CN104498779B - 一种表面光亮圆滑的感光鼓用铝基管及其制造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种表面光亮圆滑的感光鼓用铝基管及其制备方法，各合金元素质量百分含量为：Mn：1.40~1.45%、Si：0.02~0.06%、Fe：0.40~0.44%、Cu：0.13~0.19%、Mg：0.006~0.010%、其它杂质总和：≤0.01%、余量为Al。制造方法包含挤压、拉伸工序，采用的挤压模具由挤压模具上模、挤压模具下模组合构成，下模座（6）的内孔中镶有高强度YG8N耐磨合金圈作为下模定径工作带（5）；采用的拉拔内模由内模圆钢体、拉拔芯头组合构成，内模变形椎角设定在15‑25°；拉拔外模的进料部位为40‑80°的外模压缩变形锥角，拉拔外模工作部位的材质为YG8N钨合金。本发明制备的产品无需进行切削加工、可以直接用于后续阳极氧化、涂布生产加工使用。
Description
技术领域
本发明涉及一种感光鼓用铝基管及其制造方法，适用于打印机、复印机、传真机等电子照相装置的感光鼓的铝基管。
背景技术
铝基管用来作为复印机、打印机、传真机等电子照相装置的感光鼓，已经很久了，现在几乎所有的感光鼓都是使用铝基管制作的。而感光鼓所要求的表面质量非常苛刻，为了保证打印质量，感光鼓表面近乎为镜面状态，不能有细微的线状缺陷，更不能有针孔、坑等不良，否则就会影响最终产品的图像质量。为了能达到这一条件，一直以来，大家都是在铝基管坯经过挤压和拉拔之后，再对铝基管表面进行精密的切削加工，以使之达到表面镜面状的效果。但是切削加工不仅生产效率与良品率低下，而且技术难度系数大，并且对切削刀具的质量要求非常的高、调整操作难度大，很难保证制品的表面质量的稳定，给大批量生产带来不利影响。
现有的传统铝基管生产制造加工方法，生产出的感光鼓铝基制品表面粗糙度高，其中包含有针孔、坑、铝屑杂质压入、凹点和擦碰伤痕等诸多缺陷不良，致使无法跳过切削加工作业工序。
中国专利申请200910005954.0 公开了一种感光鼓基体用铝管的制造方法,该感光鼓基体用铝管通过对铝毛坯管进行拉拔加工而形成。在该方法中,通过配置在拉拔加工用模具的上游侧的刮刀,刮取附着于铝毛坯管的外周面的润滑油并且将该润滑油在毛坯管的外周面沿其圆周方向涂布扩展,同时使毛坯管沿拉拔方向移动，由此,对毛坯管进行拉拔加工。采用该方法，从一定程度上可以提高感光鼓基体用铝管表面的光洁度，但表面粗糙度仍然较高，铝管表面的光亮度、圆滑度也难以适应高精度打印机、复印机、传真机等电子照相装置的要求。
发明内容
为了克服现有技术存在的上述问题，本发明提供一种无需进行切削加工、可以直接用于后续阳极氧化、涂布生产加工使用的表面光亮圆滑的感光鼓用铝基管。
本发明的另一目的是提供一种表面光亮圆滑的感光鼓用铝基管的制造方法，该方法能够有效地减少了作业流程与加工周期，同时也可以提高了生产效率、降低生产控制成本。
为实现上述目的，本发明一种表面光亮圆滑的感光鼓用铝基管采用以下技术方案：
本发明一种表面光亮圆滑的感光鼓用铝基管，是由以下合金元素组成，各合金元素质量百分含量为：Mn：1.40~1.45%、Si：0.02~0.06%、Fe：0.40~0.44%、Cu：0.13~0.19%、Mg：0.006~0.010%、其它杂质总和：≤0.01%、余量为Al。
所述的Al的含量范围为97.83%~98.03%。
本发明一种表面光亮圆滑的感光鼓用铝基管较优的技术方案在于各合金元素质量百分含量为：Mn：1.40~1.45%、Si：0.02~0.03%、Fe：0.40~0.42%、Cu：0.15~0.17%、Mg：0.007~0.009%、其它杂质总和：≤0.008%，剩余为Al。
