CN104470878B - 苯酚的制备方法 - Google Patents

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Abstract

在苯酚的制备方法中，使苯与包含异丙醇的C3烷基化剂在烷基化条件下接触以致所述异丙醇的至少一部分与所述苯反应产生枯烯。在氧化气体存在下将所得枯烯的至少一部分氧化以产生包含氢过氧化枯烯、未反应的枯烯、废氧化气体的氧化流出物。将所述未反应的枯烯从氧化流出物中分离并处理以从中除去含氮杂质并产生纯化的枯烯料流，将所述纯化的枯烯料流循环到氧化步骤。使来自所述氧化流出物的氢过氧化枯烯的至少一部分裂解而产生包含苯酚和丙酮的裂解流出物。从所述裂解流出物回收苯酚，而将来自所述裂解流出物的丙酮的至少一部分氢化而产生用于循环到烷基化步骤的异丙醇。

Description

苯酚的制备方法
技术领域
本发明涉及苯酚的制备方法。
背景技术
苯酚是化学工业中用于例如，制备酚醛树脂、ε-己内酰胺、己二酸、增塑剂，尤其是双酚A的重要产品。由于聚碳酸酯在电子、保健和汽车工业中扩展的应用，对用于制造双酚A和随后制造聚碳酸酯的苯酚的需要日益增加。
目前，用于苯酚制备的最常见路线是经由枯烯的Hock方法。这通常是一种三步法方法，其中包括苯用丙烯烷基化以制备枯烯，接着将枯烯氧化至相应的氢过氧化物，然后将所述氢过氧化物裂解以制备等摩尔量的苯酚和丙酮。
然而，枯烯、苯酚和双酚A生产的快速增长也引起了一些与由苯酚设备产生的丙酮副产物的不平衡相关的关注。因此，丙酮和苯酚按大约1:1摩尔比由枯烯制备，但是按大约1:2摩尔比用于下游的双酚A制备方法。没有用于双酚A制备的过量的丙酮引起了一些来自苯酚生产者的关注，因为它可能产生供需失调并破坏苯酚制备行业的经济状况。此外，由于丙烯的越来越短缺，丙烯的成本很可能提高。因此，用更少丙烯或不用丙烯作为原料制备枯烯的方法可以是制备苯酚的有吸引力的替代路线。
许多研究工作已经致力于将苯酚设备中产生的过量丙酮循环到制备枯烯来解决上述丙酮不平衡和丙烯供应问题。例如，美国专利号5,015,786教导了苯酚的制备方法，包括以下步骤：(a)使用沸石催化剂在液相条件下用异丙醇将苯烷基化以合成枯烯，(b)用分子氧将来自步骤(a)的枯烯氧化成氢过氧化枯烯，(c)使氢过氧化枯烯经历酸裂解以合成苯酚和丙酮，和(d)用氢气在液相条件下将来自步骤(c)的丙酮氢化成循环到步骤(a)的异丙醇。
由用来自苯酚设备的过量丙酮产生的异丙醇制造枯烯时的一个问题是丙酮倾向于含有大量夹带进入异丙醇中间产物的氮杂质。此类杂质充当下游烷基化步骤中使用的沸石催化剂的毒物并因此必须除去或降低到非常低的水平。然而，用常规固体酸吸附剂从丙酮和异丙醇原料除去这些杂质的尝试已经证明仅稍微有效，这归因于丙酮和异丙醇的分子极性，所述分子极性与极性氮化合物的吸附竞争。此外，丙酮和异丙醇的高的水溶性消除水洗的使用，所述水洗通常用来从烃料流除去氮化合物。
根据本发明，现已发现丙酮中间体中氮杂质的一个重要的贡献者是常规用于防止有机酸在苯酚设备中聚集(例如，在枯烯氧化和苯酚回收阶段期间)的苛性碱洗涤步骤。特别地，已经发现，苯酚设备中用作防腐剂的氮化合物在各种枯烯循环料流的苛性碱洗涤期间被转移到有机枯烯相中。这些氮化合物转移到枯烯循环料流中到氧化步骤导致氮杂质在丙酮产物中的形成。然而，与丙酮和异丙醇不同，枯烯对通过常规固体酸处理和水洗的提纯敏感。因此，本发明设法通过从苯酚设备上游的枯烯循环料流中进行氮除去来避免下游丙酮和异丙醇料流的提纯问题。
