CN104549040A - 粉体制造装置 - Google Patents

Abstract

提供一种能对运行成本进行抑制，对在竖立型炉内流动的燃烧排气的偏流进行抑制，能够均匀地对以浮动状态在炉内下降的原料粉体的颗粒进行加热的粉体制造装置。构成第1原料喷嘴列（44）的各原料喷嘴（4a）分别以相等的间距角排列。构成第2原料喷嘴列（46）的各原料喷嘴（4b），以比构成第1原料喷嘴列（44）的各原料喷嘴（4a）小的间距角排列。第1原料喷嘴列（44）和第2原料喷嘴列（46）以在相对的列错开半个间距角的方式排列，将喷嘴间的间隙形成为燃烧排气的通路。

Description

粉体制造装置

技术领域

本发明涉及一种粉体制造装置。

背景技术

作为对原料粉体进行高温烧制、球囊化处理或球状化处理的加热方法，公知将粉体填充到一定容量的容器中而利用电炉或窑进行加热的静置型加热方法，以及将原料粉体直接投到高温的燃烧排气中而在高温的处理空间内对原料粉体进行加热的浮动型加热方法。

作为采用了静置型加热方法的装置的一例，公知一种辊底式窑（rollerhearth kiln），将填充有粉体的称作匣钵（saggar）的陶瓷制的容器载置在辊上，利用该辊输送匣钵且将匣钵加热到规定的温度（例如参照专利文献1。）。

另外，作为采用了浮动型加热方法的装置的一例，公知一种粉体制造装置，该粉体制造装置由如下部分构成：竖立型炉，其在内部形成有处理空间；燃烧装置，其在燃烧室的一端具有燃烧器，将在上述燃烧室内产生的燃烧排气通过竖立型炉的上部而导入到主体内；原料喷嘴，其垂直向下地配置在位于上述竖立型炉的上部的上端的炉顶部，将原料喷出到该竖立型炉内（例如参照专利文献2。）。

燃烧室的另一端沿与竖立型炉的长度方向的轴心正交的方向与该粉体制造装置的竖立型炉的上部连接，使导入到竖立型炉内的燃烧排气的流动方向改变90度而将该燃烧排气引导到主体内的下游侧。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本授权实用新型第3173374号公报

专利文献2：日本特开2012–35237号公报

专利文献1为了对热容大的陶瓷制的匣钵内的原料粉体进行加热，到使匣钵内的原料粉体达到均匀的加热温度，需要大约30分钟～几小时的加热时间。另外，陶瓷制的匣钵在进行紧急的加热或冷却时，因表面与内部的热膨胀差而产生应力裂纹（热的散裂（thermal spalling））。因此，需要缓慢地进行加热或冷却，结果使处理时间增加。不管怎样，在专利文献1中都存在使运行成本增高的问题。而且，也担心炉内的耐火材料等的杂质混入到匣钵内。

专利文献2使各原料颗粒在高温的处理空间内分散而进行加热，因此原料粉体的加热时间为几秒钟，与专利文献1所述的加热方法相比，非常短。另外，专利文献2以浮动状态对原料粉体进行处理，因此原料粉体与炉内的耐火材料的接触少，也不必如专利文献1那样担心杂质的混入。

但从另一方面考虑，专利文献2例如在随着竖立型炉的规模升级而炉的容积变大了的情况下，在该竖立型炉的结构上，在竖立型炉内流动的燃烧排气容易发生偏流，很难对以浮动状态在炉内下降的原料粉体的颗粒进行均匀的加热，存在粉体的热过程不能均匀的问题。

另外，还存在如下问题：高温的处理空间内的温度分布不均匀，根据原料粉体的颗粒通过的是高温的处理空间中的哪一个场所，各颗粒所受到的热过程不能均匀。

发明内容

为了解决上述问题，本发明的第1目的在于，提供一种能够对运行成本进行抑制，对在竖立型炉内流动的燃烧排气的偏流进行抑制，能够均匀地对以浮动状态在炉内下降的原料粉体的颗粒进行加热的粉体制造装置。另外，本发明的另一目的在于，提供一种能够将粉体投到粉体的热过程能均匀的处理空间内的粉体制造装置。