所述Al的含量范围最好为Al97.95~98.01%。
本发明通过上述各种合金元素质量百分比的控制，从而能保证制品的表面质量，满足生产表面光亮圆滑、品质优良的感光鼓铝基管合金成分所需的要求。
本发明一种表面光亮圆滑的感光鼓用铝基管的制造方法，包含挤压、拉伸工序，并采用以下技术方案：
1）采用的挤压模具
所述的挤压模具是由挤压模具上模、挤压模具下模组合构成；所述的挤压模具上模是由上模座、模芯固定螺杆、上模定径工作带、固定螺母组合构成，所述的上模定径工作带采用YG8N高强度耐磨合金圈；上模定径工作带通过固定螺母安装锁紧在模芯固定螺杆上；所述的挤压模具下模包含下模座，下模座的内孔中镶有高强度YG8N耐磨合金圈作为下模定径工作带，采用机械高温压嵌在下模中心孔内居正；
2）采用的拉拔外模、拉拔内模
所述的拉拔内模由内模圆钢体、拉拔芯头组合构成，所述的拉拔芯头设有内模定径工作带，内模定径工作带与内模圆钢体之间设有内模变形椎角，内模定径工作带的前端设有内模套管引导角；所述的内模变形椎角设定在15-25°；所述的内模变形椎角、内模定径工作带、内模套管引导角的材质皆为YG8N钨合金；所述的内模定径工作带的宽度为1.8-2.2mm；
所述的拉拔外模的进料部位为外模压缩变形锥角，外模压缩变形锥角设定在40-80°范围；所述拉拔外模的内孔为外模定径工作带，外模定径工作带的宽度设定在6-15mm范围；外模定径工作带的前端为外模外径剪切口，外模外径剪切口宽度在0.8-1.2mm；所述的拉拔外模的出料部位为外模出口锥，外模出口锥的锥角设定在30-50°；所述的外模压缩变形锥角、外模外径剪切口、外模定径工作带的材质皆为YG8N钨合金。
本发明采用的内模定径工作带的宽度为2mm、外模外径剪切口宽度为1mm、外模出口锥宽度为1mm时为佳。
本发明通过采用以上技术方案后具有以下优点：
（1）加入一定含量的Fe易溶于MnAl6中，形成（FeMn）Al6化合物，该化合物在铸造时易聚集，形成粗大的片状偏析，在均质过程中不易消除，且要求均质过程时间长。最主要的是在挤压过程中会形成表面毛刺，导致拉拔过程中产生表面刮伤。降低Fe合金元素百分比，有利于减少偏析物，从而减少表面毛刺，提高制品的表面质量。
（2）合金中添加了Mg的含量，控制合适的Mg2Si强化相以及游离硅的含量，获得晶粒更加细小均匀的结晶组织，有利于细化晶粒。
（3）锰含量在一定范围内时，合金会具有较高的强度和良好的塑性、工艺性能。但当锰含量过高时，强度虽然有增加，但由于形成大量的脆性化合物MnAl6，合金在变形时容易开裂，从而导致不良品。控制锰1.40~1.45%含量，保证其符合产品的强度要求，最大的增加其加工的塑性。
本发明对常规的挤压模具进行了优化设计，取得了显著积极的效果，主要体现在：
（1）铝管挤压成型时所使用的挤压模具为平面分流组合模，分为上模和下模两个部分。挤压模具的上模（模芯）定径工作带和下模定径工作带是控制管坯内外径尺寸和真圆度及内外表面质量的重要部位。
（2）传统的挤压模具采用的是普通H13钢材质，在挤压的高温、高压及摩擦力的作用下，模芯和模孔定径工作带都很容易磨损和粘铝，造成挤压坯料内外表面的竖线、颗粒及因模孔磨损而导致的出料弯曲扭拧等异常现象，并且挤压出的坯料内外径真圆度大，壁厚尺寸偏差严重。
