CN104476800B - 一种液压式标准试件旋转压料机 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种液压式标准试件旋转压料机，两根导向柱的相对面上均安装有直线导轨，压头为上小下大的锥台结构，在压头的周侧面及底面包覆有耐磨钢防护层；成型筒的底部由旋转工作台支撑，旋转工作台由相互配合的转动部分和固定部位组成，转动部分由下方的主减速电机驱动；在上滑板顶部的左右两端以及下滑板底部的左右两端均固定有定位座，各定位座上安装滑块，该滑块与直线导轨无间隙滑动配合。本发明不仅能够防止加载杆产生偏移，而且能确保传动的可靠性；压头与成型筒之间的接触面积小，不易发生磨损损坏，使用寿命更长；同时，采用滑块与直线导轨的无间隙配合，能够有效提高导向精度，增强承载能力。

Description

一种液压式标准试件旋转压料机

技术领域

本发明涉及一种压机，特别涉及一种液压式标准试件旋转压料机。

背景技术

旋转压料机是用于将需要的建筑或工程物料压制成标准试件的专用设备。现有旋转压料机一般采用滑动轴承与导向柱相配合的导向机构，通过机架上的两根导向柱与滑动轴套配合，从而达到导向和承受压制过程中产生的横向力及弯矩。如果滑动轴套与导向柱之间的间隙过大，会影响导向精度和轴向压力的检测、监控，达不到预期效果；如果通过减少配合间隙来提高导向精度，则对零件加工精度、装配精度都提出了非常严格的要求，会极大地增加生产成本。

旋转压料机上的加载装置一般由动力总成、上滑板、下滑板、定位块、加载杆和压头等部件构成，部件之间的连接结构复杂，不仅安装及拆卸操作不方便，组装效率低，而且加载杆容易产生偏移，传动的可靠性较差。压头通常为短圆柱结构，在压制过程中与成型筒之间的接触面积大，既增大了能耗，又容易发生磨损损坏。旋转压料机的旋转工作台由主减速电机驱动，该主减速电机通过支座支撑在底座上，不仅拆装复杂，而且主减速电机只在底部有连接点，稳固性较差。

发明内容

本发明所要解决的技术问题在于提供一种结构简单、可靠，不易损坏压头的液压式标准试件旋转压料机。

本发明的技术方案如下：一种液压式标准试件旋转压料机，包括底座(1)、定位块(5)、上滑板(6)、下滑板(7)、加载杆(8)和压头(9)，其特征在于：底座(1)为矩形，在底座(1)的上方设置托板(2)，该托板(2)通过四根按矩形分布的立柱(3)与底座(1)相固定，在所述托板(2)上设置两根左右对称的导向柱(4)，导向柱(4)为矩形管，这两根导向柱(4)的相对面上均安装有直线导轨(14)，且两根导向柱(4)的顶部共同支撑顶板(11)；

所述顶板(11)上安装液压缸(10)，该液压缸(10)的活塞杆竖直向下，并与升降杆(12)的上端连接，所述升降杆(12)的下端与连接座(13)的顶部固定，该连接座(13)内装有压力传感器，连接座(13)的底部与上滑板(6)顶部的中央相固定，在所述上滑板(6)的下方安装加载杆(8)，该加载杆(8)的下端穿过下滑板(7)和定位块(5)，并与压头(9)连接，所述定位块(5)与下滑板(7)相固定；

所述压头(9)为上小下大的锥台结构，并由铸铁制成，在压头(9)的周侧面及底面包覆有耐磨钢防护层；在所述托板(2)的中部穿设成型筒(18)，该成型筒(18)为钢制直套结构，且成型筒(18)的底部由旋转工作台支撑，所述旋转工作台由相互配合的转动部分(A)和固定部位(B)组成，旋转工作台的固定部位(B)通过四个按矩形分布的“L”形吊耳(19)与托板(2)相固定，旋转工作台的转动部分(A)与成型筒(18)之间可拆卸连接，并且旋转工作台的转动部分(A)由下方的主减速电机(20)驱动，所述主减速电机(20)从上往下依次穿过上横板(21)和下横板(22)，主减速电机(20)的上端具有一圈定位凸台，该定位凸台由上横板(21)支撑，两者之间通过螺栓固定，主减速电机(20)的下端与下横板(22)间隙配合

