CN104470700B - 容器成形单元的包括主控制单元和从控制器的控制系统 - Google Patents

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Abstract

一种由粗坯(3)成形容器(2)的容器成形单元(9)的控制系统(34)，所述容器成形单元配有一系列的成形位(10)，每个成形位配设有一模具(11)，该控制系统(34)包括主控制单元(36)和一系列的从控制器(37)，所述从控制器每个与至少一成形位(10)相关联，每个从控制器(37)被编程用以：根据加载到从控制器(37)中的一成形定值(CF)来管控相关联的所述成形位(10)；考虑在模具(11)中的压力测量；基于测量值，建立描述在模具(11)中的流体压力的变化的吹制曲线；分析吹制曲线和从所述吹制曲线提取至少一奇点(S)的坐标；向主控制单元(36)传送奇点(S)。

Description

容器成形单元的包括主控制单元和从控制器的控制系统
技术领域
本发明涉及由如PET(聚对苯二甲酸乙二醇脂)的热塑性材料制的粗坯成形容器的领域，术语“粗坯”覆盖来自注制的预型件以及已经历一个或多个暂时成形操作的中间容器。
背景技术
容器的成形由已经历一预先加热操作的粗坯通过吹制或拉伸吹制执行。热的粗坯被送入具有容器模腔的模具中；继而在粗坯中注入加压流体(特别是气体如空气)以通过模具中的反模腔给粗坯提供容器的形状。粗坯此外可通过滑动杆经历拉伸，以使偏心最小化和使材料的分布均匀化。
工业化规模的容器成形要求极其简短的循环时间。对于常见的现代生产节奏(每小时大约50000个容器)，在在模具中送入粗坯和排出成形容器之间测得的循环时间仅仅在1秒到2秒之间。生产商力求更快的节奏，对于平均期限而言每小时100000个容器的目标认为是合理的。以这种节奏，每个模具的独立化生产为每小时数千个容器。
然而，影响容器的出现形状缺陷的风险与节奏的加快成比例地加大。经常相关联的不佳的成型和不佳的材料分布是最为常见出现的形状缺陷。已知的是，这些缺陷会与多个机器参数相关联，特别是粗坯的加热温度、流体的压力和流量、或甚至拉伸速度。
对这些参数的手动修改假定操作者细致地知晓会在应用于一给定参数上的变化和这种变化在形状缺陷的校正上的结果之间存在的关联性。面对所观察到的错误和使操作者自由地进行机器的暂时性调节的工艺的迟钝性，许多生产商投入到对机器的整体管控自动化中。
通过使对吹制曲线的分析系统化，以探测能够证实容器与预定样板的相符性(或，相反地不相符性)，申请人对这种趋势做出贡献，机器参数的修改可在不相符性的情形中得到控制，参照特别是专利文献WO2008/081107和WO 2012/035260。
已知地通过自动化控制系统来管控机器。
可设计的是，使在单一系统内的机器控制集中化，这对于该系统要求同时地进行：
－实时地，通过对预建立定值的后续机器的机构进行控制，导引正在进行的循环的管控操作，如吹制压力和吹制流量，或拉伸速度，或参数(例如，在成形过程中在容器中的压力)测量操作；
－差时地，对后续循环的良好导引有用的操作，对测量值的分析、新的定值的计算和使用。
不过，这类集中化与处理器性能的局限性形成冲突，这是由于待处理的数据的量大和这些数据应被处理以保持生产节奏的速度。引起处理器过负载的风险高，因此导致机器的功能障碍。显而易见的解决方案在于限制节奏或由机器进行成形的成形位的数目，不过这种解决方案将与市场的要求——相反地趋于加快节奏——相冲突。
在欧洲专利申请文献EP 2098356中，提出给吹制轮件的每个吹制站分配一控制系统，每个系统控制注入和拉伸元件的驱动。换句话说，该文献提出使机器控制完全地分散，除了操作的启动，启动操作通过中心系统进行控制，中心系统从一传感器接收吹制轮件的角度位置信息，向每个吹制站的控制系统进行接力切换。