发明内容
发明概述
在一个方面中，本发明涉及苯酚的制备方法，所述方法包括：
(a)在烷基化条件下使苯与包含异丙醇和非必要的丙烯的C3烷基化剂接触以致所述异丙醇的至少一部分和苯反应以产生枯烯；
(b)在氧化气体存在下将(a)中产生的枯烯的至少一部分氧化以产生包含氢过氧化枯烯、未反应的枯烯和废氧化气体的氧化流出物；
(c)处理来自所述氧化流出物的未反应的枯烯的至少一部分以从中除去含氮杂质并产生纯化的枯烯料流；
(d)将所述纯化的枯烯料流循环到氧化(b)；
(e)使来自所述氧化流出物的氢过氧化枯烯的至少一部分裂解而产生包含苯酚和丙酮的裂解流出物；
(f)从所述裂解流出物回收苯酚；
(g)将来自所述裂解流出物的丙酮的至少一部分氢化而产生异丙醇；和
(h)将来自(g)的异丙醇的至少一部分循环到接触(a)。
一般而言，所述处理(c)包括让所述未反应的枯烯的至少一部分穿过固体吸附剂，例如分子筛或酸性粘土，和/或用酸性水溶液洗涤所述未反应的枯烯的至少一部分。
在一个实施方案中，所述方法还包括：
(i)使所述氧化流出物中的枯烯蒸发以将未反应的枯烯从所述氧化流出物中分离并产生浓缩的氢过氧化枯烯料流；
(j)将所述浓缩的氢过氧化枯烯料流供给裂解(e)；和
(k)用苛性碱溶液洗涤(i)中分离的枯烯并将所述经洗涤的枯烯供给处理(c)。
在另一个实施方案中，所述方法还包括：
(l)从所述废氧化气体回收未反应的枯烯；和
(m)用苛性碱溶液洗涤(l)中回收的枯烯并将所述经洗涤的枯烯供给处理(c)。
一般而言，所述回收(f)包括将所述裂解流出物分馏而产生含丙酮的料流、含苯酚的料流和含未反应的枯烯的另一个料流。然后用苛性碱溶液洗涤所述另一个料流中的未反应的枯烯并供给处理(c)。
适宜地，接触(a)在氢气和分子筛烷基化催化剂存在下进行。所述烷基化条件典型地包括20℃-350℃的温度，100kPa-20,000kPa的压力和供给所述烷基化区的苯与C3烷基化剂的0.1:1-100:1的摩尔比。
发明详述
描述了由苯制备苯酚的方法。所述方法使用经由枯烯的Hock方法的改进变型，其中消除或最小化对丙烯原料的需要。所述方法包括四个主要阶段。在第一阶段中，通过与包含异丙醇的C3烷基化剂在沸石催化剂上反应将苯烷基化。然后在第二阶段中将产生的枯烯氧化成相应的氢过氧化物。第三阶段包括使氢过氧化枯烯裂解以产生等摩尔量的苯酚和丙酮，然后将它们典型地按1:2摩尔比供应给双酚A制备。在第四阶段中，将来自第三阶段的过量丙酮氢化而产生异丙醇，然后将所述异丙醇作为用于第一阶段的C3烷基化剂的一部分或全部循环。
现已发现，与上述方法相联系的问题之一是供给氢化阶段的丙酮通常含有反应性含氮杂质(高达10wt ppm)。这些杂质向前运载到异丙醇中并且，除非除去，否则导致烷基化阶段中使用的沸石催化剂的快速中毒和失活。所述杂质已经追溯到基于胺的防腐剂，所述基于胺的防腐剂被添加以降低冷凝物系统中由作为所述方法的氧化和裂解阶段的副产物产生的有机酸引起的腐蚀。这些胺在枯烯循环料流的苛性碱洗涤期间转移到有机相中并导致氮杂质在丙酮产物中的形成。为了使这种问题最小化，处理本发明方法中回收的未反应的枯烯以在循环到氧化阶段之前除去含氮杂质。这样，氢化反应的异丙醇产物中的反应性氮水平可以降低。
