CN104512752A - 导向辊、薄膜搬送装置、以及片材成型机 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种导向辊、薄膜搬送装置、以及片材成型机，可对导向辊外周面的形状进行动态调整。导向辊(10)包括具有轴(AX1)的外辊(12)、以及具有与轴(AX1)重合的轴(AX2)且收纳在外辊(12)中的内辊(14)。外辊(12)具有形成于外周面(PR11)的多个狭缝(SL1～SL3)。内辊(14)在从径向观察时避开多个狭缝(SL1～SL3)的位置处具有从外周面(PR21)通入到中空部的多个孔(HL1a～HL3a、HL1b～HL3b)。多个孔(HL1a～HL3a、HL1b～HL3b)被环状槽(GR1a～GR3a、GR1b～GR3b)包围。多个狭缝(SL1～SL3)形成于环状槽(GR1a～GR3a、GR1b～GR3b)的外侧。外辊(12)的外周面(PR11)与要引导的被搬送物相抵接。

Description

导向辊、薄膜搬送装置、以及片材成型机

技术领域

本发明涉及导向辊、薄膜搬送装置、以及片材成型机。

背景技术

专利文献1的图1中记载了挤压式片材成型机。该片材成型机包括：对带状的载体薄膜进行搬送的薄膜搬送装置、在搬送过来的载体薄膜的表面涂布浆料的涂布装置(模头)、以及对所涂布的浆料进行干燥的干燥装置。薄膜搬送装置包括从支承体轧辊提供载体薄膜的开卷部、对载体薄膜进行搬送的搬送部、以及将载体薄膜卷绕成卷状的卷绕部。载体薄膜的搬送路径上存在将载体薄膜引导到模头的吐出口的一对导向辊。载体薄膜在与导向辊的导向面(辊面)相抵接的状态下被搬送。通过从模头的吐出口挤出浆料，从而将载体薄膜与模头的吐出口的距离(间隙)确保在规定范围内。这里，若相对于载体薄膜的宽度方向平坦地形成导向辊的导向面(辊面)，则涂布在载体薄膜上的浆料的厚度大多在宽度方向上不均匀。即，在多数情况下，在载体薄膜的宽度方向上越靠近中央部分，涂布膜厚越大，涂布膜呈所谓的中高形状。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本专利特开平11－60006号公报

发明内容

发明所要解决的技术问题

作为其对策，考虑将导向面机械性地加工成凸起(crown)形状，从而使宽度方向上的涂布膜厚均匀。然而，当载体薄膜的宽度方向上的膜厚特性会在涂布作业中途产生变化时，机械加工成凸起形状的导向辊会无法应对膜厚特性的变化，无法得到所期望的膜厚精度。

为此，本发明的主要目的在于提供一种能动态调整导向面形状的导向辊、使用该导向辊的薄膜搬送装置、以及包含该薄膜搬送装置的片材成型机。

解决技术问题所采用的技术方案

本发明的导向辊(10：实施例中对应的参照标号。下文相同)包括：具有第一轴(AX1)的第一圆筒体(12)、以及具有与第一轴重合的第二轴(AX2)并收纳于第一圆筒体的第二圆筒体(14)，在该导向辊(10)中，第一圆筒体在第一圆筒体的外周面(PR11)具有多个狭缝(SL1～SL3)，第二圆筒体在从第二圆筒体的径向观察时避开多个狭缝的位置处具有从第二圆筒体的外周面(PR21)通入到第二圆筒体的中空部(MD2)的多个孔(HL1a～HL3a、HL1b～HL3b)。

优选为，多个狭缝的长度分别具有比第一圆筒体的全长要短的长度，且多个狭缝沿着第一轴形成在第一轴的轴向及/或周向上互不相同的位置。

优选为，第二圆筒体还具有形成于第二圆筒体的外周面且分别包围多个孔的多个环状槽(GR1a～GR3a、GR1b～GR3b)，还包括分别与多个环状槽嵌合的多个环构件(16、16、...)。

更优选为，各个环构件配置在从第二圆筒体的径向观察时避开第一圆筒体的多个狭缝的位置。

本发明的薄膜搬送装置(40)包括提供带状的载体薄膜(36)的开卷部(42)、对载体薄膜进行搬送的搬送部(44)、以及将载体薄膜卷绕成卷状的卷绕部(46)，在该搬送装置中，搬送部包括上述导向辊、安装于导向辊的第一圆筒体以及第二圆筒体的两端的一对轴颈(18、20)、对一对轴颈进行支承使得导向辊能以第一轴为中心进行旋转的支承机构(24、26)、以及经由一对轴颈中的至少一方将流体提供或排出到导向辊的第二圆筒体的中空部的流体供排机构(28)。