然而这类分散化并不完全令人满意。实际上，每个控制系统是独立的，会在所生产容器的质量中产生偏差，而探测原因和在机器上的定位并不是容易的。换句话说，可以观察到在所生产容器的质量中的变化，而不能使之均匀化。
发明内容
本发明的第一目标在于优化对容器成形机器(或单元)的控制。
本发明的第二目标在于利于生产能力的提高，特别是节奏的加快。
本发明的第三目标在于优化(特别是均匀化)在成形机器上所生产的容器的质量。
为此，首先提出一种由热塑性材料制的粗坯成形容器的容器成形单元的控制系统，所述容器成形单元配有一系列的成形位，每个成形位配设有具有容器模腔的一模具，所述控制系统包括主控制单元、和伺服于主控制单元的一系列的从控制器，所述从控制器每个与至少一成形位相关联，每个从控制器被编程用以：
－根据加载到所述从控制器中的一成形定值来管控相关联的所述成形位；
－考虑在所述模具中的压力测量；
－基于测量值，建立描述在所述模具中的流体压力的变化的吹制曲线；
－分析所述吹制曲线和从所述吹制曲线提取至少一奇点的坐标；
－向所述主控制单元传送所述奇点，
并且，所述主控制单元被编程用以：
－管控所述从控制器；
－考虑由每个从控制器传送的所述奇点；
－计算与所述奇点有关的特征点；
－将所述特征点与在所述主控制单元中存储的理论点进行比较；
－如果在所述特征点和所述理论点之间确定偏差，则发出一校正的成形定值；
－将校正的成形定值加载到所述从控制器中。
可设置单独地或作为组合的许多附加特征：
－特征点是由同一从控制器或由多个从控制器传送的奇点的平均值；
－每个从控制器与两个成形位相关联；
－每个成形位配有一注入装置，所述注入装置包括由所述从控制器管控的启动块，成形定值包括所述启动块给送的流体压力值和/或流体流量值、或启动块的控制时刻；
－每个成形位包括一活动构件(例如拉伸杆)，所述活动构件的运动由所述从控制器进行管控，成形定值包括构件的移动廓线；
－所述成形位绘出一轨迹，所述轨迹包括：成形扇形区，所述成形扇形区从所述粗坯的加载点延伸直到成形的容器的卸载点；和缓冲扇形区，所述缓冲扇形区与所述成形扇形区相互补和从所述卸载点延伸直到所述加载点，所述主控制单元被编程用以在相关联的所述成形位位于所述缓冲扇形区中时将修改的成形定值加载到所述从控制器中；
－所述容器成形单元包括：轮件，所述成形位安装在所述轮件上；和所述轮件的角位置传感器，每个从控制器被编程用以考虑所述轮件的瞬时角位置，从所述瞬时角位置推断相关联的所述成形位的角位置，和基于在对应这些角位置的每个的时刻测得的压力建立吹制曲线。
第二，提出一种由热塑性材料制的粗坯成形容器的容器成形单元，所述容器成形单元配有一系列的成形位，每个成形位配有具有容器模腔的一模具，和如上文所示的控制系统。
第三，提出一种由热塑性材料制的粗坯制造容器的容器制造设备，所述容器制造设备配有如上文所述的容器成形单元。
附图说明
通过阅读以下参考附图对一优选实施方式进行的说明，本发明的其它目的和优点将显示出来，附图中：
－图1是示出容器制造设备的示意图，所述容器制造设备包括成形单元和加热单元；
－图2是更为详细地示出设备的构造的示意图；
－图3是示出成形单元的轮件的角位置的示意图。
具体实施方式
在图1和图2上示意性地示出从热塑性材料例如PET(聚对苯二甲酸乙二醇脂)制的粗坯3制造容器2的容器制造设备1。
设备1包括容器2或粗坯3的至少两个处理单元4、9。为了进行简化，在下文中假定粗坯3是预型件。
典型地，如在示例中，容器制造设备包括：
－加热单元4或加热炉，所述加热单元或加热炉包括一系列加热模块5，每个加热模块具有辐射壁6和反射壁8，辐射壁配有叠置的红外线辐射源7，反射壁与辐射壁6相面对地布置，以反射不由预型件3吸收的辐射部分；
－通过吹制或拉伸吹制进行成形的成形单元9，所述成形单元配有至少一成形位10(在此情形下是一系列成形位)，所述或每个成形位10配有具有容器模腔的一模具11。
