.1-9.9秒。
进一步地,所述Pb的范围为0.1-9.9秒。
进一步地,所述Pc的范围为1-99秒。
基于以上用于减少细纱机纱线断头的控制方法,给出一种用于该控制方法的装置,所述装置包括PLC控制器及设置在细纱机上的满管传感器、桃盘、适位传感器、转子、风机、主电机及棘轮撑爪;
所述适位传感器和转子设置在桃盘周边的细纱机上,满管传感器设置在相当于纱管上纱线总量90-95%的位置,桃盘上固定有信号采样器;
所述桃盘具有桃尖和桃盘最低端,当桃尖与转子接触后,钢领板开始下行,桃盘最低端与转子接触后,钢领板开始上行,当信号采样器与适位传感器配合感应时,适位传感器输出信号;
所述满管传感器、适位传感器、风机、主电机及棘轮撑爪电磁铁线圈与PLC控制器电连接。
与现有技术性比,具有以下优点:钢领板先上行至适位纺纱位置,再从适位纺纱位置下行至始纺位置,可以及时打开气圈,缩短气圈波长,减少纱线张力,大幅降低纺小纱时纱线的断头率;另外,可以保护钢领板电机,还可以将钢领板电机的运行时间设置为自风机启动始5秒钟,若始纺位置传感器失灵,钢领板电机上行最多5秒钟停止。
下面结合附图和实施例对本发明做进一步说明。
实施例,如图1、图2、图3所示,一种用于减少细纱机纱线断头的控制方法,实施该装置包括PLC控制器及设置在细纱机上的满管传感器8、桃盘2、适位传感器5、转子7、风机9、主电机10及棘轮撑爪,适位传感器5和转子7设置在桃盘2周边的细纱机上,满管传感器8设置在相当于纱管1上纱线总量90-95%的位置,桃盘2上固定有信号采样器6,
桃盘2具有桃尖3和桃盘最低端4,当桃尖3与转子7接触后,钢领板开始下行,桃盘最低端4与转子7接触后,钢领板开始上行,桃盘2再转动至桃尖3与转子7接触后,钢领板完成一个周期的纺纱步骤;当信号采样器6与适位传感器5配合感应时,适位传感器5输出信号,转子7位于桃尖3的后方,此时钢领板一定是下行的。
满管传感器8、适位传感器5、风机9、主电机10及棘轮撑爪电磁铁线圈11与PLC控制器电连接。
风机9指的是吸风电机;适位传感器5指的是成形桃盘位置传感器。
PLC控制器包括CPU处理器、显示及设定键盘,本实施例中的电源及输入端子、继电器执行机构仍然采用原细纱机的器件,电源部分与原细纱机配电箱AC24V连接。CPU处理器是本PLC控制器的核心,负责接收来自键盘的操作要求并发出相应的执行指令。
本发明中,主电机10停止到钢领板开始下行的时间间隔,用Pa表示,范围设置为0.1-9.9秒。
钢领板开始下行到主轴开始制动的时间间隔,用Pb表示,范围设置为0.1-9.9秒。
主轴开始制动到风机9停止的时间间隔,用Pc表示,范围设置为1-99秒。
风机启动后,钢领板上行到始纺位置,继续上行一定高度停下,钢领板停下的位置称为适位纺纱位置,该适位纺纱位置通常在中纱位置,本发明中的适位纺纱位置指的是纱管高度约1/3处;钢领板从始纺位置上行至适位纺纱位置的时间间隔,用Pe表示,范围设置为0-3.9秒。
低速启动后,细纱机低速运转,钢领板从适位纺纱位置下行至始纺位置,其时间间隔用Pf表示,范围设置为0-3.9秒; 当Pe设置为0时,Pf一定设置为0。
细纱机开始正常纺纱后低速运行的时间用Pd表示,范围设置为1-999秒。细纱机高速运行后,满管传感器8给出信号转低速运行,低速运行的时间
用Pg表示,调节范围1-999秒。
如图4所示,为减少纱线断头控制方法的流程图,控制方法包括启动步骤、纺小纱步骤、纺中纱步骤、纺大纱步骤及落纱步骤;
步骤S101上电,然后,在步骤S102,根据系统的需求和纱线的规格,设定生产所需的各项参数;Pa、Pb、Pc、Pd、Pe、Pf和Pg;
启动步骤开始于步骤S103,风机9启动,通常采用手动按钮启动风机,风机9启动的同时钢领板上行至始纺位置,然后从始纺位置继续上行,上行时间为Pe,进入步骤S104;为了保护钢领板电机,还可以将钢领板电机的运行时间设置为自风机启动始5秒钟,若始纺位置传感器失灵,钢领板电机上行最多5秒钟停止。
在步骤S104,钢领板上行至适位纺纱位置,然后进入步骤S105;
在步骤S105,主电机10开始低速运行,一般采用手动方式启动主电机低速运行,钢领板从适位纺纱位置下行至始纺位置,下行时间为Pf,然后进入步骤S106,即纺小纱步骤;步骤S103、S104、S105的目的是为了及时打开气圈,缩短气圈波长,减少纱线张力,大幅降低纺小纱时纱线的断头率;
在步骤S106,低速运行纺纱,判断运行时间小于或等于Pd,如果运行时间小于Pd,则继续低速运行纺纱并判断;如果运行时间等于Pd,则进入步骤S108;