优选为，一对轴颈中的至少一方具有与导体辊的第二圆筒体的中空部连通的供排通路(AS1)。

本发明的片材成型机(30)用于在带状的载体薄膜(36)的表面对片材进行成型，该片材成型机(30)在上述薄膜搬送装置(40)的基础上，还包括在所搬送的载体薄膜的表面涂布浆料(34)的涂布装置(50)、以及对所涂布的浆料进行干燥的干燥装置(60)。

发明效果

第二圆筒体收纳于第一圆筒体，第一圆筒体的外周面形成有多个狭缝，第二圆筒体的从径向观察时避开多个狭缝的位置处形成有从其外周面通入到其中空部的多个孔。因此，若第二圆筒体的中空部中的流体压力发生变化，则第一圆筒体的外周面会在径向上变形。通过控制第二圆筒体的中空部中的流体压力，从而能动态地调整导向面的形状。

本发明的上述目的、其它的目的、特征及优点能通过参照附图进行的以下实施例的详细说明更加清楚。

附图说明

图1是表示本发明的导向辊的一个示例的立体图。

图2(A)是表示构成导向辊的外辊的一个示例的立体图，图2(B)是表示收纳在外辊的中空部中的内辊的一个示例的立体图。

图3(A)是表示分别与形成于内辊的外周面的多个环状槽相嵌合的O形环的一个示例的俯视图，图3(B)是表示O形环的嵌合状态的一个示例的示意图。

图4(A)是表示安装于外辊及内辊的一端的轴颈的一个示例的立体图，图4(B)是表示安装于外辊及内辊的另一端的其它轴颈的一个示例的立体图，图4(C)是表示安装于一个轴颈的旋转接头的一个示例的立体图。

图5是图1所示的导向辊的A-A剖视图。

图6(A)是表示时设置于内辊的中空部的气压与大气压相一致时的外辊的形状的剖视图，图6(B)是表示使设置于内辊的中空部的气压高于大气压时的外辊的形状的剖视图。

图7是表示采用了图1所示的导向辊的片材成型机的主要部分的示意图。

图8是表示利用支承机构支承图1所示的导向辊、且将流体供排机构与导向辊相连的结构的一个示例的示意图。

图9是表示安装了图1所示的导向辊的薄膜搬送装置与涂布装置的结构的一个示例的示意图。

具体实施方式

图1示出本实施例的导向辊10的外观。该导向辊10由图2(A)及图2(B)分别示出的外辊12以及内辊14构成。内辊14上安装有图3(A)所示的O形环16。导向辊10上安装有图4(A)～图4(C)中分别示出的轴颈18、20、以及旋转接头22。外辊12及内辊14分别由轴颈18、20固定，并在周向上一同旋转。

参照图2(A)，外辊12呈沿着轴AX1的圆筒状的形状。外辊12例如以不锈钢、铝、铁或树脂为原材料。外辊12的全长为数百mm，外辊12的壁厚在数mm～数十mm的范围内。外辊12的外径由外辊12的外周面PR11规定，外辊12的内径由外辊的内周面PR12规定。内周面PR12的内侧为中空部MD1。另外，在不对外辊12施加外力的状态下，外辊12的外径呈现为单一的值，外辊12的内径也呈现为单一的值。此时，外周面PR11以及内周面PR12均为平坦面，且与轴向平行。

外辊12中，对轴向的中央部分配区域SZ1，对一端部侧分配区域SZ2，对另一端部侧分配区域SZ3。这里，区域SZ1分别与区域SZ2以及SZ3局部重合。区域SZ1优选为以外辊12的轴向中央为基准对称。区域SZ2优选位于以外辊12的轴向中央为基准与区域SZ3对称的位置。

区域SZ1中的外周面PR11上设有沿轴AX1延伸的六个狭缝SL1，区域SZ2中的外周面PR11上设有沿轴AX1延伸的六个狭缝SL2，区域SZ3中的外周面PR11上设有沿轴AX1延伸的六个狭缝SL3。狭缝SL1、SL2、SL3各自的长度均小于外辊12的全长。狭缝SL1、SL2、SL3各自的宽度例如设定为0.03mm～2mm中的合适值。以下，将狭缝SL1、SL2、SL3统称为“狭缝SL”。

