CN104481598A - 一种火电厂汽轮机在线滑压优化方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种火电厂汽轮机在线滑压优化方法，进行阀门配汽方式转变，确定合理的高压调门重叠度；进行高压调门两阀全开和三阀全开时的最佳阀位点试验进而确定最佳阀位点；进行两阀全开和三阀全开最佳阀位点的经济性比较；计算背压修正压力差、主汽温度修正压力差、再热温度修正压力差、高压缸效率修正压力差、再热减温水修正压力差，利用上述各修正压力差计算滑压优化压力差，再由滑压优化压力差与滑压设计值及限定条件计算得出滑压优化压力即最佳压力，利用耗差系统实时显示最佳压力，实现最佳阀位精确控制，从而实现滑压优化且实现全季节滑压的量化和可视化。

Description

一种火电厂汽轮机在线滑压优化方法

技术领域

本发明涉及一种优化方法，尤其是一种火电厂汽轮机在线滑压优化方法，属于发电装置优化运行方法领域。

背景技术

现有发电企业多数在采用定-滑-定滑压运行,这也是设计的滑压模式，主要是通过电科院对机组的定滑压热耗对比试验，确定最佳的运行上下拐点才能确定经济效益，现为多数电厂采用，但是未能针对机组高压调门布置形式及开启方式进行研究，未能考虑精确的阀点滑压，即使在阀点进行了滑压，但是未考虑机组边界参数变化对滑压曲线的影响，也没有实现利用耗差系统实现全季节滑压的量化和可视化。由于机组在一定负荷下，主汽压和阀位并非一一对应，其关系受到机组设备状况、边界参数的影响，故在一定的季节和特定的机组状态条件下得出的压力基准函数具有一定的时效性，某一负荷下的最佳试验压力，在季节改变或机组状态改变，高压调门的开度将改变，从而偏离了最佳阀位。

有鉴于此特提出本发明。

发明内容

本发明要解决的技术问题在于克服现有技术的不足，提供一种火电厂汽轮机在线滑压优化方法，能够对汽轮机滑压进行优化。

为解决上述技术问题，本发明采用技术方案的基本构思是：

一种火电厂汽轮机在线滑压优化方法，对汽轮机的四个高压调门的开启实施先同时开启两个高压调门、再依次开启其他的两个高压调门，以减小节流损失。通过试验确定次开启的高压调门与先开启的两个高压调门的重叠度，第三开启的高压调门与次开启的高压调门的重叠度，以确定合理的高压调门重叠度。进行高压调门两阀全开和三阀全开时的最佳阀位点试验进而确定最佳阀位点。进行两阀全开和三阀全开最佳阀位点的经济性比较。计算背压修正压力差、主汽温度修正压力差、再热温度修正压力差、高压缸效率修正压力差、再热减温水修正压力差，利用上述各修正压力差相加计算得到滑压优化压力差，再由滑压优化压力差与滑压设计值及限定条件计算得出滑压优化压力即最佳压力，利用耗差系统实时显示最佳压力，并调整高压调门的开度，对阀位进行修正，实现最佳阀位的精确控制。

进一步的，计算背压修正压力差时，计算排气温度折算背压，并根据排气温度折算背压计算排气温度折算背压功率差；根据背压曲线及当前负荷获取基准背压，并根据基准背压计算基准背压功率差；再根据排气温度折算背压功率差及基准背压功率差计算背压修正功率差，再根据背压修正功率差计算得到背压修正压力差；根据排气温度折算背压与基准背压的大小关系，若排气温度折算背压小于基准背压，则最终的背压修正压力差值是前述背压修正压力差值的相反数，若排气温度折算背压大于基准背压，则最终的背压修正压力差值为前述背压修正压力差值。

进一步的，在计算主汽温度修正压力差时，根据主汽温度曲线、当前负荷获取基准主汽温度，再根据当前主汽温度计算主汽温度差；再根据主汽温度差计算主汽温度修正功率差；再根据主汽温度修正功率差计算得出主汽温度修正压力差。