苯烷基化生产枯烯
在本发明方法的第一阶段中，用包含异丙醇，非必要地连同添加的丙烯的C3烷基化剂在沸石烷基化催化剂存在下在满足维持反应混合物的至少一部分在方法期间在液相中的条件下将苯烷基化。典型的条件包括大约20℃-大约350℃，例如大约60℃-大约300℃的温度，大约100kPa-大约20,000kPa，例如大约500kPa-大约10,000kPa的压力，和大约0.1:1-大约100:1，例如大约1:1-大约10:1的苯与C3烷基化剂的摩尔比。一般而言，在氢气(直接添加到烷基化原料中或存在于从下述第四氢化阶段循环的反应器流出物中)存在下进行烷基化。因此，发现，氢气帮助从液相反应介质中除去与烷基化步骤中的枯烯共产生的水，从而减少催化剂和水之间的接触并因此减少水使催化剂失活的任何倾向。对于一些催化剂，氢气在烷基化阶段期间的存在还减少由催化剂上的焦炭形成引起的失活。然而，应该避免过多的氢气，因为它可能导致苯向环己烷转变的不希望的损失。适宜地，所述第二反应区中氢气与异丙醇的摩尔比是大约0:1-大约100:1，例如大约0:1-大约10:1。
烷基化步骤中使用的催化剂可以包括具有2-12的约束指数(如美国专利号4,016,218中定义)的至少一种中孔分子筛。适合的中孔分子筛包括ZSM-5，ZSM-11、ZSM-12、ZSM-22、ZSM-23、ZSM-35和ZSM-48。ZSM-5详细描述在美国专利号3,702,886和Re.29,948中。ZSM-11详细描述在美国专利号3,709,979中。ZSM-12描述在美国专利号3,832,449中。ZSM-22在美国专利号4,556,477中进行了描述。ZSM-23在美国专利号4,076,842中进行了描述。ZSM-35在美国专利号4,016,245中进行了描述。ZSM-48在美国专利号4,234,231中进行了更具体地描述。
或者，所述烷基化催化剂可以包括具有小于2的约束指数的一种或多种大孔分子筛。适合的大孔分子筛包括沸石β、沸石Y、超稳Y(USY)、脱铝Y(Deal Y)、丝光沸石、ZSM-3，ZSM-4、ZSM-18和ZSM-20。沸石ZSM-14在美国专利号3,923,636中进行了描述。沸石ZSM-20在美国专利号3,972,983中进行了描述。沸石β在美国专利号3,308,069和Re.号28,341中进行了描述。低钠超稳Y分子筛(USY)在美国专利号3,293,192和3,449,070中进行了描述。脱铝Y沸石(Deal Y)可以通过美国专利号3,442,795中提出的方法制备。沸石UHP-Y在美国专利号4,401,556中进行了描述。丝光沸石为天然形成的物质，但也可以合成形式获得，如TEA-丝光沸石(即，由包括四乙基铵导向剂的反应混合物制备的合成丝光沸石)。TEA-丝光沸石在美国专利号3,766,093和3,894,104中进行了公开。
然而，优选地，烷基化催化剂包含至少一种MCM-22族分子筛。本文所使用的术语“MCM-22族的分子筛”(或“MCM-22族的材料”或“MCM-22族材料”或“MCM-22族沸石”)包括以下物质中的一种或多种：
·由普通的第一度结晶构造单元(building block)晶胞制成的分子筛，所述晶胞具有MWW骨架拓扑结构。(晶胞是原子的空间排列，所述空间排列如果以三维空间平铺其描述晶体结构。所述晶体结构论述于“Atlas of Zeolite Framework Types”，第五版，2001，所述文献的整个内容引入作为参考)；