本发明的粉体制造装置由如下部分构成：竖立型炉，其在内部形成有处理空间；燃烧装置，其在燃烧室的一端具有燃烧器，将在上述燃烧室产生的燃烧排气通过上述竖立型炉的上部而导入到主体内；原料喷嘴，其垂直向下地配置在位于上述竖立型炉的上部的上端的炉顶部，将原料喷出到该竖立型炉内，上述燃烧室的另一端沿与上述竖立型炉的长度方向的轴心正交的方向与上述竖立型炉的上部连接，其特征在于，从上述炉顶部在上部空间内均匀地配置有多个上述原料喷嘴，且沿与形成在上述上部的上述燃烧排气的喷出口的轴心正交的方向配置上述原料喷嘴，此外，上述原料喷嘴的插入在上述竖立型炉的内部的插入长度为上述喷出口的开口长度以上的长度，使从上述喷出口导入到上述竖立型炉内的上述燃烧排气流入到邻接的原料喷嘴间的间隙内，将该燃烧排气的流动方向改变而引导到上述竖立型炉内的下游侧。

采用该结构，由于使燃烧排气流入到从炉顶部在上部空间内均匀地配置有多个的、邻接的原料喷嘴间的间隙内，将燃烧排气引导到竖立型炉内的下游侧，因此多个原料喷嘴作为整流元件发挥功能。因此，能够均匀地对以浮动状态在炉内下降的原料粉体的颗粒进行加热。另外，即使在随着竖立型炉的规模升级而炉的容积变大了的情况下，也能使粉体的热过程均匀化。

优选的是，配置在上述炉顶部的多个原料喷嘴至少同轴地配置有1列以上的由规定数量的上述原料喷嘴构成的环状的原料喷嘴列，以在相同的列上邻接的上述原料喷嘴的间距角（ピッチ角、pitch angle）相等，且在相对的列上错开半个间距角的方式，排列上述原料喷嘴列。

采用该结构，燃烧排气均等地流入到由构成多个原料喷嘴列的各原料喷嘴形成的间隙内，因此能够在配置有多个原料喷嘴的炉内空间内对燃烧排气进行整流。

优选的是，以如下方式对上述邻接的原料喷嘴间的间隙进行设定，即，在将即将从上述喷出口流入到上述多个原料喷嘴内的上述燃烧排气的压力设定为P1，将通过了上述多个原料喷嘴后的上述燃烧排气的压力设定为P2时，使上述燃烧排气的差压P1–P2为5mmH₂O～30mmH₂0。采用该结构，能够适当地对多个原料喷嘴的邻接的喷嘴间的间隙进行设定，使多个原料喷嘴作为适当的整流元件发挥功能。

优选的是，对位于上述喷出口与上述上部的接合部分的内缘下部实施了倒角处理。采用该结构，能够减少在喷出口的角部附近产生的涡流，其结果是，能使燃烧排气的速度分布大致均等，提高燃烧排气的整流效果。

实施上述倒角处理的区域可以使上述内缘下部的中央部扩大，随着向上述内缘下部的两端靠近而减小。采用该结构，在喷出口通过的燃烧排气的速度在位于喷出口的内缘下部的中央部较快，随着向与竖立型炉内的壁面接合的上述喷出口的两端角部靠近而速度逐渐降低，因此在将流速快的中央部的倒角部分设定为较大时，能够进一步减少在该部分产生的涡流，其结果是，能使燃烧排气的速度分布均等，进一步提高燃烧排气的整流效果。