在步骤S108,高速运行纺纱,判断纱管1上纱线是否达到纺纱总量的90-95%,如果否,则继续高速运行纺纱,如果是,则满管传感器8输出满管信号并进入步骤S110;将原来满管传感器8的位置适当下移,即纱线达到纺纱总量的90-95%时,满管传感器8就发出信号;
在步骤S110,低速运行纺纱,判断运行时间小于或等于Pg,如果运行时间小于Pg,则继续低速运行纺纱并判断;如果运行时间等于Pg,则进入步骤S111,即落纱步骤;
在步骤S111,判断适位传感器5是否输出信号,如果否,则继续检测判断,如果是,则进入步骤S112;
在步骤S112,棘轮撑爪的电磁铁线圈11导通并延时1-3秒,判断延时时间是否到达,如果否,则继续检测判断,如果是,则进入步骤S113;
将满管传感器8位置前移至纱管1纺纱完成90-95%时,满管传感器8输出满管信号,再转为低速运行Pg时间达到满纱的位置,执行落纱,降低了纺大纱的断头率。采用该方法后,就可以同时做到小纱、大纱阶段基本无断头,中纱阶段又可以提高纺纱速度的目的,使产量、质量同步提高。
在步骤S113,主电机10停止并延时,并判断延时时间小于或等于Pa,如果小于Pa,则继续延时并判断;如果延时时间等于Pa,则进入步骤S114;
在步骤S114,钢领板开始下行,并判断下行时间小于或等于Pb,如果小于Pb,则继续等待并判断;如果下行时间等于Pb,则进入步骤S115;
在步骤S115,主轴开始制动,并判断制动时间小于或等于Pc,如果小于Pc,则继续制动并判断;如果制动时间等于Pc,则风机9停止,一个周期纺纱过程结束。
如图5所示,低速中途停车步骤:始于低速运行纺纱步骤S201,在步骤S202,判断是否有中途停车信号,如果否,则继续检测判断,如果是,则进入步骤S203;
在步骤S203,判断适位传感器5是否输出信号,如果否,则继续检测判断,如果是,则进入步骤S204;
在步骤S204,主电机10停止,并记忆停车前低速运行的状态和时间,进入步骤S205;
在步骤S205,判断是否有风机9启动信号,如果否,则继续检测判断,如果是,则进入步骤S206;
在步骤S206,主电机10低速运转,调出中途停车前低速运行的状态和时间,继续执行纺纱。
如图6所示,高速中途停车步骤:始于高速运行纺纱步骤S301,在步骤S302,判断是否有中途停车信号,如果否,则继续检测判断,如果是,则进入步骤S303;
在步骤S303,判断适位传感器5是否输出信号,如果否,则继续检测判断,如果是,则进入步骤S306;
在步骤S306,主电机10停止,并记忆停车前高速运行的状态,进入步骤S307;
在步骤S307,风机9启动,则进入步骤S308;
在步骤S308,主电机10低速运转,进入步骤S309;
在步骤S309,判断适位传感器5是否输出信号,如果否,则继续检测判断,如果是,则进入步骤S310;
在步骤S310,主电机10由低速运行转高速运行,继续纺纱。
如图7所示,紧急停车步骤:始于步骤401,按紧急停车键,细纱机停止运行;在步骤402,重新开车时,按风机启动键进入,风机9启动,主电机10低速运转,进入步骤403;
在步骤403,判断是否有高速运行信号,如果否,则继续检测判断,如果是,则进入步骤S404;
在步骤S404,主电机10由低速运行转高速运行,继续纺纱。
如图8所示,中途落纱步骤:开始于步骤S501,按中途落纱键,进入步骤503;
在步骤503,判断适位传感器5是否输出信号,如果否,则继续检测判断,如果是,则进入步骤S504;
在步骤S504,棘轮撑爪的电磁铁线圈11导通并延时1-3秒,判断延时时间是否到达,如果否,则继续检测判断,如果是,则进入步骤S505;
在步骤S505,主电机10停止并延时,并判断延时时间小于或等于Pa,如果小于Pa,则继续延时并判断;如果延时时间等于Pa,则进入步骤S506;
在步骤S506,钢领板开始下行,并判断下行时间小于或等于Pb,如果小于Pb,则继续等待并判断;如果下行时间等于Pb,则进入步骤S507;
在步骤S507,主轴开始制动,并判断制动时间小于或等于Pc,如果小于Pc,则继续制动并判断;如果制动时间等于Pc,则风机9停止;
本领域技术人员应该认识到,上述的具体实施方式只是示例性的,是为了使本领域技术人员能够更好的理解本发明内容,不应理解为是对本发明保护范围的限制,以上启动步骤、纺小纱步骤、纺中纱步骤、纺大纱步骤及落纱步骤中,也可以仅采用本发明的启动步骤,而纺小纱步骤、纺中纱步骤、纺大纱步骤及落纱步骤仍然采用传统的纺纱工艺;也可以仅采用本发明的纺小纱步骤,而启动步骤、纺中纱步骤、纺大纱步骤及落纱步骤仍然采用传统的纺纱工艺;同样,也可以单独采用本发明中任意工艺步骤;以上实施例为最优化的技术方案,只要是根据本发明技术方案所作的改进,均落入本发明的保护范围。