·由普通的第二度构造单元制成的分子筛，此种MWW骨架拓扑结构晶胞的2-维平铺，形成“一个晶胞厚度的单层”，优选一个c-晶胞厚度；
·由普通的第二度构造单元制成的分子筛，是“一个或多于一个晶胞厚度的层”，其中多于一个晶胞厚度的层由将一个晶胞厚度的至少两个单层堆叠、填充或结合制成。此种第二度构造单元的堆叠可以按规则的方式、不规则的方式、随机方式或其任何组合；和
·通过具有MWW骨架拓扑结构的晶胞的任何规则或随机的2-维或3-维组合制造的分子筛。
MCM-22族分子筛包括具有这样的X射线衍射图案的那些分子筛，即所述X射线衍射图案在12.4±0.25，6.9±0.15，3.57±0.07和3.42±0.07埃处包括d间距最大值。通过使用铜的K-α双峰(doublet)作为入射射线以及装有闪烁计数器和关联计算机作为收集系统的衍射仪的标准技术，得到用于表征材料的X射线衍射数据。
MCM-22族分子筛包括MCM-22(描述于美国专利号4,954,325中)、PSH-3(描述于美国专利号4,439,409中)、SSZ-25(描述于美国专利号4,826,667中)、ERB-1(描述于欧洲专利号0293032中)、ITQ-1(描述于美国专利号6,077,498中)、ITQ-2(描述于国际专利公开号WO97/17290中)、MCM-36(描述于美国专利号5,250,277中)、MCM-49(描述于美国专利号5,236,575中)、MCM-56(描述于美国专利号5,362,697中)和它们的混合物。相关沸石UZM-8也适合用作本发明的烷基化催化剂。
上述分子筛可以在没有任何粘结剂或基体的情况下用作烷基化催化剂，即所谓的自粘结形式。或者，可以将分子筛与耐受烷基化反应中使用的温度及其它条件的其它材料复合。此类材料包括活性和非活性材料和合成或天然存在的沸石以及无机材料例如粘土和/或氧化物例如氧化铝、二氧化硅、二氧化硅-氧化铝、氧化锆、二氧化钛、氧化镁或这些及其它氧化物的混合物。后者可以是天然存在的或呈包括二氧化硅和金属氧化物的混合物的凝胶状沉淀或凝胶形式。还可以与氧化物类型粘结剂一起包括粘土以改进催化剂的机械性能或帮助其制造。材料连同本身是催化活性的分子筛(即，与其结合或在其合成期间存在)一起的使用可以改变催化剂的转化率和/或选择性。非活性材料合适地充当稀释剂来控制转化的数量以致产物可以经济和顺序地获得，而无需采用控制反应速率的其它手段。可以将这些材料结合到天然存在的粘土，例如膨润土和高岭土中，以改进催化剂在商业操作条件下的抗压强度和充当催化剂的粘结剂或基体。分子筛和无机氧化物基体的相对比例可以广泛地改变，其中分子筛含量为复合材料的大约1-大约90wt％和更通常，尤其是当复合材料呈珠粒形式制备时，为复合材料的大约2-大约80wt％。
烷基化步骤可以间歇地或连续地进行。此外，反应可以在固定或移动床反应器中进行。然而，固定床操作是优选的，典型地其中烷基化反应区包括一个或多个串联连接的烷基化催化剂床。