优选的是，在将从上述原料喷嘴的下端到从上述邻接的原料喷嘴喷出的射流的交叉部的距离设定为L，将邻接的原料喷嘴的中心间距离设定为P，将原料喷嘴的喷嘴孔径设定为d，将从原料喷嘴喷出的原料的射流角度设定为θ时，上述各项的关系满足L={（P–d）/2}/（tanθ/2）（mm），设定如下的上述P，即，在原料为干燥粉体的情况下，使上述距离L的位置处的原料的温度为不会凝聚的温度以上，在原料为浆状的粉体的情况下，使上述距离L的位置处的原料的温度为液体的沸点以上。

采用该结构，能够在竖立型炉的处理空间中，使原料粉体的颗粒在能对高温烧制、球囊化处理或球状化处理进行促进的高温的区域通过。其结果是，能使原料粉体的各颗粒受到的热过程均匀。

采用本发明，能够提供可对运行成本进行抑制，对在竖立型炉内流动的燃烧排气的偏流进行抑制，能够均匀地对以浮动状态在炉内下降的原料粉体的颗粒进行加热的粉体制造装置。此外，取得如下效果：能够提供可将粉体投到粉体的热过程能均匀的处理空间内的粉体制造装置。

附图说明

图1的（a）是本发明的实施方式的粉体制造装置的侧剖图，（b）是表示喷出口的倒角形状的俯视图。

图2的（a）是原料喷嘴的剖视图，（b）是表示将下端的陶瓷纤维设定为大径的原料喷嘴的图。

图3是从图1的（a）中的A方向观察到的竖立型炉的炉顶部的俯视图。

图4是图1的（a）中的竖立型炉的B–B剖视图。

图5的（a）是对未在形成于竖立型炉内的燃烧排气的喷出口的角部实施倒角处理的情况下的原料喷嘴的下端附近的燃烧排气的速度分布进行模拟而得到的图，（b）是对在喷出口的角部实施了倒角处理的情况下的原料喷嘴的下端附近的燃烧排气的速度分布进行模拟而得到的图。

图6的（a）是对未在形成于竖立型炉内的燃烧排气的喷出口的角部实施倒角处理的情况下的竖立型炉内中央部的燃烧排气的速度分布进行模拟而得到的图，（b）是对在喷出口的角部实施了倒角处理的情况下的竖立型炉内中央部的燃烧排气的速度分布进行模拟而得到的图。

图7是对从原料喷嘴的下端到从邻接的原料喷嘴喷出的射流的交叉部的距离L进行说明的概略图。（a）表示比较例，（b）表示本发明例。

（符号说明）

1…粉体制造装置；2…竖立型炉；3…燃烧装置；4、4a、4b…原料喷嘴；20…炉顶部；22…上部；24…主体部；28…处理空间；32…燃烧室；34…燃烧器；36…喷出口；44…第1原料喷嘴列；46…第2原料喷嘴列；300…燃烧排气；360…内缘下部；362…倒角部；400、406…陶瓷纤维；480…射流；482…交叉部。

具体实施方式

以下，基于附图对本发明的第1实施方式的粉体制造装置进行说明。另外，在以下的说明中，虽然为了方便而使用表示方向和位置的用语（例如“一端”和“另一端”、“上游”和“下游”等），但这是为了使发明容易理解，这些用语的意思并不对本发明的技术范围进行限定。另外，以下的说明只不过是对本发明的一实施方式进行例示，并非旨在对本发明及其应用对象或其用途进行限制。

如图1的（a）所示，粉体制造装置1包括直立圆筒状的竖立型炉2、卧式圆筒状的燃烧装置3和原料喷嘴4，上述原料喷嘴4垂直向下地配置在竖立型炉2的炉顶部20，将原料喷出到该竖立型炉2内。

竖立型炉2包括位于上部22的上端的炉顶部20，和从上部22圆锥状扩径而形成的主体部24。竖立型炉2内铺有隔热材料26，在竖立型炉2的内部形成有用于对原料粉体进行高温烧制、球囊化处理或球状化处理的处理空间28。

