CN104533777A - 一种金属隔膜破裂检测结构 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种金属隔膜破裂检测结构，包括泵头、液压油腔、流体介质侧隔膜及液压油侧隔膜，流体介质侧隔膜与液压油侧隔膜并列设置在泵头与液压油腔之间，在流体介质侧隔膜与液压油侧隔膜之间设有检测隔膜，且泵头与液压油腔将流体介质侧隔膜、检测隔膜及液压油侧隔膜夹紧，检测隔膜的两侧开设有检测槽，在泵头或液压油腔内开设有检测通道，检测通道内端与检测槽连通，外端与压力表连接；如果流体介质侧隔膜或液压油侧隔膜发生了破裂，泄漏液体就会沿检测隔膜表面的检测槽经检测通道流出，引起检测压力表的压力上升。与现有技术相比，本发明具有结构简单，灵敏度高，制造成本低等优点，可用于工作压力达到150MPa的超高压金属隔膜泵计量泵。

Description

一种金属隔膜破裂检测结构

技术领域

本发明涉及金属隔膜计量泵与金属隔膜压缩机领域，尤其是涉及一种金属隔膜破裂检测结构。

背景技术

金属隔膜计量泵是采用高强度金属薄片作为隔膜，分隔开流体介质和液压油，柱塞通过液压油驱动隔膜往复运动，完成流体的吸入、排出过程，实现流体的精确定量输送。金属隔膜泵适用于高温高压、有毒有害流体的零泄漏输送。为了防止隔膜破裂带来介质外溢事故，在输送有毒有害流体时，需要选用带有隔膜破裂检测机构的双金属隔膜计量泵。金属隔膜计量泵通常采用的隔膜破裂检测方法是如图1所示的双隔膜结构，流体介质侧隔膜1和液压油侧隔膜9放在隔膜支撑环4的两侧，流体介质侧隔膜1外侧为泵头5，且流体介质侧隔膜1与泵头5之间设置有第一O型圈3，液压油侧隔膜9的外侧为液压油腔7，且液压油侧隔膜9与液压油腔7之间设有第二O型圈8，流体介质侧隔膜1和液压油侧隔膜9之间放一片塑料薄板2。塑料薄板2的中心有孔和外界连通。如果隔膜破裂，泄漏的液体就会沿塑料薄板4中的孔进入隔膜支撑环4的检测孔，进而触发压力表6等报警机构。但是，由于塑料薄板的强度不高、弹性不足，不能用于工作压力超过50MPa的高压工况。现代石化工业的发展对计量泵的工作压力要求越来越高，甚至超过120MPa，普通结构的隔膜破裂检测结构无法完成这个任务。

发明内容

本发明的目的就是为了克服上述现有技术存在的缺陷而提供一种结构简单、灵敏度高、制造成本低、可适用于工作压力150MPa的超高压金属隔膜泵计量泵测量的金属隔膜破裂检测结构。

本发明的目的可以通过以下技术方案来实现：

一种金属隔膜破裂检测结构，包括泵头、液压油腔、流体介质侧隔膜及液压油侧隔膜，所述的流体介质侧隔膜与液压油侧隔膜并列设置在泵头与液压油腔之间，在流体介质侧隔膜与液压油侧隔膜之间设有检测隔膜，且泵头与液压油腔将流体介质侧隔膜、检测隔膜及液压油侧隔膜夹紧，所述的检测隔膜的两侧开设有检测槽，在泵头或液压油腔内开设有检测通道，所述的检测通道内端与检测槽连通，外端与压力表连接。

所述的检测隔膜的两侧喷涂有减摩涂层，所述的检测槽开设在减摩涂层上。

所述的减摩涂层的厚度为0.03～0.05mm。

所述的减摩涂层的材料为特氟龙。

所述的流体介质侧隔膜、检测隔膜及液压油侧隔膜的材质相同。

所述的检测槽的宽度为0.3～0.6mm，深度为0.03～0.06mm。

所述的检测隔膜两侧的检测槽交叉开设，且均通向泵头或液压油腔内开设的检测通道。

所述的流体介质侧隔膜与泵头之间设置有第一O型圈。

所述的液压油侧隔膜与液压油腔之间设有第二O型圈。

所述的泵头与液压油腔之间设有第三O型圈。

如果流体介质侧隔膜或液压油侧隔膜发生了破裂，泄漏液体就会沿检测隔膜表面的检测槽经检测通道流出，引起检测压力表的压力上升，触发报警信号，及时停泵检修。检测隔膜两侧喷涂的减摩涂层可以减少各隔膜之间的摩擦，提高隔膜寿命。