烷基化步骤一般经操作以致达到C3烷基化剂(异丙醇加上任何添加的丙烯)的基本上完全转化，并因此烷基化反应器的流出物主要由枯烯、共产生的水、未反应的苯及其它反应产物构成。氢气如果存在于原料中，则它也将存在于流出物中。典型地将流出物的一部分循环到烷基化区以便控制反应温度。然而，重要的是避免烷基化反应器中水的聚集并因此在将流出物循环之前将烷基化流出物脱水。如果氢气存在于流出物中，则这典型地如下实施：让流出物进入气/液分离器以将流出物分离成富氢蒸气流和贫氢液流。然后可以将富氢蒸气流循环到烷基化反应器，一般在压缩和冷却以分离任何夹带的水和芳族化合物后循环。将贫氢液流分离成富水水流和包含枯烯、未反应的苯及其它反应产物的贫水芳族流。如果氢气不存在于流出物中，则可以将流出物料流冷却，分离成富水水流和包含枯烯、未反应的苯及其它反应产物的贫水芳族流。
在除去水和如有必要除去氢气后，让烷基化反应流出物流到蒸馏塔，其中回收枯烯并除去未反应的苯以便循环回到烷基化反应区。
枯烯氧化
通过优选在多个串联连接的反应器中进行的液相氧化方法将从烷基化反应流出物回收的枯烯转化成氢过氧化枯烯。在含氧气体，一般空气存在下在50-120℃的温度和0-1MPaG(表压)的压力下进行氧化方法。氧化反应器中的总停留时间通常是3-20小时。
氧化反应可以在有或者没有催化剂的情况下进行。当使用催化剂时，适合的催化剂包括碱性材料，例如碱金属，例如锂、钠和钾，和碱土金属例如钙和镁的碳酸盐和氢氧化物化合物。这些化合物可以呈固体形式或在水溶液中使用。催化剂的量(金属基准)通常不超过10g当量/1吨枯烯，优选0.1-6g当量/1吨枯烯。
氧化反应的产物包含由含夹带枯烯的废空气构成的气相和一般包含20-50wt％氢过氧化枯烯和50-80wt％未反应的枯烯、连同主要由二甲基苯甲醇(DMPC)构成的各种副产物的液相。
将氧化阶段的气相产物冷却，然后穿过一系列吸附剂床，通常包含炭的吸附剂床，其中在将废空气排到大气或烧掉之前除去夹带的枯烯。如下回收通过炭吸附器收集的枯烯：用低压蒸汽解吸接着使蒸汽冷凝并滗析有机和水相。然后将有机相供给下面更详细描述的枯烯循环系统。
在一个或多个阶段中，典型地在真空下将氧化阶段的液相产物加热，以除去大多数未反应的枯烯并将产物中的氢过氧化枯烯浓缩到75-85wt％，然后将产物供给裂解步骤。将从液相产物除去的枯烯蒸气冷却并与方法中产生的其它枯烯循环料流，例如从废空气回收的枯烯结合，然后送到枯烯循环系统。
氢过氧化枯烯裂解
在酸催化剂通常硫酸存在下使来自氧化阶段的浓缩氢过氧化枯烯分解或裂解，主要成为苯酚和丙酮，同时将大部分DMPC副产物转化成α-甲基苯乙烯(AMS)。裂解反应典型地在大约40℃-大约60℃的温度和大约0kPa-大约500kPa的压力下进行。
可以中和添加到裂解反应器的酸催化剂以防止由于副反应引起的产率损失和防止下游分馏段中的腐蚀。这典型地通过将苛性碱注入裂解反应器流出物达到，然后流出物流到分馏段。
在中和后，最初让裂解流出物流到至少包含粗丙酮回收塔和成品丙酮回收塔的丙酮回收段。在粗丙酮回收塔中，将流出物分离成粗苯酚塔底料流和粗丙酮塔顶料流，将所述塔底料流供给苯酚回收段。然后将所述塔顶料流供给成品丙酮回收塔，其中未反应的枯烯和水作为塔底料流除去并且丙酮产物作为塔顶料流回收。在水除去后，将未反应的枯烯送到枯烯循环系统。
将丙酮回收段中除去的粗苯酚料流供给同样包含多个塔蒸馏段的苯酚回收段，其中在粗苯酚经历各种化学处理和分馏之前除去混合枯烯/AMS料流，然后回收成品苯酚产物。
最初让苯酚回收段中除去的混合枯烯/AMS料流经历苛性碱洗涤以除去任何残留酸，然后流到氢化反应器，其中AMS在铂催化剂存在下经历温和氢化而以高选择性产生枯烯。然后将所得富含枯烯的产物送到枯烯循环系统。