如图1所示，燃烧装置3具有内铺有隔热材料30的燃烧室32。燃烧室32在一端具有燃烧器34，燃烧室32的另一端缩径为圆锥状。如图所示，燃烧室32的另一端沿与竖立型炉2的长度方向的轴心正交的方向与上部22连接。在上部22的壁面260形成有喷出口36（参照图1的（b）），竖立型炉2内和燃烧室32通过该喷出口36连通。

由燃烧器34生成的燃烧生成气体与从设置在燃烧室32的外周部的空气供给口38流入的空气混合，成为被调整为适当温度的高温的燃烧排气300，通过喷出口36而被导入到竖立型炉2内，被引导到主体部24内的下游侧。

优选的是，燃烧器34例如能使都市燃气13A、丙烷气或丁烷气等气体燃料与燃烧用空气以任意的空气比进行燃烧。燃料除了气体燃料以外，也可以是液体燃料和固体燃料中的任一种。

在本实施方式中，使空气与在燃烧器34内生成的燃烧生成气体混合而得到燃烧排气300，将该燃烧排气300导入到竖立型炉2内，但本发明不限定于此，也可以将由如下的燃烧器生成的燃烧生成气体直接导入到竖立型炉2内，该燃烧器能以燃料的理论燃烧空气量的例如1.05倍～8倍的过量的燃烧用空气量进行燃烧。通过使用该种燃烧器，能够简化燃烧装置3的结构。

如图2所示，原料喷嘴4具有供干燥状态的原料粉体或浆状的原料粉体在内部流通的长轴喷嘴40。在长轴喷嘴40的一端侧（上端侧）贯穿设置有矩形的凸缘42。

另外，在凸缘42的下表面侧且长轴喷嘴40的外周部，沿周向以等间隔（例如90°）固定安装有棱422。利用该棱422对长轴喷嘴40的外周部和凸缘42的下表面进行固定，从而对长轴喷嘴40的挠曲进行防止。

在长轴喷嘴40的另一端侧（下端侧）的外周部外装有圆锥台状的陶瓷纤维400。利用设置在长轴喷嘴40的另一端侧（下端侧）附近的2个金属制环402，对圆锥台状的陶瓷纤维400的脱落进行防止。

在从凸缘42的下表面到圆锥台状的陶瓷纤维400的底面404的区域内，沿厚度方向层叠有许多个环状的陶瓷纤维406，这些陶瓷纤维406具有与底面404的直径大致相等的外径，且具有规定厚度。利用以规定的间隔设置在长轴喷嘴40的外周部的金属制环408，对这些陶瓷纤维406的因自重引发的松动、脱落进行防止。

上述那样构成的原料喷嘴4能够将供原料粉体流通的长轴喷嘴40的内部的温度保持为规定温度。另外，不必将长轴喷嘴40的外周部形成为供冷却介质流通的多重管结构，因此原料喷嘴4的制造容易进行。

接下来，对配置于竖立型炉2的炉顶部20的原料喷嘴4进行说明。如图1的（a）、图3和图4所示，在炉顶部20从中心200以放射状设置有共计24根的原料喷嘴4a、4b。

共计24根的原料喷嘴4从炉顶部20以在上部22的空间内均匀分布的方式呈放射状配置。多个原料喷嘴4的配置方式只要是从炉顶部20均匀地配置在上部22的空间内即可，不限定于放射状。例如也可以呈格子状或网眼状配置多个原料喷嘴4。另外，在以放射状配置这些原料喷嘴4的情况下，也可以在中心200配置原料喷嘴4，但那样的话，中心200附近的燃烧排气的流速呈现不均匀的倾向，因此如图3所示，优选不在中心200配置原料喷嘴4。