从外辊12的轴向透视狭缝SL时，狭缝SL相对于轴AX1呈辐射状设置。具体而言，狭缝SL1以相同角度间隔每隔60°进行设置，狭缝SL2也以相同角度间隔每隔60°进行设置，狭缝SL3也以相同角度间隔每隔60°进行设置。其中，在狭缝SL1的形成位置与狭缝SL2的形成位置之间确保30°的偏移，在狭缝SL1的形成位置与狭缝SL3的形成位置之间也确保30°的偏移。即，以轴AX1为中心，狭缝SL1与狭缝SL2形成为具有30°的角度差，狭缝SL1与狭缝SL3也形成为具有30°的角度差。

因此，虽然区域SZ1～SZ3局部重合，但狭缝SL以互不接触的方式形成在外周面PR11。即，狭缝SL设置在轴AX1的轴向及/或周向上互不相同的位置。而且，从径向观察外辊12时，狭缝SL分别形成在不与后述的环状槽GR重合的位置。

通过适当地设计上述狭缝SL的长度、宽度、深度、或周向上狭缝SL的数量，能调整导向辊10的导向面的形状。

参照图2(B)，内辊14呈沿着轴AX2的圆筒状的形状。内辊14例如以不锈钢、铝、铁或树脂为原材料。内辊14的全长与外辊12的全长相同，内辊14的壁厚在数mm～数十mm的范围内。其中，内辊14的外径比外辊12的内径小数mm。

内辊14的外径由内辊14的外周面PR21规定，内辊14的内径由内辊14的内周面PR22规定。另外，内辊14的外径以及内径分别呈现为单一的值，外周面PR21以及内周面PR22均为平坦面，且与轴向平行。

内辊14中，对轴向的中央部分配区域HZ1，对一端部侧分配区域HZ2，对另一端部侧分配区域HZ3。区域HZ1优选为以内辊14的轴向中央为基准对称。区域HZ2优选位于以内辊14的轴向中央为基准与区域HZ3对称的位置。若以轴AX2与轴AX1重合的方式将内辊14收纳在外辊12的中空部MD1，并使内辊14的两端与外辊12的两端对齐，则从径向观察时，区域HZ1～HZ3分别与区域SZ1～SZ3重合。具体而言，区域HZ1被区域SZ1完全覆盖，区域HZ2被区域SZ2完全覆盖，区域HZ3被区域SZ3完全覆盖。

区域HZ1中设有六个孔HL1a和六个孔HL1b。孔HL1a以及孔HL1b设置成贯穿外周面PR21和中空部MD2。以下，将孔HL1a、HL1b统称为“孔HL1”。

从内辊14的轴向透视孔HL1时，孔HL1相对于轴AX2呈辐射状设置。具体而言，孔HL1a以相同角度间隔每隔60°进行设置，孔HL1b也以相同角度间隔每隔60°进行设置。孔HL1a的形成位置与孔HL1b的形成位置之间的偏移为0°。即，以轴AX2为中心，孔HL1a与孔HL1b的角度差为0°。

各个孔HL1a分别被各个环状槽GR1a包围，各个孔HL1b也分别被各个环状槽GR1b包围。轴向上相邻的两个孔HL1a以及孔HL1b隔开适当距离设置，轴向上相邻的两个环状槽GR1a以及环状槽GR1b也设置在互不重合的位置。

此外，轴AX2的周向上的环状槽GR1a的两端与轴AX2所成的角度小于60°，轴AX2的周向上的环状槽GR1b的两端与轴AX2所成的角度也小于60°。因此，轴AX2的周向上相邻的两个环状槽GR1a不互相重合，轴AX2的周向上相邻的两个环状槽GR1b也不互相重合。以下，将环状槽GR1a、GR1b统称为“GR1”。

区域HZ2中设有六个孔HL2a和六个孔HL2b。孔HL2a以及孔HL2b设置成贯穿外周面PR21和中空部MD2。孔HL2a及孔HL2b在轴向上并排设置。以下，将孔HL2a、HL2b统称为“孔HL2”。