一般而言，按2:1的摩尔比使用从裂解反应流出物回收的苯酚和丙酮以产生双酚A，从而得到净盈余的丙酮。
丙酮氢化
在本发明方法中，将裂解阶段的过量丙酮氢化而产生用于循环到烷基化阶段的异丙醇。通过使过量的丙酮与氢气在含金属催化剂存在下接触进行丙酮氢化。一般而言，催化剂是Raney镍，但是其它有用的催化剂包括在活性炭、铝及其它载体上的镍、铜-铬、Raney镍-铜、铜-锌和铂类金属，例如，铂、钯、钌、铑和相似的金属。反应温度可以为20℃-大约350℃，但是一般地说为大约40℃-250℃，例如大约60℃-200℃。氢化可以通过液体、气体或混合气-液相反应进行。压力可以为100kPa-20,000kPa，例如大约500-大约10,000kPa。氢气一般按0.1:1-100:1，例如1:1-10:1的相对于丙酮反应物的摩尔比存在。
氢化可以在存在反应介质或不存在反应介质的情况下进行。适合的介质的实例包括醇例如甲醇、乙醇、丙醇和丁醇。还有用的是二醇例如乙二醇、丙二醇、二甘醇和三甘醇；和醚例如二异丙醚、二丁基醚、乙二醇二甲醚、二甘醇二甲醚(二甘醇二甲醚)和三甘醇二甲醚。还可以使用非质子极性溶剂，例如，二甲基甲酰胺、二甲基乙酰胺、乙腈和二甲基亚砜。还有用的是饱和烃例如己烷、庚烷、环戊烷和环己烷。水也可以用作氢化反应中的溶剂。
氢化步骤可以间歇地或连续地进行。取决于所使用的特定催化剂的形状，反应可以在使用粉末催化剂的流化床或使用粒状催化剂的固定床中进行。鉴于催化剂与反应混合物的容易分离和反应系统的简化，优选固定床操作。
氢化反应是放热的，并且为了避免过度的温升，可以将反应流出物(主要由异丙醇构成)的一部分冷却并循环到氢化反应器入口。在一个实施方案中，液体循环物质与丙酮原料的重量比为大约1:1-大约100:1。
另外，可以将氢化反应流出物中的未反应的氢气的一部分循环到氢化反应器入口以致降低供给烷基化步骤的含异丙醇的原料中的氢气水平。
枯烯循环料流的处理
从在前的论述中将看出，本发明方法产生一系列枯烯循环料流。为了确保工艺的经济学，将这些循环料流送回到枯烯氧化阶段。然而，枯烯循环料流含有在氧化和裂解步骤和它们的附属分离和提纯阶段期间产生和/或添加的酸性杂质。这些酸性杂质抑制枯烯氧化反应，并在送回到枯烯氧化阶段之前因此用苛性碱水溶液，例如氢氧化钠溶液处理枯烯循环料流。通过用软化水和得自该工艺的冷凝蒸汽稀释浓缩的苛性碱产生苛性碱洗液。然而，这些工艺水流倾向于含有较高水平(高达10wtppm)的溶解的氮化合物，尤其是添加以抵制上游蒸馏设备中的腐蚀的胺。可容易地将这些氮化合物转移至苛性碱洗涤步骤中使用的处于高pH值(通常大约8-大约14)的有机相中。一旦转移，这些杂质倾向于保持在有机相中并从枯烯流到丙酮，然后流到烷基化阶段中使用的异丙醇。因此，在本发明方法的枯烯循环系统中，苛性碱洗涤步骤后面是循环枯烯的处理以从中除去含氮杂质。处理一般通过让循环枯烯的至少一部分穿过固体吸附剂，例如分子筛或酸性粘土进行。这样，从氢化步骤供给烷基化步骤反应的异丙醇中的氮含量可以降低到小于0.03wt ppm。

Claims (18)

1.苯酚的制备方法，所述方法包括：
(a)使苯与包含异丙醇和非必要的丙烯的C3烷基化剂在烷基化条件下接触以致所述异丙醇的至少一部分和苯反应以产生枯烯；
(b)在氧化气体存在下将(a)中产生的枯烯的至少一部分氧化以产生包含氢过氧化枯烯、未反应的枯烯和废氧化气体的氧化流出物；
