CN104480241B - 一种高炉长期休风快速恢复炉况的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种高炉长期休风快速恢复炉况的方法，所述方法包括以下步骤：1)休风料下达至炉腰下沿时开始休风，休风时料线1.2‑1.5m，休风8‑36小时复风；2)风口全开进行复风，8‑10分钟引煤气，引煤气8‑10分钟后，风量达到3200‑4000m3/min，复风过程中矿批保持休风前矿批不变；3)风量达到3200‑4000m3/min后开始加焦炭负荷，8小时调整至正常冶炼水平；4)复风后首次铁开口时间按照吨铁耗风量1300m3/t·Fe计算，风量累计达到260000m3时开口出铁，可实现首次铁既对熔渣进行粒化却不放火渣。本发明加风量速度快，时间仅为原来的6.25％；负荷调整周期短，缩短时间2/3以上；工人劳动强度大大降低，避免了高温、噪音等职业危害。

Description

一种高炉长期休风快速恢复炉况的方法
技术领域
本发明属于高炉炼铁领域，具体地，本发明涉及一种高炉长期休风快速恢复炉况的方法。
背景技术
高炉长期休风后的炉况恢复对后续进一步消化炉缸、快速提升至休风前正常工况、尽快降低工序消耗有重要影响。随着高炉的大型化及原燃料质量的劣质化，给高炉长期休风炉况恢复过程带来更大困难，恢复过程更难控制和难以预料，控制不好甚至会造成炉况失常，导致长期处理炉况、工况指标恶化、工序消耗过高等一系列问题。长期休风的炉况恢复技术方案直接决定了后续炉况恢复过程、经济技术指标、工序消耗及炉况能否保持长期稳定顺行。
传统的高炉长期休风炉况恢复技术一般采取复风时堵4个风口，缩小矿批重，大幅度退焦炭负荷，并随着缓慢的加风进程逐步捅开所堵风口。此类方法存在以下问题：一是因堵风口恢复炉况导致加风进程缓慢，也增加了炉前操作的劳动强度及安全隐患和噪声污染，一般至全部捅开所堵风口及风量恢复至全风需要两个班次16小时；二是加焦炭负荷是随着开风口数量和加风速度而定，一般需要16小时后风量加全才考虑加负荷，至恢复到正常焦炭负荷水平需24小时；三是休风时退焦炭负荷幅度较大且没有做到休风料的量化，不仅增加了炉况恢复进程困难，也导致了工序消耗过高和不必要的浪费；四是复风后首次铁开口时间选择没有建立风量标定概念，且没有实现熔渣粒化等问题。总之现有炉况恢复方案已无法适应目前大型高炉所要求的高效、稳定、均衡、低耗生产，难以保证高炉长期稳定顺行的目标。
发明内容
本发明的目的在于，提供一种高炉长期休风快速恢复炉况的方法。该方法加风量速度快，引煤气后仅仅8-10分钟即可促成正常风量4000m3/min，时间仅为原来加风时间1.5小时左右的6.25％；负荷调整周期短，全风后8小时内即调整至正常焦炭负荷水平，较以往需要24小时才调整至正常焦炭负荷水平缩短时间2/3以上；由于全开风口复风，避免了复风后人工逐步捅开所堵风口作业，因此工人劳动强度大大降低，避免了高温、噪音等职业危害。
为达到上述目的，本发明采用了如下的技术方案：
一种高炉长期休风快速恢复炉况的方法，所述方法包括以下步骤：
1)休风料下达至炉腰下沿时开始休风，休风时料线1.2-1.5m，休风8-36小时复风；
2)风口全开进行复风，8-10分钟引煤气，引煤气8-10分钟后，风量达到3200-4000m3/min，复风过程中矿批保持休风前矿批不变；
3)风量达到3200-4000m3/min后开始加焦炭负荷，8小时调整至正常冶炼水平；
4)复风后首次铁开口时间按照吨铁耗风量1300m3/t·Fe计算，风量累计达到260000m3时开口出铁，可实现首次铁既对熔渣进行粒化却不放火渣。
优选地，所述步骤1)中，休风时料线1.3m。
优选地，所述步骤2)，风口全开进行复风，10分钟引煤气，引煤气10分钟后，风量达到4000m3/min。
本发明在原有的休、复风工艺流程的基础上进行优化改进，其未述及的步骤均为现有工艺。
本发明复风时不再堵风口，全开风口复风，降低了传统捅风口劳动强度及危险隐患。也保证了复风后炉缸热制度充沛。
本发明快速加风，复风引煤气后8-10分钟即促成全风，促成全风时间较以往需要1.5小时左右才促成全风降低90％。
本发明复风8小时负荷即调整至正常冶炼水平，较传统复风24小时调整至正常冶炼水平降低66％。
本发明建立风量与开口时间匹配模型，根据铁还原生产量确定开口时间，按照吨铁耗风量1300m3/t·Fe，复风后计算累计风量达到260000m3，即开铁口出铁。
本发明休风料下达至炉腰下沿时休风；一般而言休风时间达到8小时以上即为长期休风，本专利为8～36小时长期休风的快速复风。休风时提高料线由传统的2.5-3m提高至1.2-1.5m，料线的提高使得空气容易自点火孔进入料面接触到料面煤气并混匀，在0.5小时内即点火成功并保持火势稳定，较以往控制在2.5-3米料线时一般2小时才保持火势基本稳定比较，炉顶点火时间降低75％；
本发明复风后由于加风快速，矿批保持休风前矿批不变，在15分钟内即可赶至正常料线(正常料线1.5米)，因此对于不超过3米的料线不再附加焦炭。
本发明加风量速度快，时间仅为原来的6.25％。负荷调整周期短，缩短时间2/3以上。工人劳动强度大大降低，避免了高温、噪音等职业危害。通过计算，量化操作，节约了原燃料的消耗。
本发明是目前国内外同类型高炉长期休风唯一采用的全风口复风而且行之有效的快速恢复炉况操作法。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步详细的说明。
实施例1
一种高炉长期休风快速恢复炉况的方法，所述方法包括以下步骤：
1)休风料下达至炉腰下沿时开始休风，休风时料线1.2-1.5m，休风8-36小时复风；
2)风口全开进行复风，8-10分钟引煤气，引煤气8-10分钟后，风量达到3200-4000m3/min，复风过程中矿批保持休风前矿批不变；
3)风量达到3200-4000m3/min后开始加焦炭负荷，8小时调整至正常冶炼水平；
4)复风后首次铁开口时间按照吨铁耗风量1300m3/t·Fe计算，风量累计达到260000m3时开口出铁，可实现首次铁既对熔渣进行粒化却不放火渣。
最后所应说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制。尽管参照实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应该理解，对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，都不脱离本发明技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

Claims (3)

1.一种高炉长期休风快速恢复炉况的方法，所述方法包括以下步骤：
1)休风料下达至炉腰下沿时开始休风，休风时料线1.2-1.5m，休风8-36小时复风；
2)风口全开进行复风，8-10分钟引煤气，引煤气8-10分钟后，风量达到3200-4000m3/min，复风过程中矿批保持休风前矿批不变；
3)风量达到3200-4000m3/min后开始加焦炭负荷，8小时调整至正常冶炼水平；
4)复风后首次铁开口时间按照吨铁耗风量1300m3/t·Fe计算，风量累计达到260000m3时开口出铁。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述步骤1)中，休风时料线1.3m。
3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述步骤2)，风口全开进行复风，10分钟引煤气，引煤气10分钟后，风量达到4000m3/min。
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