而本发明针对挤压模具定径成型重要部位进行了改良优化，通过改换使用高强韧热耐磨YG8N优质钨合金钢材料，上模定径工作带部位使用的是高温耐磨硬质YG8N钨合金钢圈，是通过固定螺母安装在模芯螺杆上锁紧，下模定径工作带也是使用的耐磨硬质YG8N钨合金钢圈，通过机械高温压嵌固定在下模中心孔内居正。上模定径工作带、下模定径工作带均使用数控车床高速运转研磨抛光成镜面状。通过研磨抛光上模定径工作带、下模定径工作带光滑度的质量能够有效地减轻挤压变形时的摩擦力，从而提高了挤压坯料内外表面的光洁质量及模具使用的周期与寿命。同时也保证了在挤压过程中能承受高温、高压及剧烈变形摩擦力的条件下模具定径工作带的光洁度和强度不受任何影响，挤生产出的坯料表面光洁，无颗粒、无竖线。从而保障了坯料在拉拔时表面程度光亮圆滑，尺寸精度稳定达标。
（3）改良拉拔外模及拉拔内模（芯头）重要部位及配套使用的拉拔高效润滑油
在衬拉管材过程中，坯料制品在模具压缩作用力下发生相对运动的塑性变形，其变形应力状态为两向压缩、一向延伸，由于衬拉管坯内外表面的减缩变形量是不均匀的，拉拔时，制品在模具变形区承受的摩擦力也是不同的，管坯通过拉拔模减径、减壁压缩摩擦变形，在外力去除后，而管壁的内外层与中心层所摩擦产生附加应力仍残留在的内部，形成了残余应力（内应力），影响残余应力的因素与拉拔模具变形摩擦有关，目前传统拉拔外模压缩变形区使用的是30~50°弧形圆角，定径工作带宽度为15~30mm的圆柱形，拉拔变形时，在制品表面与外模弧角压缩接触和整径带摩擦面积较大，所产生的不均匀摩擦力会导致残余应力的增大；另外传统模具材质均选用的是普通合金钢，其抗压耐磨性能比较差，模具磨损快，使用周期短，最为严重的是模具的磨损状态会直接影响到压缩带与定径工作带尺寸精度的变化，从而导致拉拔摩擦系数的增大，随着断面减缩面积的增加，会使制品在拉拔过程中因摩擦剪切不均匀产生的变形应力（径向压应力、残余内应力），为了消除制品中的残余应力，后续需进行热处理（低温退火）。
本发明针对上述问题，对传统拉拔外模进行了优化技术改良，拉拔内外模具的定径工作带均使用高强耐磨YG8N硬质合金研磨抛光而成。拉拔外模的润滑区采用锥形角度压缩剪切变形，其整个斜面为直线，保证整个减径区斜度率相同，可以使产品在最小的应力状态下拉拔，从而减小拉拔所产生的应力，避免制品在拉拔过程中的断裂和尺寸精度不稳定；本发明主要优化设计改良了拉拔外模入口润滑带、压缩带、定径工作带、出口带4个重要部位的形状与角度；外模入口润滑带、压缩带由传统的圆弧形角度变向压缩过渡变形改良为圆锥形角度压缩剪切变形，变形锥角设计为40~80°，定径工作带宽度设定在6~15mm，比传统外模定径工作带长度缩短约10-15mm；与传统外模不同的地方是在内孔定径工作带与压缩带锥角结合处之间形成1mm左右的外径剪切口，其作用是管坯制品外观经过模具锥角压缩剪切变形后表面光亮，已达到镜面状的效果；也便于在拉拔时使用的特殊润滑油能通过锥角压缩剪切变形时顺利进入模孔，形成有机的润滑保护膜，足以保证制品能够得到充分的润滑效果与润滑条件，有效地减少管坯在压缩剪切变形时摩擦接触面积与内外截面积收缩的摩擦应力，随着管坯在模孔中压缩剪切变形，润滑油在外模剪切口阻力的作用下，顺从外模锥角流下，并可带走了拉拔过程中变形磨损所产生的金属屑、粉末，有效地能减少避免在制品表面的杂质压入；模具的出口锥角为30~50°，宽度设定在1~2.5mm，其作用是防止管坯制品在出模孔时因锥角过小而擦划表面；通过合理改良优化模具设计参数的，能有效地减小拉拔过程中金属接触变形的摩擦系数，有利于大变形率的塑性加工，使拉拔后的制品进一步获得稳定而精确的形状与尺寸且表面质量好，并能有效地减少模具磨损状态，提高模具使用的寿命；