从内辊14的轴向透视孔HL2时，孔HL2相对于轴AX2呈辐射状设置。具体而言，孔HL2a以相同角度间隔每隔60°进行设置，孔HL2b也以相同角度间隔每隔60°进行设置。孔HL2a的形成位置与孔HL2b的形成位置之间的偏移为0°。即，以轴AX2为中心，孔HL2a与孔HL2b的角度差为0°。

各个孔HL2a分别被各个环状槽GR2a包围，各个孔HL2b也分别被各个环状槽GR2b包围。轴向上相邻的两个孔HL2a以及孔HL2b隔开适当距离设置，轴向上相邻的两个环状槽GR2a以及环状槽GR2b也设置在互不重合的位置。

此外，轴AX2的周向上的环状槽GR2a的两端与轴AX2所成的角度小于60°，轴AX2的周向上的环状槽GR2b的两端与轴AX2所成的角度也小于60°。因此，轴AX2的周向上相邻的两个环状槽GR2a不互相重合，轴AX2的周向上相邻的两个环状槽GR2b也不互相重合。以下，将环状槽GR2a、GR2b统称为“GR2”。

区域HZ3中设有六个孔HL3a和六个孔HL3b。孔HL3a以及孔HL3b设置成贯穿外周面PR21和中空部MD2。孔HL3a及孔HL3b在轴向上并排设置。以下，将孔HL3a、HL3b统称为“孔HL3”，将孔HL1、HL2、HL3统称为“孔HL”。

从内辊14的轴向透视孔HL3时，孔HL3相对于轴AX2呈辐射状设置。具体而言，孔HL3a以相同角度间隔每隔60°进行设置，孔HL3b也以相同角度间隔每隔60°进行设置。孔HL3a的形成位置与孔HL3b的形成位置之间的偏移为0°。即，以轴AX2为中心，孔HL3a与孔HL3b的角度差为0°。

孔HL3a分别被环状槽GR3a包围，孔HL3b也分别被环状槽GR3b包围。轴向上相邻的两个孔HL3a以及孔HL3b隔开适当距离设置，轴向上相邻的两个环状槽GR3a以及环状槽GR3b也设置在互不重合的位置。

此外，轴AX2的周向上的环状槽GR3a的两端与轴AX2所成的角度小于60°，轴AX2的周向上的环状槽GR3b的两端与轴AX2所成的角度也小于60°。因此，轴AX2的周向上相邻的两个环状槽GR3a不互相重合，轴AX2的周向上相邻的两个环状槽GR3b也不互相重合。以下，将环状槽GR3a、GR3b统称为“GR3”。

在孔HL1的形成位置与孔HL2的形成位置之间确保30°的偏移。同样，在孔HL1的形成位置与孔HL3的形成位置之间也确保30°的偏移。即，以轴AX2为中心，孔HL1与孔HL2形成为具有30°的角度差，孔HL1与孔HL3也形成为具有30°的角度差。

因此，若在将内辊14收纳在设置于外辊12的中空部MD1内的状态下从径向观察外辊12的外周面PR11，则狭缝SL1位于避开环状槽GR1的位置，狭缝SL2位于避开环状槽GR2的位置，狭缝SL3位于避开环状槽GR3的位置。并且，狭缝SL1位于避开环状槽GR2以及环状槽GR3的位置，狭缝SL2以及狭缝SL3位于避开环状槽GR1的位置。这里，将环状槽GR3a、GR3b统称为“环状槽GR3”，将环状槽GR1、GR2、GR3统称为“环状槽GR”。

形成于内辊14的环状槽GR分别与图3(A)所示的O形环16嵌合。O形环16以弹性的树脂为原材料，构成O形环16的环的直径与构成各个环状槽GR的环的直径一致。这里，各个环状槽GR的深度比O形环16的厚度小。

因此，若使O形环16与各个环状槽GR嵌合，则如图3(B)所示，O形环16从外周面PR21局部突出。环状槽GR各自的深度以及O形环16的厚度调整为使得O形环16的突出部的高度超过外辊12的内径与内辊14的外径的差。

内辊14在安装了O形环16的状态下收纳在外辊12的中空部MD1中。此时，轴AX2与轴AX1重合，O形环16由于来自外辊14的内周面PR12的按压力而缩小变形(参照图6(A))。