常见地，处于环境温度的预型件3通过加热炉的进口被送入加热炉4中，例如通过给送轮或传送带。继而预型件3在加热炉4中在行进中被加热到大于材料的玻璃转化温度的一温度(粗坯的最终温度对于PET大约为120℃，其玻璃转化温度大约为80℃)。
在加热炉4中，预型件3例如安装在枢转支架12或转盘上。每个转盘12安装在一循环链上，所述循环链在被电动机14驱动转动的驱动轮13上循环。转盘12配有齿轮15，齿轮啮合齿条16，以在预型件在加热炉4中行进时带动转盘12转动和从而将每个预型件3的表面曝露于辐射中。
为了排出由辐射壁6产生的多余热量的至少一部分，加热炉4可配有一排放系统，所述排放系统包括例如风机17，所述风机被电动机18驱动和正对预型件3的颈部定位。
此外，由辐射壁6所发出的辐射功率可通过功率调节器19进行调制，如在图2上所示的实施例中。
预型件3的热曲线优选地或者直接地在加热炉4中或者在加热炉的出口通过热传感器20进行控制。根据在图2上所示的一实施方式，热传感器20是指向预型件3的热感摄影机。
在加热炉4的出口，被加热的预型件3通过传送单元(如传送轮)被传送向成形单元9，以在模具11中单个地进行吹制或拉伸吹制。预型件3在一加载点21被送入成形单元9中。
在成形结束时，容器2从卸载点22从模具11排出，以直接地进行填充和打标，或临时性地被存储以在之后进行填充和打标。一旦被填充和打标，容器例如在一包装单元内进行集中和包装，包装单元通过热收缩膜裹围每组容器。
如还在图1和图2上可以看见，成形单元9包括：枢转轮23，在枢转轮上安装成形位10；和枢转轮23的瞬时角位置的传感器24，呈例如编码器的形式(即实际上，是仪表轴承)。
每个成形位18配有一喷管25，通过所述喷管流体(特别是气体如空气)被注入模具11中。每个成形位10还配有注入装置，所述注入装置包括启动块26，所述启动块连接到喷管25，用以控制流体的注入。此外，每个成形位10配有用于测量在成形时在容器中的压力的测量装置27。在示例中，测量装置27包括压力传感器，所述压力传感器安装在喷管25的位置，在喷管中在成形过程中的压力与在容器2中的压力是相同的。
根据对应拉伸吹制成形方法的一实施方式，每个成形位10此外包括一活动的拉伸杆28，该拉伸杆与安装成相对于支架30平移的滑架29相固连。
拉伸杆28的运动通过电磁的方式进行控制。为此，支架30包括连接到电动机31的电磁轨道，滑架29本身是磁性的。穿过轨道的电流的符号和功率允许根据一预定的移动廓线移动拉伸杆28，所述移动廓线(profil)包括移动方向和移动速度。
如在图1上所示，成形位10绘出一轨迹(在此情形下是圆形的)，该轨迹包含：成形扇形区F，该成形扇形区从预型件3的加载点21延伸直到成形的容器2的卸载点22；和缓冲扇形区T，该缓冲扇形区与成形扇形区F相互补和从卸载点22延伸直到加载点21。
设备1配有：控制系统32，所述控制系统包括设备1的中心控制单元33；和专用于每个处理单元4、9的控制系统34、35，所述专用控制系统自动地对分别的处理单元9、4的运行进行管控。
因此，成形单元9配有专用的控制系统34，所述控制系统包括主控制单元36和伺服于主控制单元36的一系列从控制器37。
主控制单元36被信息化，如在图2上所示，包括：
－存储器38，在其中写入成形单元9的管控程序；
－处理器39，其连接到存储器38，以应用管控程序的指令；和
－通信界面40，其连接到处理器39，以与外部通信单位进行通信，如在下文将阐释的。
每个从控制器37是一可编程逻辑控制器，该类型的从控制器是如在W.Bolton的“Programmable Logic Controllers,Newnes,cinquième édition；2009”中所描述的。
更为精确地说，每个控制器37包括：