拉拔芯头压缩带部位由传统的6-10°圆弧角改为锥形角，变形锥角设定在15~25°范围，定径工作带的宽度约为2mm，把芯头改为锥形角的主要优点是有利于调整芯头与外模变形剪切区内前后搭配的位置与坯料接触面积的多少，已便于调整管坯压缩变形时承载内外摩擦力的大小，当外力剪切量大，内力摩擦量小时，拉拔后的制品就能获得光亮的表面质量，当外力剪切量小，内力摩擦量大时，拉拔后的制品的表面质量呈哑光状，且表面粗糙度高；锥形剪切变形还可以保证管坯在拉拔过程中减径、减壁时的精度，并能有效地减少变形剪切时的摩擦面积与摩擦系数；
（4）在拉拔过程中，采用有效地拉拔润滑油和润滑方式对于强化拉拔生产工艺，提高生产效率和产品质量具有重要的意义；拉拔生产时，需向管坯内外表面流体灌输喷淋一种运动黏稠度为600-800cst高强黏稠的润滑油，在管坯与模具变形摩擦相对运动过程时，在弧形模角压缩的作用下，润滑油在模具变形区入口处形成翻卷堆积，形成全面润滑及物理吸附效应，当压力达到金属变形屈服极限时，润滑油就被挤压顺着弧角过渡带入变形区内，形成一层有着一定厚度的润滑油膜，黏附在管坯内外表面与模具金属隔开，起到对模具减磨冷却的作用和良好的润滑效果，但是由于变形压力的作用，黏附在管坯内外表面的润滑油会被夹带压入制品的表面，形成不同程度的“油坑”，另外在拉拔过程中变形磨损所产生的金属屑、粉末，混合在润滑油里顺着弧角过渡带入变形区内夹杂压入在制品表面，致使表面粗糙度高，从而无法达到镜面状的效果；
（5）为了保证产品外表面质量能达到镜面状态的效果，拉拔成型时所使用的高效极性活化润滑油，其运动黏稠度≤200cst。通过在润滑油里加入适量的活性原子添加剂，使原有的高强黏稠润滑油转化为极性活化润滑油，在压缩剪切变形摩擦产生的高温条件下，随着摩擦温度的升高，活性原子与金属发生化学反应，在原有的物理、化学吸附基础中形成低摩擦的化学反应润滑膜（其中化学反应形成的润滑膜的强度远大于物理吸附所形成的润滑膜强度），产生一种单分子层化学吸附效应；使极性活化原子能浸入金属表面的微观裂纹等缺陷内，导致微观裂纹被扩大，金属变疏松，在模具压缩剪切变形摩擦相对运动过程中产生金属内部的滑移；使制品表面强度下降，在极性活化能的作用下，产生塑性剪切变形，形成光亮优良的表面质量；使用高效极性活化润滑油，能避免金属变形摩擦相对运动中的过界摩擦与混合摩擦，有效地减小拉拔过程中的变形摩擦阻力。从而提高润滑作用和润滑效果。
附图说明
图1是本发明采用的挤压模具上、下模的结构示意图；
图2是本发明采用的挤压模具上、下模组合搭配使用示意图；
图3是本发明采用的拉拔内、外模的结构示意图；
图4是本发明采用的拉拔内、外模组合搭配使用示意图。
附图标记为：1-上模座；2-模芯螺杆；3-上模定径工作带；4-固定螺母；5-下模定径工作带； 6-下模座；7-内模圆钢体；8-内模变形椎角；9-内模定径工作带；10-内模套管引导角；11-外模压缩变形锥角；12-外模外径剪切口；13-外模定径工作带；14-外模出口锥。
具体实施方式
为进一步描述本发明，下面结合附图和实施例对本发明一种表面光亮圆滑的感光鼓用铝基管及其制造方法作详细说明。
本发明一种表面光亮圆滑的感光鼓用铝基管的原材料合金元素成分以质量百分含量计，Mn：1.40~1.45%、Si：0.02~0.06%、Fe：0.40~0.44%、Cu：0.13~0.19%、Mg：0.006~0.010%、其它杂质总和：≤0.01%、余量为Al。
本一种表面光亮圆滑的感光鼓用铝基管的制造方法，包含挤压、拉伸工序，其特征在于采用以下技术方案：
1）采用的挤压模具