(c)处理来自所述氧化流出物的未反应的枯烯的至少一部分以从中除去含氮杂质并产生纯化的枯烯料流；
(d)将所述纯化的枯烯料流循环到氧化(b)；
(e)使来自所述氧化流出物的氢过氧化枯烯的至少一部分裂解而产生包含苯酚和丙酮的裂解流出物；
(f)从所述裂解流出物回收苯酚；
(g)将来自所述裂解流出物的丙酮的至少一部分氢化而产生异丙醇；和
(h)将来自(g)的异丙醇的至少一部分循环到接触(a)。
2.权利要求1的方法，其中所述处理(c)包括让所述未反应的枯烯的至少一部分穿过固体吸附剂。
3.权利要求2的方法，其中所述固体吸附剂包括分子筛或酸性粘土。
4.上述任一权利要求的方法，其中在所述处理(c)之前用酸性水溶液洗涤来自(b)的未反应的枯烯的至少一部分。
5.权利要求1的方法，还包括：
(i)使所述氧化流出物中的枯烯蒸发以将未反应的枯烯从所述氧化流出物中分离并产生浓缩的氢过氧化枯烯料流；
(j)将所述浓缩的氢过氧化枯烯料流供给裂解(e)；和
(k)用苛性碱溶液洗涤(i)中分离的枯烯并将所述经洗涤的枯烯供给处理(c)。
6.权利要求1的方法，还包括：
(l)从所述废氧化气体回收未反应的枯烯；和
(m)用苛性碱溶液洗涤(l)中回收的枯烯并将所述经洗涤的枯烯供给处理(c)。
7.权利要求1的方法，其中所述回收(f)包括将所述裂解流出物分馏而产生含丙酮的料流、含苯酚的料流和含未反应的枯烯的另一个料流。
8.权利要求7的方法，其中用苛性碱溶液洗涤所述另一个料流中的未反应的枯烯，和然后供给处理(c)。
9.权利要求1的方法，其中所述接触(a)在分子筛烷基化催化剂存在下进行。
10.权利要求9的方法，其中所述烷基化催化剂包括选自以下的至少一种沸石催化剂：ZSM-3、ZSM-4、ZSM-5、ZSM-11、ZSM-12、ZSM-14、ZSM-18、ZSM-20、ZSM-22、ZSM-23、ZSM-35、ZSM-48、沸石β、沸石Y、超稳Y(USY)、脱铝Y(Deal Y)、丝光沸石、MCM-22、PSH-3、SSZ-25、ERB-1、ITQ-1、ITQ-2、MCM-36、MCM-49、MCM-56和UZM-8。
11.权利要求9的方法，其中所述烷基化催化剂包括选自MCM-22、PSH-3、SSZ-25、ERB-1、ITQ-1、ITQ-2、MCM-36、MCM-49、MCM-56、UZM-8和它们的混合物中的至少一种沸石催化剂。
12.权利要求1的方法，其中所述烷基化条件包括20℃-350℃的温度，100kPa-20,000kPa的压力和供给所述烷基化区的苯与C3烷基化剂的0.1:1-100:1的摩尔比。
13.权利要求12的方法，其中供给所述烷基化区的苯与C3烷基化剂的摩尔比为0.3:1-10:1。
14.权利要求13的方法，其中供给所述烷基化区的苯与C3烷基化剂的摩尔比为0.5:1-5:1。
15.权利要求14的方法，其中供给所述烷基化区的苯与C3烷基化剂的摩尔比为1:1-3:1。
16.权利要求12的方法，其中所述温度范围为100-300℃。
17.权利要求16的方法，其中所述温度范围为150-280℃。
18.权利要求1的方法，其中所述C3烷基化剂包括异丙醇和丙烯的按异丙醇与丙烯0.01:1-100:1的摩尔比的混合物。
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