所述上滑板(6)与下滑板(7)之间通过左右两根弹簧(17)连接，在上滑板(6)顶部的左右两端以及下滑板(7)底部的左右两端均固定有定位座(15)，各定位座(15)朝向对应侧导向柱(4)的侧面上安装滑块(16)，该滑块(16)与对应侧的直线导轨(14)无间隙滑动配合。

采用以上技术方案，底座、立柱和托板组成框架结构，能够确保整机的稳定性。托板上通过两根导向柱支撑顶板，一方面为液压缸和导向机构提供了安装位置；另一方面，顶板下方两根导向柱之间的空间为压装传动机构提供了布置位置，能够使整机结构更紧凑。液压机、升降杆、连接座、上滑板、加载杆、下滑板和压头依次布置，两相邻件之间连接结构简单，这样不仅易于装配，能有效提高组装效率，而且能够确保液压机、升降杆和加载杆三者的同轴度，从而避免了加载杆产生偏移，大大提高了传动的可靠性。

压头为上小下大的锥台，在压制过程中与成型筒之间的接触面积小，有效较小了摩擦，降低了能耗；压头的主体采用铸铁材料，成本低，有足够的压制重量；在压头的周侧面及底面包覆耐磨钢防护层，能够防止压头发生磨损损坏，使压头的使用寿命更长久。

成型筒为钢制直套结构，一方面结构强度好，经久耐磨，不会发生变形或损坏；另一方面，可以适用于压制不同高度的试件，适用范围广；成型筒与旋转工作台之间可拆卸连接，拆卸取出试件非常方便。旋转工作台的固定部分通过四个“L”形吊耳吊装于托板上，既牢固又可靠，不会发生松动甚至脱落。主减速电机的下端由下横板定位，上端由上横板定位，并且主减速电机上端的定位凸台由上横板支撑固定，这样主减速电机的稳固性好，拆装操作既方便又快捷。

由于采用了滑块与直线导轨无间隙滑动配合的导向方式，导向精度高、承载能力强，在旋转压制试件过程中产生的横向力和弯矩最终分配给直线导轨承受，这样不会影响导向精度和轴向压力的检测、监控，能够实现压力的恒定控制。上滑板与下滑板之间通过左右两根弹簧柔性连接，在下滑板运动到位而上滑板继续向下运动的时候，能够起到减震、消缓的作用，以减小冲击，并确保压制过程的平稳性。

为了简化结构，便于拆装，使加载杆与上滑板之间接合紧密，连接牢靠，所述加载杆(8)的顶部一体形成有圆盘，该圆盘与上滑板(6)的底面相贴合，并通过圆周上均匀分布的螺栓固定。

为了进一步提高结构的紧凑性，使定位块与下滑板之间连接既牢固又可靠，并且有利于组装，所述定位块(5)的上段伸入下滑板(7)的中心孔内，定位块(5)的顶面与下滑板(7)的上表面平齐，在定位块(5)中部一体形成有环形台阶，该环形台阶与下滑板(7)的底面相贴合，并通过圆周上均匀分布的螺栓固定。

为了简化结构，方便加工制作及装配，并确保滑块及定位座连接的牢靠性，所述定位座(15)为方块体，该定位座(15)通过螺钉与对应的滑板相固定，所述滑块(16)通过螺钉安装于定位座(15)的侧面。

为了简化结构，便于装配，在所述成型筒(18)底端的环壁上一体形成有一圈凸台，该凸台通过多颗按圆周均匀分布的螺栓与旋转工作台的转动部分(A)连接。

为了便于加工成型，并确保“L”形吊耳连接的牢靠性，所述“L”形吊耳(19)通过钢板冲压成型，该“L”形吊耳(19)通过焊接与旋转工作台的固定部位(B)以及托板(2)相固定。

为了简化结构，降低成本，使横板在立柱之间连接牢靠，所述上横板(21)和下横板(22)均为矩形，并相互平行，各横板的四个角与四根立柱(3)一一对应，并且各横板的四个角与对应的立柱(3)相焊接。