进一步的，在计算再热温度修正压力差时，根据当前负荷及再热温度曲线获取基准再热温度，再根据当前再热温度及基准再热温度计算再热温度差，再根据再热温度差计算再热温度修正功率差，再根据再热温度修正功率差计算得出再热温度修正压力差。

进一步的，在计算高压缸效率修正压力差时，先根据启动时间、当前时间获取启动月份差，根据启动月份差和负荷计算高压缸效率修正功率差，再根据负荷、高压缸效率修正功率差计算得到高压缸效率修正压力差。

在计算再热减温水修正压力差时，先根据再热减温水流量曲线获取基准再热减温水流量，当前设为0，再根据当前再热减温水流量与基准再热减温水流量的差值计算得出再热减温水流量差，再根据再热减温水流量差、汽机侧主蒸汽流量及负荷计算得出再热减温水修正功率差，再根据再热减温水修正功率差及负荷计算得出再热减温水修正压力差。

进一步的，排气温度折算背压，根据以下公式(1)计算得出：

b＝1×10^-6×a⁴–3×10^-5×a³+0.0039×a²+0.0006×a+0.8790，(1)

其中，a为排气温度，b为排气温度折算背压；

排气温度折算背压功率差，根据以下公式(2)计算得出：

c＝b×(1+b/100),(2)

其中，b为排气温度折算背压；c为排气温度折算背压功率差；

基准背压功率差，根据以下公式(3)计算得出：

d＝e×(1+e/100)，(3)

其中，d为基准背压功率差，e为基准背压；

背压修正功率差为排气温度折算背压功率差与基准背压功率差的差；

背压修正压力差，根据以下公式(4)计算得出：

-0.0118999324×(1/100×g)²×f²+0.9425287356×(1/100×g)×g＝h，(4)

其中，g为负荷，f为背压修正压力差，h为背压修正功率差。

进一步的，主汽温度差为当前主汽温度与基准主汽温度的差。

主汽温度修正功率差，根据以下公式(5)计算得出：

j＝0.0000516285×i²-0.011372549×i，(5)

其中，i为主汽温度差，j为主汽温度修正功率差；

主汽温度修正压力差，根据以下公式(6)计算得出：

j＝-0.0118999324×(1/100×g)²×k²+0.9425287356×(1/100×g)×k，(6)

其中，g为负荷，k为主汽温度修正压力差，j为主汽温度修正功率差。

进一步的，再热温度差为当前再热温度与基准再热温度的差；

再热温度修正功率差，根据以下公式(7)计算得出：

m＝0.0000388848×l²-0.0208016878×l，(7)

l为再热温度差，m为再热温度修正功率差；

再热温度修正压力差，根据以下公式(8)计算得出：

m＝-0.0118999324×(1/100×g)²×n²+0.9425287356×(1/100×g)×n，(8)

g为负荷，n为再热温度修正压力差，m为再热温度修正功率差。

进一步的，高压缸效率修正功率差，根据以下公式(9)计算得出：

p＝[(-0.0007×g²+0.0456×g+0.0089)/100]×o,(9)

其中，g为负荷，o为启动月份差，p为高压缸效率修正功率差；

高压缸效率修正压力差，根据以下公式(10)计算得出：

p＝-0.0118999324×(1/100×g)²×q²+0.9425287356×(1/100×g)×q，(10)

其中，g为负荷，q为高压缸效率修正压力差；p为高压缸效率修正功率差。

进一步的，再热减温水修正功率差，根据以下公式(11)计算得出：

t＝[-0.0018285714×(s/r)²+0.6646857143×(s/r)]/100×g，(11)

其中，s为再热减温水流量差，r为汽机侧主蒸汽流量，g为负荷，t为再热减温水修正功率差；

再热减温水修正压力差，根据以下公式(12)计算得出：

-0.0118999324×(1/100×g)²×u²+0.9425287356×(1/100×g)×u＝t，(12)

