CN104534876A - 制作中频感应炉内坩埚的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种制作中频感应炉内坩埚的方法，该方法包括以下步骤：首先往感应器的内侧和底部铺设石棉绝缘层，再往炉底的石棉绝缘层上铺设坩埚材料，然后将由钢板制作的坩埚模型插入感应器内后，在打结坩埚前先在坩埚模型涂一层煤油后再打结成坩埚，然后将坩埚模型拔出，再向坩埚炉衬周围装入金属材料进行烘炉，烘炉用电量为100－300kw，时间为1-3小时制成坩埚。该方法在烘干坩埚前将坩埚模型拔出非常方便，且该种制作坩埚的方式不易使其产生裂纹。
Description
技术领域
本发明涉及一种制作中频感应炉内坩埚的方法。
背景技术
中频感应炉内的坩埚也被称之为焦作炉衬。在现有技术中，打结坩埚普遍采用由钢板焊成的坩埚模型和石墨模型，由于利用钢板焊成的坩埚模型能在烘干坩埚时可以起到电感应加热作用，且在坩埚模型上钻若干个小孔就可以解决对坩埚加热时透气的问题，所以，在现有技术中，人们普遍采取先用电能烘干炉衬再拔出坩埚模型，然后再加入石墨电极进行烘炉等步骤。虽然该种打结坩埚的方法可以将坩埚烘干，但因坩埚模型在没有取出的过程中烘干炉衬极易使其产生裂纹，即使没有产生裂纹，在用该种打结坩埚的方法也不易将水蒸气全部逸出，致使坩埚易出现早期裂纹；同时因在烘烤坩埚的过程中，由于镁质和石英砂坩埚的耐急冷急热性是很差，如果采用高温烧结对坩埚的质量会产生影响，而低温烧结坩埚会延长时间，所以，烘炉应该采用合适的电量和时间，才能提高中频感应炉的使用寿命。
发明内容
本发明的任务是提供一种利用涂煤油和控制烧结温度及时间的方式解决坩埚易损坏和使用寿命较短等问题的制作中频感应炉内坩埚的方法。
本发明所提出的制作中频感应炉内坩埚的方法包括以下步骤：首先往感应器的内侧和底部铺设石棉绝缘层，再往炉底的石棉绝缘层上铺设坩埚材料，然后将由钢板制作的坩埚模型插入感应器内后，在打结坩埚前先在坩埚模型涂一层煤油后再打结成坩埚，然后将坩埚模型拔出，再向坩埚炉衬周围装入金属材料进行烘炉，烘炉用电量为100－300kw，时间为1-3小时制成坩埚。
所述感应器的内侧放置有1-3层石棉绝缘层，其底部放置有2-4层石棉绝缘层，每一层厚度均为4-6毫米。
所述炉底铺设的坩埚材料厚度为200－220毫米。
所述向坩埚模型的内表面分层加入坩埚填料进行打结成炉衬的步骤中，所打结的坩埚材料为4-7层，每层厚度在40-50毫米。
所述坩埚材料采用电熔镁砂和硼酸。
本发明所提出的制作中频感应炉内坩埚的方法采用在坩埚模型涂一层煤油后再打结成坩埚，因涂煤油可使坩埚模型润滑，所以，在烘干坩埚前将坩埚模型拔出非常方便，且该种制作坩埚的方式不易使其产生裂纹；同时在坩埚的周围加入金属材料后再进行烘坩埚，且用电量为100－300kw，时间为1-3小时制成坩埚，用该种较大功率的烘炉使整个炉衬由内向外逐渐升温，避免了前期过长的烘炉过程，且较大功率设备烘炉可以减少炉衬烧结层的厚度，相应的延长了炉衬形成烧结层的炉次，可提高打炉的效率。
具体实施方式
实施例1
在制作中频感应炉内坩埚的过程中，首先往感应器的内侧和底部铺设石棉绝缘层，且在感应器的内侧摆放1-2层石棉绝缘层，而在感应器的底部铺设2－4层石棉绝缘层，每一层石棉绝缘层的厚度均为4-6毫米，然后将由钢板制作的坩埚模型插入感应器内，可采用木楔将坩埚模型固定，向坩埚模型的表面涂一层煤油后，再往坩埚模型的内表面和炉底铺设坩埚填料进行打结，打结内表面的坩埚材料可采用4-7层打结，每一层打结完成后扒去粗料再打结下一层，每层厚度分别为40-50毫米，炉底材料的厚度采用200－220毫米，其中坩埚材料是由电熔镁砂和硼酸构成，电熔镁砂的含量质量百分比为97-98％，硼酸质量百分比为2-3％，在打结坩埚前，添加质量百分比占坩埚材料1-3％的水，当打结成坩埚后将坩埚模型拔出，然后再向坩埚炉衬周围装入金属材料进行烘炉，烘炉用电量为100－300kw，时间为1-3小时制成坩埚。
实施例2
该实施例制作中频感应炉内坩埚的步骤与实施例1基本相同，所不同的是在感应器的内侧摆放2层石棉绝缘层，而在感应器的底部铺设2－3层石棉绝缘层，每一层石棉绝缘层的厚度均为4毫米，打结内表面的坩埚材料可采用4－5层，每层厚度分别为45毫米，炉底材料的厚度采用200毫米，电熔镁砂的含量质量百分比为97％，硼酸质量百分比为3％，添加质量百分比占坩埚材料2％的水，烘炉用电量为100kw，时间为3小时制成坩埚。
实施例3
该实施例制作中频感应炉内坩埚的步骤与实施例1基本相同，所不同的是在感应器的内侧摆放1层石棉绝缘层，而在感应器的底部铺设3－4层石棉绝缘层，每一层石棉绝缘层的厚度均为6毫米，打结内表面的坩埚材料可采用5－6层，每层厚度分别为50毫米，炉底材料的厚度采用220毫米，电熔镁砂的含量质量百分比为98％，硼酸质量百分比为2％，添加质量百分比占坩埚材料1％的水，烘炉用电量为300kw，时间为1小时制成坩埚。
Claims (5)
1.制作中频感应炉内坩埚的方法，其特征在于包括以下步骤：首先往感应器的内侧和底部铺设石棉绝缘层，再往炉底的石棉绝缘层上铺设坩埚材料，然后将由钢板制作的坩埚模型插入感应器内后，在打结坩埚前先在坩埚模型涂一层煤油后再打结成坩埚，然后将坩埚模型拔出，再向坩埚炉衬周围装入金属材料进行烘炉，烘炉用电量为100－300kw，时间为1-3小时制成坩埚。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：所述感应器的内侧放置有1-3层石棉绝缘层，其底部放置有2-4层石棉绝缘层，每一层厚度均为4-6毫米。
3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：所述炉底铺设的坩埚材料厚度为200－220毫米。
4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：所述向坩埚模型的内表面分层加入坩埚填料进行打结成炉衬的步骤中，所打结的坩埚材料为4-7层，每层厚度在40-50毫米。
5.根据权利要求1或3或4所述的方法，其特征在于：所述坩埚材料采用电熔镁砂和硼酸。
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| CN (1) | CN104534876A (zh) |
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2014
- 2014-12-18 CN CN201410785915.8A patent/CN104534876A/zh active Pending
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