图4(A)所示的轴颈18通过螺钉等安装于外辊12以及内辊14的轴向的一端。图4(B)所示的轴颈20通过螺钉等安装于外辊12以及内辊14的轴向的另一端。另外，外辊12的两端安装有环状的盖17，轴颈18、20经由该盖17安装在外辊12上。另外，图4(C)所示的旋转接头22设置在轴颈18的前端。如图8所示，轴颈18、20由具有模头的支承机构24、26支承，导向辊10能在轴AX1以及轴AX2的周向上旋转。

如图5及图8所示，轴颈18上安装有流体供排机构28。流体供排机构28由配管28a、压力调整阀28b、以及流体源28c构成。内辊14的轴向上的一端具有通入中空部MD2的开口OP1。此外，轴颈18及旋转接头22上具有通入到开口OP1的供排通路AS1、AS2。与此相对，内辊14的轴向上的另一端封闭，且轴颈20为实心。

若通过供排通路AS2、AS1向内辊14提供压缩空气，则中空部MD2的气压上升。此时，中空部MD2的压力例如设定为0.01MPa～1MPa中的合适值。所提供的空气的一部分经由孔HL排出到内辊14的外部。这里，由于孔HL的各个周边被外辊12的内周面PR12和O形环16密闭，因此，排出的空气会停留在该密闭空间内，从而外辊12因密闭空间内空气的压力而在径向上扩大变形。外辊12的直径的扩大变形量例如为0.0001mm～2mm。此时，O形环16随着外辊12的扩大变形而向恢复的方向变形。

即，若中空部MD2的气压与大气压相等，则外辊12维持原来的形状、即图6(A)所示的形状。与此相对，若中空部MD2的气压上升，则外辊12如图6(B)所示那样扩大变形。另外，扩大变形后的外辊12因中空部MD2的气压恢复到大气压而恢复成本来的形状。

此外，该实施例中，利用空气压使外辊12变形，但也可以利用油压等其它流体压力来改变外辊12。

而且，该实施例中，设想为使外辊12扩大变形，但也可以通过减少中空部MD2的压力来使外辊12缩小变形。此时，中空部MD2的压力例如设定为-0.1MPa～-0.011MPa中的合适值。

或者，也可以形成为在不对外辊12施加外力的状态下，中央部的外径比外辊12的端部小，通过提高中空部MD2的气压，使外径与轴向平行地进行变形。此时，通过使中空部MD2的气压恢复到大气压，使得中央部的外径缩小变形。

此外，通过使外辊12的狭缝SL的位置在一端部侧和另一端部侧不同，从而能形成两端的外径不同的导向辊10。

另外，该实施例中，在内辊14形成了单一的中空部MD2，但也可以利用隔壁将中空部MD2分割成两个中空部，并通过在内辊14的轴向上的另一端以及轴颈20上形成开口和供排通路，从而对两个中空部的气压进行单独控制。由此，能对外辊12的形状进行更复杂的控制。

也可以利用橡胶管或树脂涂层覆盖外辊12的外周面PR11。即，导向辊10也可以经由设置于外周面PR11的橡胶管或树脂涂层来对载体薄膜36进行引导。

具有上述结构的导向辊10适用于图7和图9所示的片材成型机30。片材成型机30包括：对带状的载体薄膜36进行搬送的薄膜搬送装置40、在搬送过来的载体薄膜36的表面涂布浆料34的涂布装置50、以及对所涂布的浆料34进行干燥的干燥装置60。薄膜搬送装置40包括从支承体轧辊提供载体薄膜36的开卷部42、对载体薄膜36进行搬送的搬送部44、以及将载体薄膜36卷绕成卷状的卷绕部46。载体薄膜36的搬送路径上存在将载体薄膜36引导到涂布装置50的模头32的吐出口的一对导向辊10。该导向辊10的至少一方或双方应用了本发明。另外，干燥装置60、开卷部42以及卷绕部46利用公知技术构成，因而省略了详细说明。

根据图7，导向辊10分别设置在对载体薄膜36进行搬送的搬送路径的上游和下游。构成导向辊10的外辊12的外周面PR11与载体薄膜36的一个主面相抵接。两个导向辊10沿顺时针方向(箭头方向)旋转，载体薄膜36在搬送路径中被从上游搬送到下游。