其中，g为负荷，u为再热减温水修正压力差，t为再热减温水修正功率差。

采用上述技术方案后，本发明与现有技术相比具有以下有益效果。

本发明一种火电厂汽轮机在线滑压优化方法，对进气阀门配汽方式进行转变，确定汽轮机高压调门合理的重叠度，进行汽轮机两阀和三阀最佳阀位点试验并进行经济性比较，最终利用耗差系统实现边界参数精确修正，实现最佳阀位精确控制，从而实现滑压优化且实现全季节滑压的量化和可视化。

下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步详细的描述。

附图说明

图1是本发明一种火电厂汽轮机在线滑压优化方法中高压调门布置方式及旋转方向示意图。

图2是滑压优化计算流程图。

图3是背压修正计算流程图。

图4是主汽温度修正计算流程图。

图5是再热温度修正计算流程图。

图6是高压缸效率修正计算流程图。

图7是再热减温水修正计算流程图。

图8是机组两阀滑压、三阀滑压及原设计滑压曲线对比图。

图9是机组配汽优化后阀位曲线。

具体实施方式

一种火电厂汽轮机在线滑压优化方法，进行阀门配汽方式转变，将高压调门由三阀先开、两级管理改为两阀先开、三级管理。

进行阀门配汽方式转变，1000MW超超临界汽轮机设计采用喷嘴调节方式，共有四组高压缸进汽喷嘴，分别由4个高压调门控制，原采用两级阀门管理的配汽方式，三个高压调门GV1、GV2、GV3先开，第四个高压调门GV4再开，即GV1、GV2、GV3(三个同时开关)→GV4，主要基于百万千瓦机组带基本负荷而设计。机组参与电网调峰，在机组带低负荷时，设计的配汽方式存在明显的弊端：高压调门开度较小，GV1、GV2、GV3三个高压调门同时节流，进汽压力损失大，严重影响机组的经济运行。因此，通过配汽优化试验，在确保机组振动、瓦温正常，轴系及通流部分强度安全的前提下，将原1000MW汽轮机组高压调门管理方式由“三阀先开、两级管理”改为“两阀先开、三级管理”，并确定阀门开启顺序，如图1所示，采用“左下、右上对角”进汽模式，先同时开高压调门GV2、GV3，再开高压调门GV1，再开高压调门GV4，即GV2、GV3→GV1→GV4。在此配汽模式下，在同样的滑压曲线下，各工况下进汽节流损失明显减小，机组热耗降低。

确定合理的高压调门重叠度。由于汽轮机有多个依次开启的高压调门来控制流量，而下一个高压调门在上一个高压调门全开以后再开启，在运行中是不允许的，因此，通常在上一个高压调门尚未完全开启时下一个高压调门便提前开启，这个提前开启的量，称为高压调门的重叠度。

在本实施例中，进行高压调门的升程流量特性曲线试验，根据试验调整合理的高压调门重叠度，调整前V4与GV1/GV2/GV3的压力重叠度为9.6％，调整后GV1与GV2/GV3的压力重叠度为5.5％，GV4与GV1的压力重叠度为4.7％，参考图9。此较低的重叠度在保证阀门流量特性合适的同时，最大限度的降低了阀门的节能损失。