有益效果：本发明结构简单、安装及拆卸操作方便，组装效率高，能确保传动的可靠性；压头与成型筒之间的接触面积小，不易发生磨损损坏，使用寿命更长；同时，采用滑块与直线导轨的无间隙配合，能够有效提高导向精度，增强承载能力。

附图说明

图1为本发明的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明：

如图1所示，底座1为矩形平板结构，并通过地脚螺栓固定于底面。在底座1的正上方设置托板2，该托板2为矩形，并与底座1相平行，托板2通过四根按矩形分布的立柱3与底座1相连接。立柱3垂直于托板2，立柱3的顶端与托板2底部的角落相焊接，立柱3的底端与底座1相焊接。在托板2上方设置两根左右对称的导向柱4，导向柱4为矩形管，且导向柱4与托板2垂直。两根导向柱4的顶部共同支撑顶板11，并且导向柱4的顶端与顶板11相焊接，顶板11平行于托板2，导向柱4的底端与托板2相焊接。

如图1所示，在两根导向柱4的相对面上均安装有直线导轨14，左右两侧的直线导轨14相对称。在两根导向柱4之间设置上滑板6和下滑板7，这两块滑板均为矩形平板结构，上滑板6位于下滑板7的正上方，上滑板6与托板2平行。在上滑板6与下滑板7之间对称设置左右两根弹簧17，该弹簧17的上端与上滑板6的底面固定，弹簧17的下端与下滑板7的顶面固定。在上滑板6顶部的左右两端以及下滑板7底部的左右两端均设置有定位座15，同一滑板上的定位座15左右对称。所述定位座15为方块体，定位座15通过螺钉对应的滑板相固定，各定位座15朝向对应侧导向柱4的侧面上安装滑块16，滑块16通过螺钉与定位座15固定，并且滑块16与对应侧的直线导轨14无间隙滑动配合。

如图1所示，在顶板11上安装液压缸10，该液压缸10的活塞杆竖直向下伸出，且液压缸10的活塞杆与升降杆12的上端连接，升降杆12的下端与连接座13的顶部固定，该连接座13内装有压力传感器，连接座13的底部与上滑板6顶部的中央相固定。在上滑板6的下方设置加载杆8，加载杆8、连接座13、升降杆12和液压缸10四者的轴心线在同一条直线上。加载杆8的顶部一体形成有圆盘，该圆盘与上滑板6的底面相贴合，并通过圆周上均匀分布的螺栓固定。加载杆8的下端穿过下滑板7和定位块5，并与压头9连接。

如图1所示，定位块5的上段伸入下滑板7的中心孔内，定位块5的顶面与下滑板7的上表面平齐，在定位块5中部一体形成有环形台阶，该环形台阶与下滑板7的底面相贴合，并通过圆周上均匀分布的螺栓固定。所述压头9为上小下大的锥台结构，并由铸铁制成，在压头9的周侧面及底面包覆有耐磨钢防护层，耐磨钢防护层的具体厚度根据实际需要确定。在托板2的中部穿设成型筒18，该成型筒18为钢制直套结构，并位于压头9的正下方，成型筒18与托板2间隙配合，成型筒18的底部由旋转工作台支撑。所述旋转工作台由相互配合的转动部分A和固定部位B组成，旋转工作台的固定部位B通过四个按矩形分布的“L”形吊耳19与托板2连接，“L”形吊耳19通过钢板冲压成型，该“L”形吊耳19通过焊接与旋转工作台的固定部位B以及托板2相固定。

在成型筒18底端的环壁上一体形成有一圈凸台，该凸台通过多颗按圆周均匀分布的螺栓与旋转工作台的转动部分A连接，该转动部分A由下方的主减速电机20驱动。主减速电机20从上往下依次穿过上横板21和下横板22，主减速电机20的上端具有一圈定位凸台，该定位凸台由上横板21支撑，两者之间通过圆周上均匀分布的螺栓固定，主减速电机20的下端与下横板22间隙配合。所述上横板21和下横板22均为矩形，并相互平行，各横板的四个角与四根立柱3一一对应，并且各横板的四个角与对应的立柱3相焊接。