如图4所示，原料喷嘴4沿与喷出口36的轴心正交的方向配置。如图所示，原料喷嘴4a、4b的插入在竖立型炉2的内部的插入长度H1为喷出口36的开口长度H2以上的长度。在此，“插入长度”是指从炉顶部20的底面到原料喷嘴4的下端的尺寸，在喷出口36的开口形状为例如矩形的情况下，“喷出口36的开口长度”指从炉顶部20的底面到长边或短边的下端的尺寸，在喷出口36的开口形状为例如圆形的情况下，“喷出口36的开口长度”指从炉顶部20的底面到圆的下端的尺寸。

回到图3，在炉顶部20绕中心200排列有由8根原料喷嘴4a构成的环状的第1原料喷嘴列44，并且在第1原料喷嘴列44的外侧，与第1原料喷嘴列44同轴地排列有由16根原料喷嘴4b构成的环状的第2原料喷嘴列46。

另外，构成第1原料喷嘴列44的各原料喷嘴4a分别以相等的间距角排列。构成第2原料喷嘴列46的各原料喷嘴4b以比构成第1原料喷嘴列44的各原料喷嘴4a小的间距角排列。如图所示，第1原料喷嘴列44和第2原料喷嘴列46以在相对的列错开半个间距角的方式排列，将利用各原料喷嘴4a和各原料喷嘴4b形成的间隙形成为燃烧排气的通路（未图示）。

因此，燃烧排气均等地流入到由各原料喷嘴4a和各原料喷嘴4b形成的间隙内，因此能够在配置有多个原料喷嘴的炉内空间内对燃烧排气进行整流。

本发明的第1实施方式的粉体制造装置1以上述方式构成，因此由构成第1原料喷嘴列44和第2原料喷嘴列46的各原料喷嘴4a、4b形成的间隙作为燃烧排气的整流元件发挥功能，其结果是，能够均匀地对以浮动状态在竖立型炉2内下降的原料粉体的颗粒进行加热。另外，即使在随着竖立型炉2的规模升级而炉的容积增大了的情况下，也能使粉体的热过程均匀化。

另外，在本实施方式中，说明了将24根原料喷嘴4配置于炉顶部20的例子，但本发明并不限定于此。依据粉体制造装置1的处理能力（例如燃烧排气300的流量和竖立型炉2的容积等），将配置于炉顶部20的原料喷嘴4的根数适当地变更，而将邻接的原料喷嘴4间的间隙形成为燃烧排气的通路即可。

通过以如下方式对邻接的原料喷嘴4间的间隙进行设定，能够实现原料喷嘴4的根数即邻接的原料喷嘴4间的间隙的形成：使即将从喷出口36流入到多个原料喷嘴4内的燃烧排气300的压力，与通过了多个原料喷嘴4后（即多个原料喷嘴4的下游侧）的燃烧排气300的压力的差压，为5mmH₂O～30mmH₂0（参照图1的（a））。

当低于上述差压的下限值即5mmH₂O时，不能获得整流效果。相反，当高于上限值的30mmH₂O时，炉压增高，其结果是，用于对炉内气体的向炉外的泄漏进行防止的耐压密封的结构变得复杂，并且整个设备的成本增高。这样，在将差压设定在5mmH₂O～30mmH₂0的范围内时，能够不会使整个设备的成本上升地对燃烧排气300进行整流。

另外，如图2的（b）所示，也可以只将原料喷嘴4的下端的圆锥台状的陶瓷纤维400设置为大径，将差压设定在5mmH₂O～30mmH₂0的范围内。在这样设置时，从多个原料喷嘴4的下端到上游侧的空间（与喷出口36相对的空间）的内压增高。其结果是，能使燃烧排气300从邻接的原料喷嘴4间的间隙均等地流出。

接下来，对本发明的第2实施方式的粉体制造装置进行说明。如图1的（a）所示，第2实施方式的粉体制造装置1具有对与转弯部的内侧相对的区域进行倒角处理而形成的倒角部362，该转弯部使从喷出口36流入到竖立型炉2内的燃烧排气300的流动方向在该竖立型炉2内改变90度。