进行高压调门两阀全开和三阀全开时的最佳阀位点试验进而确定最佳阀位点。

保持机组在CCS(协调控制系统)方式，调整汽轮机综合阀位值分别为81％和70％，汽轮机机前压力为25MPa，主汽温度及再热温度为额定值，记下此时综合阀位对应的负荷N1和N2。运行人员手动操作主汽压指令，逐步降低压力，试验过程中主汽压每变化0.2MPa，记录各参数，根据上述试验，得到三个高压调门和两个高压调门全开的最佳阀位点时的综合阀位值VQ1和VQ2，最终得出三阀全开即GV1、GV2、GV3三个高压调门全开时最佳阀位点为GV1＝75.03％、GV2＝GV3＝109％、GV4＝5.16％，综合阀位值VQ1＝83.67％；两阀全开即GV2、GV3两个高压调门全开时最佳阀位点为GV1＝6.61％、GV2＝GV3＝86.8％、GV4＝4.61％，综合阀位值VQ2＝71.00％，GV1、GV4完全处于关闭状态，这样可以防止汽轮机高压调门长期处于小的开度，汽流对阀芯的冲蚀，有利于阀门的安全运行。

进行两阀全开和三阀全开最佳阀位点的经济性比较。

保持机组在BI DRY(锅炉输入干态)方式，依次调整综合阀位值为VQ1、VQ2，调整燃料量进行相同负荷下主蒸汽流量、调节级压力等参数的比较，试验过程中主汽压每变化1.0MPa，记录一次相关参数。在冬季工况下两阀滑压曲线适合机组经济运行，为了更准确的定量分析，进行两阀滑压和三阀滑压的热耗试验，结果显示，两阀滑压经济性远优于三阀滑压和原设计滑压。

进行两阀全开、三阀全开时的滑压曲线和原设计滑压曲线即原滑压曲线比较，通过试验和理论分析两阀滑压曲线上拐点定为770MW，GV1开度为6.61％GV2、GV3开度为86.8％，综合阀位值VQ2为71.00％，较原设计滑压曲线上拐点966MW提前较多，即在770MW即可转入定压运行。同时经试验得出的三阀滑压曲线与机组之前的原设计滑压曲线基本一致，由于真空的原因造成微小的差异，见图8，两阀滑压曲线和三阀滑压曲线在试验工况未出现交点，说明冬季工况下，两阀滑压在冬季工况(背压较低时满负荷GV1未全开)优于三阀滑压。在夏季工况，可采取三阀点定压运行。

利用耗差系统实现最佳阀位精确控制。由于机组老化、各主要参数变化、背压的差异，使得阀位不能在最佳阀位上，利用背压、机组主汽温度、再热温度、高压缸效率、再热减温水流量等主要参数对阀位进行修正，最后计算得出滑压优化压力即最佳压力，并利用耗差系统实时显示最佳压力，并调整高压调门的开度，对阀位进行修正，实现最佳阀位的精确控制，使汽压与阀位对应，保证了高压调门的经济阀位，使得机组高效运行。

如图2所示滑压优化计算流程，计算背压修正压力差、主汽温度修正压力差、再热温度修正压力差、高压缸效率修正压力差、再热减温水修正压力差，利用上述各修正压力差相加计算得出滑压优化压力差，再由滑压优化压力差与滑压设计值及限定条件计算得出滑压优化压力即最佳压力，利用耗差系统实时显示最佳压力，实现最佳阀位的精确控制。此处的限定条件为优化后的主汽压力的高限不能超过汽轮机的额定压力。若通过滑压优化压力差与滑压设计值计算得到的滑压优化压力大于汽轮机的额定压力，则滑压优化压力选择为汽轮机的额定压力；若通过滑压优化压力差与滑压设计值计算得到的滑压优化压力小于汽轮机的额定压力，则滑压优化压力选择此计算得到的压力。

如图3所示，在计算背压修正压力差时，计算排气温度折算背压，并根据排气温度折算背压计算排气温度折算背压功率差；根据背压曲线及当前负荷获取基准背压，并根据基准背压计算基准背压功率差；再根据排气温度折算背压功率差及基准背压功率差计算背压修正功率差，再根据背压修正功率差计算得到背压修正压力差；根据排气温度折算背压与基准背压的大小关系，若排气温度折算背压小于基准背压，则最终的背压修正压力差值是前述背压修正压力差值的相反数，若排气温度折算背压大于基准背压，则最终的背压修正压力差值为前述背压修正压力差值。