本发明未叙及的结构以及工作原理与现有技术相同，在此不作赘述。

Claims (7)

1.一种液压式标准试件旋转压料机，包括底座(1)、定位块(5)、上滑板(6)、下滑板(7)、加载杆(8)和压头(9)，其特征在于：底座(1)为矩形，在底座(1)的上方设置托板(2)，该托板(2)通过四根按矩形分布的立柱(3)与底座(1)相固定，在所述托板(2)上设置两根左右对称的导向柱(4)，导向柱(4)为矩形管，这两根导向柱(4)的相对面上均安装有直线导轨(14)，且两根导向柱(4)的顶部共同支撑顶板(11)；

所述顶板(11)上安装液压缸(10)，该液压缸(10)的活塞杆竖直向下，并与升降杆(12)的上端连接，所述升降杆(12)的下端与连接座(13)的顶部固定，该连接座(13)内装有压力传感器，连接座(13)的底部与上滑板(6)顶部的中央相固定，在所述上滑板(6)的下方安装加载杆(8)，该加载杆(8)的下端穿过下滑板(7)和定位块(5)，并与压头(9)连接，所述定位块(5)与下滑板(7)相固定；

所述压头(9)为上小下大的锥台结构，并由铸铁制成，在压头(9)的周侧面及底面包覆有耐磨钢防护层；在所述托板(2)的中部穿设成型筒(18)，该成型筒(18)为钢制直套结构，且成型筒(18)的底部由旋转工作台支撑，所述旋转工作台由相互配合的转动部分(A)和固定部位(B)组成，旋转工作台的固定部位(B)通过四个按矩形分布的“L”形吊耳(19)与托板(2)相固定，旋转工作台的转动部分(A)与成型筒(18)之间可拆卸连接，并且旋转工作台的转动部分(A)由下方的主减速电机(20)驱动，所述主减速电机(20)从上往下依次穿过上横板(21)和下横板(22)，主减速电机(20)的上端具有一圈定位凸台，该定位凸台由上横板(21)支撑，两者之间通过螺栓固定，主减速电机(20)的下端与下横板(22)间隙配合

所述上滑板(6)与下滑板(7)之间通过左右两根弹簧(17)连接，在上滑板(6)顶部的左右两端以及下滑板(7)底部的左右两端均固定有定位座(15)，各定位座(15)朝向对应侧导向柱(4)的侧面上安装滑块(16)，该滑块(16)与对应侧的直线导轨(14)无间隙滑动配合。

2.根据权利要求1所述的液压式标准试件旋转压料机，其特征在于：所述加载杆(8)的顶部一体形成有圆盘，该圆盘与上滑板(6)的底面相贴合，并通过圆周上均匀分布的螺栓固定。

3.根据权利要求1所述的液压式标准试件旋转压料机，其特征在于：所述定位块(5)的上段伸入下滑板(7)的中心孔内，定位块(5)的顶面与下滑板(7)的上表面平齐，在定位块(5)中部一体形成有环形台阶，该环形台阶与下滑板(7)的底面相贴合，并通过圆周上均匀分布的螺栓固定。

4.根据权利要求1或2或3所述的液压式标准试件旋转压料机，其特征在于：所述定位座(15)为方块体，该定位座(15)通过螺钉与对应的滑板相固定，所述滑块(16)通过螺钉安装于定位座(15)的侧面。

5.根据权利要求1所述的液压式标准试件旋转压料机，其特征在于：在所述成型筒(18)底端的环壁上一体形成有一圈凸台，该凸台通过多颗按圆周均匀分布的螺栓与旋转工作台的转动部分(A)连接。

6.根据权利要求1所述的液压式标准试件旋转压料机，其特征在于：所述“L”形吊耳(19)通过钢板冲压成型，该“L”形吊耳(19)通过焊接与旋转工作台的固定部位(B)以及托板(2)相固定。

7.根据权利要求1所述的液压式标准试件旋转压料机，其特征在于：所述上横板(21)和下横板(22)均为矩形，并相互平行，各横板的四个角与四根立柱(3)一一对应，并且各横板的四个角与对应的立柱(3)相焊接。