由图1所示的本发明采用的挤压模具上、下模的结构示意图并结合图2看出，所述的挤压模具是由挤压模具上模、挤压模具下模组合构成；所述的挤压模具上模是由上模座1、模芯固定螺杆2、上模定径工作带3、固定螺母4组合构成，所述的上模定径工作带3采用YG8N高强度耐磨合金圈；上模定径工作带3通过固定螺母4安装锁紧在模芯固定螺杆2上；所述的挤压模具下模包含下模座6，下模座6的内孔中镶有高强度YG8N耐磨合金圈作为下模定径工作带5。
经过优化改良后，将挤压模具上模与下模按照图2进行装配后，进行热挤压生产。铝从焊合腔通过内外两层的由YG8N高强度耐磨合金圈构成的上模定径工作带3、下模定径工作带5挤出形成所需尺寸的管坯制品；YG8N高强度耐磨合金圈超光滑度的表面质量，有效地降低与金属铝之间的黏粘性，保证合金表面不会黏着铝颗粒，防止管坯表面毛刺、竖线不良的产生；同时也保障了成型后的管坯制品良好表面状态，从而获得符合要求的管材坯料。后续拉拔后的铝基管表面光洁程度，决定了是否可以省去切削加工，直接用于感光鼓的后续阳极氧化、涂布加工生产，而拉拔后制品表面粗糙度的大小，取决于拉拔变形时与模具减径减壁区的摩擦效果。传统的拉拔模具为了便于控制拉伸后的尺寸，减径区与定径带之间采用有一定的圆弧过渡，在压缩变形时，制品表面摩擦大，过渡摩擦过程长，高强粘稠的润滑油随着管坯与模具金属相对运动中粘压在制品表面层，形成油膜的润滑作用，由于油膜粘压厚度的影响，拉拔后铝管表面粘压的“油坑”比较多，经过清洗处理后表面呈暗灰色，无法获得光亮的表面效果。
2）采用的拉拔外模、拉拔内模
由图3所示的本发明采用的拉拔内、外模的结构示意图并结合图4看出，本发明采用的拉拔内模由内模圆钢体7、拉拔芯头组合构成，所述的拉拔芯头设有内模定径工作带9，内模定径工作带9与内模圆钢体7之间设有内模变形椎角8，内模定径工作带9的前端设有内模套管引导角10；所述的内模变形椎角8设定在15-25°；所述的内模变形椎角8、内模定径工作带9、内模套管引导角10的材质皆为YG8N钨合金；所述的内模定径工作带9的宽度为1.8-2.2mm；
所述的拉拔外模的进料部位为外模压缩变形锥角11，外模压缩变形锥角11设定在40-80°范围；所述拉拔外模的内孔为外模定径工作带13，外模定径工作带13的宽度设定在6-15mm范围；外模定径工作带13的前端为外模外径剪切口12，外模外径剪切口12宽度在0.8-1.2mm；所述的拉拔外模的出料部位为外模出口锥14，外模出口锥14的锥角设定在30-50°；所述的外模压缩变形锥角11、外模外径剪切口12、外模定径工作带13的材质皆为YG8N钨合金。
当内模变形椎角8小于15°、外模压缩变形锥角11小于40°时，坯料经过模具压缩变形区与模具金属摩擦接触面积增多，变形摩擦力随之加大，制品的内外径真圆度及尺寸都难以控制；当内模变形椎角8大于25°外模压缩变形锥角11大于80°时，坯料经过模具压缩变形区与模具金属摩擦接触面积小，摩擦剪切力不够，致使制品表面质量得不到光亮的效果，并且拉拔后的长料直线度难以调整控制。
当内模定径工作带9宽为2mm，外模定径工作带13宽小于6mm时，内模定径工作带在与外模定径工作带前后搭配位置点的调节距离短，局限性地限制了尺寸精度的达标要求，不利于制品截面积变形量的调节控制；当内模定径工作带9宽为2mm，外模定径工作带13宽大于15mm时，内模定径工作带在与外模定径工作带前后搭配位置点的调节距离过长，其拉拔产生的过程摩擦时间长，面积大，摩擦系数随着增加，所产生的不均匀摩擦力，致使滞留在制品中的残余应力增多；另外制品在模具变形区摩擦面积与摩擦过程过长，产生的高温摩擦效应会导致润滑油的润滑效果降低，瞬间会与模具金属产生热粘黏着现象，致使拉拔后制品的表面产生刮擦伤痕。