排气温度折算背压，根据以下公式(1)计算得出：

b＝1×10^-6×a⁴–3×10^-5×a³+0.0039×a²+0.0006×a+0.8790，(1)

其中，a为排气温度，b为排气温度折算背压。

排气温度折算背压功率差，根据以下公式(2)计算得出：

c＝b×(1+b/100),(2)

其中，b为排气温度折算背压；c为排气温度折算背压功率差。

基准背压功率差，根据以下公式(3)计算得出：

d＝e×(1+e/100)，(3)

其中，d为基准背压功率差，e为基准背压。

背压修正功率差为排气温度折算背压功率差与基准背压功率差的差。

背压修正压力差，根据以下公式(4)计算得出：

-0.0118999324×(1/100×g)²×f²+0.9425287356×(1/100×g)×g＝h，(4)

其中，g为负荷，f为背压修正压力差，h为背压修正功率差。

如图4所示，在计算主汽温度修正压力差时，根据主汽温度曲线、当前负荷获取基准主汽温度，再根据当前主汽温度计算主汽温度差；主汽温度差为当前主汽温度与基准主汽温度的差。再根据主汽温度差计算主汽温度修正功率差；再根据主汽温度修正功率差计算得出主汽温度修正压力差。

主汽温度修正功率差，根据以下公式(5)计算得出：

j＝0.0000516285×i²-0.011372549×i，(5)

其中，i为主汽温度差，j为主汽温度修正功率差。

主汽温度修正压力差，根据以下公式(6)计算得出：

j＝-0.0118999324×(1/100×g)²×k²+0.9425287356×(1/100×g)×k，(6)

其中，g为负荷，k为主汽温度修正压力差，j为主汽温度修正功率差。

如图5所示，在计算再热温度修正压力差时，根据当前负荷及再热温度曲线获取基准再热温度，再根据当前再热温度及基准再热温度计算再热温度差，再热温度差为当前再热温度与基准再热温度的差。再根据再热温度差计算再热温度修正功率差，再根据再热温度修正功率差计算得出再热温度修正压力差。

再热温度修正功率差，根据以下公式(7)计算得出：

m＝0.0000388848×l²-0.0208016878×l，(7)

l为再热温度差，m为再热温度修正功率差。

再热温度修正压力差，根据以下公式(8)计算得出：

m＝-0.0118999324×(1/100×g)²×n²+0.9425287356×(1/100×g)×n，(8)

g为负荷，n为再热温度修正压力差，m为再热温度修正功率差。

如图6所示，在计算高压缸效率修正压力差时，先根据启动时间、当前时间获取启动月份差，启动月份差为当前时间与启动时间的差，根据启动月份差和负荷计算高压缸效率修正功率差，再根据负荷、高压缸效率修正功率差计算得到高压缸效率修正压力差。

高压缸效率修正功率差，根据以下公式(9)计算得出：

p＝[(-0.0007×g²+0.0456×g+0.0089)/100]×o,(9)

其中，g为负荷，o为启动月份差，p为高压缸效率修正功率差。

高压缸效率修正压力差，根据以下公式(10)计算得出：

p＝-0.0118999324×(1/100×g)²×q²+0.9425287356×(1/100×g)×q，(10)

其中，g为负荷，q为高压缸效率修正压力差；p为高压缸效率修正功率差。

如图7所示，在计算再热减温水修正压力差时，先根据再热减温水流量曲线获取基准再热减温水流量，当前设为0，再根据当前再热减温水流量与基准再热减温水流量的差值计算得出再热减温水流量差，再根据再热减温水流量差、汽机侧主蒸汽流量及负荷计算得出再热减温水修正功率差，再根据再热减温水修正功率差及负荷计算得出再热减温水修正压力差。

再热减温水修正功率差，根据以下公式(11)计算得出：

t＝[-0.0018285714×(s/r)²+0.6646857143×(s/r)]/100×g，(11)