详细而言，倒角部362形成在位于喷出口36与上部22的接合部分的内缘下部360。本实施方式的除此之外的结构与第1实施方式中说明的粉体制造装置1相同，因此在此省略再次说明。

这样，通过将倒角部362形成在位于喷出口36与上部22的接合部分的内缘下部360，能够减少在该区域附近产生的涡流。其结果是，流入到竖立型炉2内的燃烧排气300的速度分布变得大致均等，提高燃烧排气的整流效果。

如图1的（b）所示，在进一步提高整流效果的方面，优选的是：倒角部362中实施了倒角处理的区域在内缘下部360的中央部364处较大，随着向该内缘下部360的两端366靠近而减小（俯视为新月形状）。

通常，在喷出口36的内缘下部360通过的燃烧排气300的速度在中央部364较快，随着向与竖立型炉2内的壁面260接合的接合点即两端366靠近而速度逐渐降低，因此在将流速快的中央部364的倒角部分设定为较大时，能够进一步减少在该部分产生的涡流。其结果是，流入到竖立型炉2内的燃烧排气300的速度分布变得均等，进一步提高燃烧排气300的整流效果。

图5和图6表示将竖立型炉2竖切，对在燃烧排气300的流量为10000m3N/h、燃烧排气300的温度为1200℃的条件下，在原料喷嘴4的下端附近区域280和竖立型炉2内的中央部的区域282内的径向的流速分布进行模拟而得到的图。图5的（a）和图6的（a）表示不存在倒角部362的情况（比较例），图5的（b）和图6的（b）表示存在倒角部362的情况（本发明例）。在图中，粗箭头表示速度快的燃烧排气300的流速分布。

如图5的（a）和图6的（a）所示，在比较例中体现出如下倾向：在原料喷嘴4的下端附近区域280和竖立型炉2内的中央部的区域282内，燃烧排气300的速度加快。

另一方面，如图5的（b）和图6的（b）所示，在本发明例的情况下获得如下结果：在原料喷嘴4的下端附近区域280和竖立型炉2内的中央部的区域282内，燃烧排气300的速度能大致均等。这样，可以理解为通过具有倒角部362，能够提高燃烧排气300的整流效果。

对本发明的第3实施方式的粉体制造装置进行说明。如图7的（a）所示，各原料喷嘴4具有从该原料喷嘴4喷出的原料的射流角度θ。各原料喷嘴4由于邻近配置，因此在竖立型炉（未图示）的处理空间28内必定形成射流480发生交叉的交叉部482。

在形成有交叉部482的处理空间28是高温的区域（在原料为干燥粉体的情况下，是烧制温度以上的区域，在原料为浆状的粉体的情况下，是液体的沸点以上的区域）时，能够没问题地对原料粉体进行高温烧制、球囊化处理或球状化处理。

但是，如图7的（a）所示，当邻接的原料喷嘴4的中心间距离P不适当时，在能对高温烧制、球囊化处理或球状化处理进行促进的处理空间28的前方的区域（在原料为干燥粉体的情况下，是烧制温度以下的区域，在原料为浆状的粉体的情况下，是液体的沸点以下的区域）形成交叉部482。当在该种区域形成交叉部482时，在原料为干燥粉体的情况下，粉体的颗粒发生凝聚，在与粉体紧密接触的内侧和外侧，反应较慢，因此使制品不整齐。另外，在原料为浆状的粉体的情况下，液滴发生碰撞而形成为大颗粒和小颗粒混合存在的制品。