吐出浆料34的模头32设置在两个导向辊10之间。模头32的前端与载体薄膜36的另一主面相抵接，由此将浆料34涂布在载体薄膜36的另一主面上。

在载体薄膜36的宽度方向上涂布膜厚有可能不均，从而会导致外辊12根据设置于内辊14的中空部MD2的气压而变形，由此会使在搬送路径中搬送的载体薄膜36的主面上也产生波状的变形。本实施例中，浆料34被涂布上如上述那样变形后的载体薄膜36上。因此，能通过控制中空部MD2的气压来动态地调整载体薄膜36的主面形状，进而能动态地调整载体薄膜36的宽度方向上的涂布膜厚。

另外，在一对导向辊10双方均应用本发明的情况下，通过使每个导向辊10的中空部MD2的气压不同，从而能对载体薄膜36的主面上产生的变形进行复杂控制。并且，若使用不同规格的导向辊10作为一对导向辊10，则能对载体薄膜36的主面上产生的变形进行更复杂的控制。

此外，在利用片材成型机30驱动导向辊10时，可以实时地测定涂布膜厚，从而实时地控制导向辊10的变形程度。

另外，该实施例中，将导向辊10应用于片材成型机30。然而，本实施例的导向辊10也能应用于印刷物、光学薄膜、磁带、金属薄膜等基材(web)的生产工序中、对这些基材进行搬送、经过搬送中途的处理工序并最终进行卷绕的薄膜搬送装置40。

例如，通过应用可将两端的外径控制成不同的导向辊10，能够根据载体薄膜36的弯曲行进来调整搬送位置。

标号说明

10 导向辊

12 外辊(第一圆筒体)

14 内辊(第二圆筒体)

16 O形环(环构件)

18、20 轴颈

30 片材成型机

32 模头

34 浆料

36 载体薄膜(被搬送物)

40 薄膜搬送装置

AX1 第一轴

AX2 第二轴

SL、SL1～SL3 狭缝

HL、HL1～HL3、HL1a～HL3a、HL1b～HL3b 孔

PR11 外辊的外周面

PR21 内辊的外周面

MD1 外辊的中空部

MD2 内辊的中空部

GR、GR1～GR3、GR1a～GR3a、GR1b～GR3 环状槽

Claims (7)

1.一种导向辊，包括：具有第一轴的第一圆筒体；以及具有与所述第一轴重合的第二轴且收纳于所述第一圆筒体的第二圆筒体，其特征在于，

所述第一圆筒体在所述第一圆筒体的外周面具有多个狭缝，

所述第二圆筒体在从所述第二圆筒体的径向观察时避开所述多个狭缝的位置处具有从所述第二圆筒体的外周面通入到所述第二圆筒体的中空部的多个孔。

2.如权利要求1所述的导向辊，其特征在于，

所述多个狭缝的长度分别具有比所述第一圆筒体的全长要短的长度，且所述多个狭缝沿着所述第一轴形成在所述第一轴的轴向及/或周向上互不相同的位置。

3.如权利要求1或2所述的导向辊，其特征在于，

所述第二圆筒体还具有以分别包围所述多个孔的方式形成于所述第二圆筒体的外周面的多个环状槽，

还包括分别与所述多个环状槽相嵌合的多个环构件。

4.如权利要求3所述的导向辊，其特征在于，

所述多个环构件分别配置在从所述第二圆筒体的径向观察时避开所述第一圆筒体的所述多个狭缝的位置。

5.一种薄膜搬送装置，包括：提供带状的载体薄膜的开卷部；对载体薄膜进行搬送的搬送部；以及将载体薄膜卷绕成卷状的卷绕部，其特征在于，

所述搬送部包括：

权利要求1至4中任一项所述的导向辊；

安装于导向辊的所述第一圆筒体及所述第二圆筒体的两端的一对轴颈；

以导向辊能以所述第一轴为中心进行旋转的方式对所述一对轴颈进行支承的支承机构；以及

经由所述一对轴颈中的至少一方将流体提供或排出到导向辊的所述第二圆筒体的中空部的流体供排机构。

6.如权利要求5所述的薄膜搬送装置，其特征在于，

所述一对轴颈中的至少一方具有与导向辊的所述第二圆筒体的中空部连通的供排通路。

7.一种片材成型机，用于在带状的载体薄膜的表面对片材进行成型，其特征在于，

在权利要求5或6所述的薄膜搬送装置的基础上，还包括：

在所搬送的载体薄膜的表面涂布浆料的涂布装置；以及

对涂布在载体薄膜上的浆料进行干燥的干燥装置。