其中，s为再热减温水流量差，r为汽机侧主蒸汽流量，g为负荷，t为再热减温水修正功率差。

再热减温水修正压力差，根据以下公式(12)计算得出：

-0.0118999324×(1/100×g)²×u²+0.9425287356×(1/100×g)×u＝t，(12)

其中，g为负荷，u为再热减温水修正压力差，t为再热减温水修正功率差。

本发明一种火电厂汽轮机在线滑压优化方法，对进气阀门配汽方式进行转变，确定汽轮机高压调门合理的重叠度，进行汽轮机两阀和三阀最佳阀位点试验并进行经济性比较，最终利用耗差系统实现边界参数精确修正，实现最佳阀位精确控制，从而实现滑压优化且实现全季节滑压的量化和可视化。

上述实施例中的实施方案可以进一步组合或者替换，且实施例仅仅是对本发明的优选实施例进行描述，并非对本发明的构思和范围进行限定，在不脱离本发明设计思想的前提下，本领域中专业技术人员对本发明的技术方案作出的各种变化和改进，均属于本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种火电厂汽轮机在线滑压优化方法，其特征在于：

对汽轮机的四个高压调门的开启实施先同时开启两个高压调门、再依次开启其他的两个高压调门，以减小节流损失；

通过试验确定次开启的高压调门与先开启的两个高压调门的重叠度，第三开启的高压调门与次开启的高压调门的重叠度，以确定合理的高压调门重叠度；

进行高压调门两阀全开和三阀全开时的最佳阀位点试验进而确定最佳阀位点；

进行两阀全开和三阀全开最佳阀位点的经济性比较；

计算背压修正压力差、主汽温度修正压力差、再热温度修正压力差、高压缸效率修正压力差、再热减温水修正压力差，利用上述各修正压力差相加计算得到滑压优化压力差，再由滑压优化压力差与滑压设计值及限定条件计算得出滑压优化压力即最佳压力，利用耗差系统实时显示最佳压力，并调整高压调门的开度，对阀位进行修正，实现最佳阀位的精确控制。

2.根据权利要求1所述的一种火电厂汽轮机在线滑压优化方法，其特征在于：计算背压修正压力差时，计算排气温度折算背压，并根据排气温度折算背压计算排气温度折算背压功率差；根据背压曲线及当前负荷获取基准背压，并根据基准背压计算基准背压功率差；再根据排气温度折算背压功率差及基准背压功率差计算背压修正功率差，再根据背压修正功率差计算得到背压修正压力差；根据排气温度折算背压与基准背压的大小关系，若排气温度折算背压小于基准背压，则最终的背压修正压力差值是前述背压修正压力差值的相反数，若排气温度折算背压大于基准背压，则最终的背压修正压力差值为前述背压修正压力差值。

3.根据权利要求1所述的一种火电厂汽轮机在线滑压优化方法，其特征在于：在计算主汽温度修正压力差时，根据主汽温度曲线、当前负荷获取基准主汽温度，再根据当前主汽温度计算主汽温度差；再根据主汽温度差计算主汽温度修正功率差；再根据主汽温度修正功率差计算得出主汽温度修正压力差。

4.根据权利要求1所述的一种火电厂汽轮机在线滑压优化方法，其特征在于：在计算再热温度修正压力差时，根据当前负荷及再热温度曲线获取基准再热温度，再根据当前再热温度及基准再热温度计算再热温度差，再根据再热温度差计算再热温度修正功率差，再根据再热温度修正功率差计算得出再热温度修正压力差。

5.根据权利要求1所述的一种火电厂汽轮机在线滑压优化方法，其特征在于：在计算高压缸效率修正压力差时，先根据启动时间、当前时间获取启动月份差，根据启动月份差和负荷计算高压缸效率修正功率差，再根据负荷、高压缸效率修正功率差计算得到高压缸效率修正压力差；