为了解决上述问题，发明人进行了潜心研究，结果得出如下见解：如图7的（b）所示，在将从原料喷嘴4的下端到射流480的交叉部482的距离设定为L，将邻接的原料喷嘴4的中心间距离设定为P，将原料喷嘴4的喷嘴孔径设定为d，将从原料喷嘴4喷出的原料的射流角度设定为θ时，上述各项的关系满足L={（P–d）/2}/（tanθ/2）（mm），并且设定如下的原料喷嘴4的中心间距离P，即，在原料为干燥粉体的情况下，使该距离L的位置处的原料的温度为不会凝聚的温度以上，在原料为浆状的粉体的情况下，使该距离L的位置处的原料的温度为液体的沸点以上。根据原料喷嘴4附近的燃烧排气300的温度、流量和炉内压力等条件，通过发明人的实验和实验数据的解析，获得上述距离L。

这样，采用本发明的第3实施方式的粉体制造装置，能够将粉体投到粉体的热过程能均匀的处理空间28内。

工业实用性

本发明的粉体制造装置在功能材料细粉的热处理分解或烧制处理、复合氧化物粉末的合成处理、玻璃等陶瓷粉末的球状化处理或发泡化处理中，是有用的。

Claims (6)

1.一种粉体制造装置，包括：

竖立型炉，其在内部形成有处理空间；

燃烧装置，其在燃烧室的一端具有燃烧器，将在所述燃烧室产生的燃烧排气通过所述竖立型炉的上部而导入到主体内；以及

原料喷嘴，其垂直向下地配置在位于所述竖立型炉的上部的上端的炉顶部，将原料喷出到该竖立型炉内，

所述燃烧室的另一端沿与所述竖立型炉的长度方向的轴心正交的方向与所述竖立型炉的上部连接，

其特征在于，

从所述炉顶部在上部空间内均匀地配置有多个所述原料喷嘴，且沿与形成在所述上部的所述燃烧排气的喷出口的轴心正交的方向配置所述原料喷嘴，

此外，所述原料喷嘴的插入在所述竖立型炉的内部的插入长度为所述喷出口的开口长度以上的长度，

使从所述喷出口导入到所述竖立型炉内的所述燃烧排气流入到邻接的原料喷嘴间的间隙内，将该燃烧排气的流动方向改变而引导到所述竖立型炉内的下游侧。

2.如权利要求1所述的粉体制造装置，其特征在于，

配置在所述炉顶部的多个原料喷嘴同轴地配置有至少1列以上的由规定数量的所述原料喷嘴构成的环状的原料喷嘴列，

配置在所述炉顶部的多个原料喷嘴以在相同的列上邻接的所述原料喷嘴的间距角相等，且在相对的列上错开半个间距角的方式排列。

3.如权利要求1或2所述的粉体制造装置，其特征在于，

以如下方式对所述邻接的原料喷嘴间的间隙进行设定，即，在将即将从所述喷出口流入到多个所述原料喷嘴内的所述燃烧排气的压力设定为P1，将通过了多个所述原料喷嘴后的所述燃烧排气的压力设定为P2时，使所述燃烧排气的差压P1–P2为5mmH₂O～30mmH₂0。

4.如权利要求1至3中任意一项所述的粉体制造装置，其特征在于，

对位于所述喷出口与所述上部的接合部分处的内缘下部实施了倒角处理。

5.如权利要求4所述的粉体制造装置，其特征在于，

实施所述倒角处理的区域在所述内缘下部的中央部处较大，随着向所述内缘下部的两端靠近而减小。

6.如权利要求1至5中任意一项所述的粉体制造装置，其特征在于，

在将从所述原料喷嘴的下端到从所述邻接的原料喷嘴喷出的射流的交叉部的距离设定为L，将邻接的原料喷嘴的中心间距离设定为P，将原料喷嘴的喷嘴孔径设定为d，将从原料喷嘴喷出的原料的射流角度设定为θ时，各项的关系满足L={（P–d）/2}/（tanθ/2）（mm），

设定如下的所述P，即，在原料为干燥粉体的情况下，使所述距离L的位置处的原料的温度为不会凝聚的温度以上，在原料为浆状的粉体的情况下，使所述距离L的位置处的原料的温度为液体的沸点以上。