由图4所示的本发明采用的拉拔内、外模组合搭配使用示意图看出，拉拔内外模经过组合搭配使用时，其外模压缩变形锥角11在60°为最佳，坯料管通过外模压缩变形锥角11压缩至内模变形锥角8上，经过外模外径剪切口12与内模定径工作带9的外剪内衬相互压力的作用下，就能获得光亮优良的表面质量。通过使用优化改良后的拉拔外模和拉拔内模，与坯料管进行组合拉拔，就会获得表面状态近似于镜面的效果，并且各项尺寸精度均能稳定的铝管制品，经过后续的特殊清洗处理与严谨细密的品检包装方式，制品可不需再进行表面切削加工，直接进行感光鼓的后续阳极氧化，涂布加工生产中。
下面是本发明实施的具体实例：
原材料化学成分，Mn：1.427%，Si：0.052%，Fe：0.412%，Cu：0.180%，Mg：0.008%。
挤压工艺及挤压坯料尺寸：挤压铝管的尺寸为外径38mm，壁厚为1.3mm和外径33mm，壁厚为1.3mm两种类型。
挤压模具用材质：分别使用了传统的H13钢及YG8N钨合金钢。
拉拔模具改良：分别使用了传统的弧形角，以及改良后的锥形角。
锥形模具的尺寸为：
外模：变形锥角60°，定径工作带长度10mm；
内模：变形锥角20°，定径工作带长度2mm。
拉拔使用润滑油粘度：分别使用了800cst，200cst。
经过挤压及拉拔工序后，取样进行粗糙度及表面缺陷状况检测分析，分析结果如表1：
表1 传统工艺与本发明方法对比
如表1所示，采用传统的挤压模具及拉拔模具、润滑油生产的铝管表面无法达到免车削铝管的光亮度要求，生产的铝管大部分不合格；而采用本发明制造方法生产出的铝管不仅可以达到表面免车削的要求，而且良品率较高。使用本发明生产的铝管已经得到感光鼓制造商的认可，生产的铝管可不经过车削直接投入感光鼓的后续生产中。
本发明方法采用的铝棒化学成分也不限于上述合金元素及其百分含量，只要采用本发明提供的挤压模具、拉拔内外模，同样能生产出表面品质较优良的感光鼓用铝基管。当然，如果要获得表面性能优异、光亮度高、圆滑度高的感光鼓用铝基管，感光鼓用铝基管中各合金元素的含量大小至关重要，实验室的多次研究表明，只有按照本发明提供的各合金元素配方及含量，再加上本发明提供的专用模具，才能生产出性能优异的感光鼓用铝基管产品。
按照本发明方法生产制造出的感光鼓用铝基管，表面的光滑度接近于镜面状，可以不经过表面切削加工，可有效地缩短了感光鼓用铝基管的生产加工流程，降低了生产消耗和控制成本，而且也避免了切削加工技术难度大，切削刀具的调整和管理不易等诸多难题，直接应用于感光鼓用铝基管后续的加工生产，并能实现量产最大化。
Claims (6)
1.一种表面光亮圆滑的感光鼓用铝基管的制造方法，包含挤压、拉伸工序，其特征在于：
所述的感光鼓用铝基管中各合金元素质量百分含量为：Mn：1.40～1.45％、Si：0.02～0.06％、Fe：0.40～0.44％、Cu：0.13～0.19％、Mg：0.006～0.010％、其它杂质总和：≤0.01％、余量为Al；
1)采用的挤压模具
所述的挤压模具是由挤压模具上模、挤压模具下模组合构成；所述的挤压模具上模是由上模座(1)、模芯固定螺杆(2)、上模定径工作带(3)、固定螺母(4)组合构成，所述的上模定径工作带(3)采用YG8N高强度耐磨合金圈；上模定径工作带(3)通过固定螺母(4)安装锁紧在模芯固定螺杆(2)上；所述的挤压模具下模包含下模座(6)，下模座(6)的内孔中镶有高强度YG8N耐磨合金圈作为下模定径工作带(5)；
2)采用的拉拔外模、拉拔内模
所述的拉拔内模由内模圆钢体(7)、拉拔芯头组合构成，所述的拉拔芯头设有内模定径工作带(9)，内模定径工作带(9)与内模圆钢体(7)之间设有内模变形椎角(8)，内模定径工作带(9)的前端设有内模套管引导角(10)；所述的内模变形椎角(8)设定在15-25°；所述的内模变形椎角(8)、内模定径工作带(9)、内模套管引导角(10)的材质皆为YG8N钨合金；所述的内模定径工作带(9)的宽度为1.8-2.2mm；