在计算再热减温水修正压力差时，先根据再热减温水流量曲线获取基准再热减温水流量，当前设为0，再根据当前再热减温水流量与基准再热减温水流量的差值计算得出再热减温水流量差，再根据再热减温水流量差、汽机侧主蒸汽流量及负荷计算得出再热减温水修正功率差，再根据再热减温水修正功率差及负荷计算得出再热减温水修正压力差。

6.根据权利要求2所述的一种火电厂汽轮机在线滑压优化方法，其特征在于：

排气温度折算背压，根据以下公式(1)计算得出：

b＝1×10^-6×a⁴–3×10^-5×a³+0.0039×a²+0.0006×a+0.8790，  (1)

其中，a为排气温度，b为排气温度折算背压；

排气温度折算背压功率差，根据以下公式(2)计算得出：

c＝b×(1+b/100),  (2)

其中，b为排气温度折算背压；c为排气温度折算背压功率差；

基准背压功率差，根据以下公式(3)计算得出：

d＝e×(1+e/100)，  (3)

其中，d为基准背压功率差，e为基准背压；

背压修正功率差为排气温度折算背压功率差与基准背压功率差的差；

背压修正压力差，根据以下公式(4)计算得出：

-0.0118999324×(1/100×g)²×f²+0.9425287356×(1/100×g)×g＝h，  (4)

其中，g为负荷，f为背压修正压力差，h为背压修正功率差。

7.根据权利要求3所述的一种火电厂汽轮机在线滑压优化方法，其特征在于：主汽温度差为当前主汽温度与基准主汽温度的差；

主汽温度修正功率差，根据以下公式(5)计算得出：

j＝0.0000516285×i²-0.011372549×i，  (5)

其中，i为主汽温度差，j为主汽温度修正功率差；

主汽温度修正压力差，根据以下公式(6)计算得出：

j＝-0.0118999324×(1/100×g)²×k²+0.9425287356×(1/100×g)×k，  (6)

其中，g为负荷，k为主汽温度修正压力差，j为主汽温度修正功率差。

8.根据权利要求4所述的一种火电厂汽轮机在线滑压优化方法，其特征在于：

再热温度差为当前再热温度与基准再热温度的差；

再热温度修正功率差，根据以下公式(7)计算得出：

m＝0.0000388848×l²-0.0208016878×l，  (7)

其中，l为再热温度差，m为再热温度修正功率差；

再热温度修正压力差，根据以下公式(8)计算得出：

m＝-0.0118999324×(1/100×g)²×n²+0.9425287356×(1/100×g)×n，  (8)

其中，g为负荷，n为再热温度修正压力差，m为再热温度修正功率差。

9.根据权利要求5所述的一种火电厂汽轮机在线滑压优化方法，其特征在于：

高压缸效率修正功率差，根据以下公式(9)计算得出：

p＝[(-0.0007×g²+0.0456×g+0.0089)/100]×o, (9)

其中，g为负荷，o为启动月份差，p为高压缸效率修正功率差；

高压缸效率修正压力差，根据以下公式(10)计算得出：

p＝-0.0118999324×(1/100×g)²×q²+0.9425287356×(1/100×g)×q，  (10)

其中，g为负荷，q为高压缸效率修正压力差；p为高压缸效率修正功率差。

10.根据权利要求5所述的一种火电厂汽轮机在线滑压优化方法，其特征在于：

再热减温水修正功率差，根据以下公式(11)计算得出：

t＝[-0.0018285714×(s/r)²+0.6646857143×(s/r)]/100×g，  (11)

其中，s为再热减温水流量差，r为汽机侧主蒸汽流量，g为负荷，t为再热减温水修正功率差；

再热减温水修正压力差，根据以下公式(12)计算得出：

-0.0118999324×(1/100×g)²×u²+0.9425287356×(1/100×g)×u＝t，  (12)

其中，g为负荷，u为再热减温水修正压力差，t为再热减温水修正功率差。