与现有技术相比，本发明具有结构简单，灵敏度高，制造成本低等优点，可用于工作压力达到150MPa的超高压金属隔膜泵计量泵。

附图说明

图1为现有技术隔膜破裂检测结构的示意图；

图2为本发明的金属隔膜破裂检测结构的示意图；

图3为检测隔膜一侧的结构示意图；

图4为检测隔膜另一侧的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本发明进行详细说明。

实施例

一种金属隔膜破裂检测结构，如图2～图4所示，包括泵头5、液压油腔7、流体介质侧隔膜1及液压油侧隔膜9，流体介质侧隔膜1与液压油侧隔膜9并列设置在泵头5与液压油腔7之间，流体介质侧隔膜1与泵头5之间设置有第一O型圈3。液压油侧隔膜9与液压油腔7之间设有第二O型圈8。泵头5与液压油腔7之间设有第三O型圈13。在流体介质侧隔膜1与液压油侧隔膜9之间设有检测隔膜10，且泵头5与液压油腔7将流体介质侧隔膜1、检测隔膜10及液压油侧隔膜9夹紧，流体介质侧隔膜1、检测隔膜10及液压油侧隔膜9的材质相同。检测隔膜10的两侧喷涂有减摩涂层，减摩涂层的厚度为0.03～0.05mm。减摩涂层的材料为特氟龙。两侧的减摩涂层上开设有检测槽11，检测槽11的宽度为0.3～0.6mm，深度为0.03～0.06mm。在泵头5或液压油腔7内开设有检测通道12，检测通道12内端与检测槽11连通，外端与压力表6连接。

参考图3、图4，检测隔膜10两侧的检测槽11交叉开设，且均通向泵头5或液压油腔7内开设的检测通道12。

如果流体介质侧隔膜1或液压油侧隔膜9发生了破裂，泄漏液体就会沿检测隔膜10表面的检测槽11经检测通道12流出，引起检测压力表6的压力上升，触发报警信号，及时停泵检修。检测隔膜10两侧喷涂的减摩涂层可以减少各隔膜之间的摩擦，提高隔膜寿命。

上述的对实施例的描述是为便于该技术领域的普通技术人员能理解和使用发明。熟悉本领域技术的人员显然可以容易地对这些实施例做出各种修改，并把在此说明的一般原理应用到其他实施例中而不必经过创造性的劳动。因此，本发明不限于上述实施例，本领域技术人员根据本发明的揭示，不脱离本发明范畴所做出的改进和修改都应该在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种金属隔膜破裂检测结构，包括泵头(5)、液压油腔(7)、流体介质侧隔膜(1)及液压油侧隔膜(9)，所述的流体介质侧隔膜(1)与液压油侧隔膜(9)并列设置在泵头(5)与液压油腔(7)之间，其特征在于，在流体介质侧隔膜(1)与液压油侧隔膜(9)之间设有检测隔膜(10)，且泵头(5)与液压油腔(7)将流体介质侧隔膜(1)、检测隔膜(10)及液压油侧隔膜(9)夹紧，所述的检测隔膜(10)的两侧开设有检测槽(11)，在泵头(5)或液压油腔(7)内开设有检测通道(12)，所述的检测通道(12)内端与检测槽(11)连通，外端与压力表(6)连接。

2.根据权利要求1所述的一种金属隔膜破裂检测结构，其特征在于，所述的检测隔膜(10)的两侧喷涂有减摩涂层，所述的检测槽(11)开设在减摩涂层上。

3.根据权利要求2所述的一种金属隔膜破裂检测结构，其特征在于，所述的减摩涂层的厚度为0.03～0.05mm。

4.根据权利要求2所述的一种金属隔膜破裂检测结构，其特征在于，所述的减摩涂层的材料为特氟龙。

5.根据权利要求1所述的一种金属隔膜破裂检测结构，其特征在于，所述的流体介质侧隔膜(1)、检测隔膜(10)及液压油侧隔膜(9)的材质相同。

6.根据权利要求1所述的一种金属隔膜破裂检测结构，其特征在于，所述的检测槽(11)的宽度为0.3～0.6mm，深度为0.03～0.06mm。

7.根据权利要求1所述的一种金属隔膜破裂检测结构，其特征在于，所述的检测隔膜(10)两侧的检测槽(11)交叉开设，且均通向泵头(5)或液压油腔(7)内开设的检测通道(12)。

8.根据权利要求1所述的一种金属隔膜破裂检测结构，其特征在于，所述的流体介质侧隔膜(1)与泵头(5)之间设置有第一O型圈(3)。

9.根据权利要求1所述的一种金属隔膜破裂检测结构，其特征在于，所述的液压油侧隔膜(9)与液压油腔(7)之间设有第二O型圈(8)。

10.根据权利要求1所述的一种金属隔膜破裂检测结构，其特征在于，所述的泵头(5)与液压油腔(7)之间设有第三O型圈(13)。