所述的拉拔外模的进料部位为外模压缩变形锥角(11)，外模压缩变形锥角(11)设定在40-80°范围；所述拉拔外模的内孔为外模定径工作带(13)，外模定径工作带(13)的宽度设定在6-15mm范围；外模定径工作带(13)的前端为外模外径剪切口(12)，外模外径剪切口(12)宽度在0.8-1.2mm；所述的拉拔外模的出料部位为外模出口锥(14)，外模出口锥(14)的锥角设定在30-50°；所述的外模压缩变形锥角(11)、外模外径剪切口(12)、外模定径工作带(13)的材质皆为YG8N钨合金。
2.如权利要求1所述的一种表面光亮圆滑的感光鼓用铝基管的制造方法，其特征在于：所述的Al的含量范围为97.83％～98.03％。
3.一种表面光亮圆滑的感光鼓用铝基管的制造方法，包含挤压、拉伸工序，其特征在于：
所述的感光鼓用铝基管中各合金元素质量百分含量为：Mn：1.40～1.45％、Si：0.02～0.03％、Fe：0.40～0.42％、Cu：0.15～0.17％、Mg：0.007～0.009％、其它杂质总和：≤0.008％，剩余为Al；
1)采用的挤压模具
所述的挤压模具是由挤压模具上模、挤压模具下模组合构成；所述的挤压模具上模是由上模座(1)、模芯固定螺杆(2)、上模定径工作带(3)、固定螺母(4)组合构成，所述的上模定径工作带(3)采用YG8N高强度耐磨合金圈；上模定径工作带(3)通过固定螺母(4)安装锁紧在模芯固定螺杆(2)上；所述的挤压模具下模包含下模座(6)，下模座(6)的内孔中镶有高强度YG8N耐磨合金圈作为下模定径工作带(5)；
2)采用的拉拔外模、拉拔内模
所述的拉拔内模由内模圆钢体(7)、拉拔芯头组合构成，所述的拉拔芯头设有内模定径工作带(9)，内模定径工作带(9)与内模圆钢体(7)之间设有内模变形椎角(8)，内模定径工作带(9)的前端设有内模套管引导角(10)；所述的内模变形椎角(8)设定在15-25°；所述的内模变形椎角(8)、内模定径工作带(9)、内模套管引导角(10)的材质皆为YG8N钨合金；所述的内模定径工作带(9)的宽度为1.8-2.2mm；
所述的拉拔外模的进料部位为外模压缩变形锥角(11)，外模压缩变形锥角(11)设定在40-80°范围；所述拉拔外模的内孔为外模定径工作带(13)，外模定径工作带(13)的宽度设定在6-15mm范围；外模定径工作带(13)的前端为外模外径剪切口(12)，外模外径剪切口(12)宽度在0.8-1.2mm；所述的拉拔外模的出料部位为外模出口锥(14)，外模出口锥(14)的锥角设定在30-50°；所述的外模压缩变形锥角(11)、外模外径剪切口(12)、外模定径工作带(13)的材质皆为YG8N钨合金。
4.如权利要求3所述的一种表面光亮圆滑的感光鼓用铝基管的制造方法，其特征在于各合金元素质量百分含量为：所述Al的含量范围最好为Al97.95～98.01％。
5.如权利要求1、2、3或4所述的一种表面光亮圆滑的感光鼓用铝基管的制造方法，其特征在于：所述的内模定径工作带(9)的宽度为2mm，外模外径剪切口(12)宽度为1mm，所述的外模出口锥(14)宽度为1mm。
6.如权利要求5所述的一种表面光亮圆滑的感光鼓用铝基管的制造方法，其特征在于：拉拔时所使用的润滑油的运动黏稠度≤200cst。
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