－存储器41，在其中写入至少一成形位10的管控程序；
－处理器42，其连接到存储器41，以应用管控程序的指令；
－通信界面43，其连接到处理器42，以用于通过通信界面40与主控制单元36进行通信；
－输入界面44，其一方面连接到处理器42，另一方面连接到压力测量装置27，压力测量装置测量在模具11中的标记为P的压力；
－输出界面45，其一方面连接到处理器42，另一方面连接到启动块26和拉伸杆28的控制电机31。
作为变型，输入界面44和输出界面45集中在单元输入/输出界面内。
控制器37被编程用以执行以下操作：
－管控控制器所关联的成形位10(或控制器所关联的每个成形位10；控制器37可例如关联两个成形位10)，以根据加载到(即写入)存储器41中的成形定值CF，完成从在加载点21加载预型件3到在卸载点22卸载成形容器2的沿着成形扇形区F的完整成形循环；
－考虑在模具11中的压力P的测量值。压力测量通过压力传感器27连续地或有序地和规则地，以预定的间隔(例如5ms)进行实施，和通过输入界面44与处理器42进行通信；
－从压力测量值，在成形循环中建立一吹制曲线，所述吹制曲线描述在标记为t的每个时刻(实际上在通过处理器42的内部时钟测量的多个时刻，对应由传感器27所提供的角位置)的在模具11中的流体压力P的变化，该曲线(在图2上示意性地可视)通过处理器42建立和在循环的过程中进行存储；
－在循环末分析吹制曲线和提取至少一奇点S的坐标(特别是局部的压力峰值，典型地一点B，如在国际专利申请WO 2008/081107中所定义的)；
－自循环结束起向主控制单元36传送奇点的坐标。
成形定值可包括由启动块26给送的流体流量值和/或压力值，或甚至拉伸杆28或任何其它活动构件(例如与拉伸杆28联接的模具底部)的移动廓线，呈例如拉伸杆28(或任何其它活动构件)的根据其位置的移动速度曲线的形式。拉伸杆28(或任何其它活动构件)的移动速度可通过控制器37的处理器42转化成由电动机31给送的功率。定值通过处理器42进行应用，处理器通过输出界面管控启动块26和电动机31。
主控制单元36的处理器39被编程用以：
－管控主控制单元的从控制器37；
－在由相关联的所述或每个成形位10完成的循环结束考虑由每个控制器37传送的所述或每个奇点S；
－从所述或多个奇点S计算特征点CS。该特征点CS可以是奇点S本身，在循环中仅仅通过控制器37进行传送，或在连续的多个循环中由同一控制器37传送的多个奇点S的平均值，或在仅仅一循环中由多个控制器37传送的奇点S的平均值，或甚至在连续的多个循环中由多个控制器37传送的奇点S的平均值；
－将来自测量值(或从测量值计算的)的该特征点CS与在主控制单元36的存储器38中预先写入的和对应样本容器的理论点进行比较；
－如果在特征点CS和理论点之间确定偏差，则发出一校正的成形定值CF，包括：待由启动块26给送的修正的流体压力值和/或流体流量值，或启动块26的控制时刻，或甚至拉伸杆28的移动廓线(根据拉伸杆28的位置，例如呈拉伸杆28的速度曲线的形式或电动机31的功率曲线的形式)或一其它活动构件的移动廓线；
－加载校正的成形定值CF到通过主控制单元36所管控的所述或每个控制器37中；
－如有需要，向中心控制单元33传送特征点CS。
在特征点CS和理论点之间不确定任何偏差时，不由处理器39发出任何校正的成形定值，以使得对于新的成形循环或之后的多个成形循环，从控制器37应用之前循环的成形定值CF。
在上文所述的校正成形定值CF的假设中，在相关联的成形位10处于缓冲扇形区T中时加载新的定值CF到从控制器37中，使得自在加载点21加载新的预型件3起新的定值能够被应用于下一成形循环。
枢转轮23的角位置信息是为控制器37共用的和是共享的。所述角位置信息集中在主控制单元36处，主控制单元的处理器39在此情形下被编程用以以预定的间隔(特别是数个毫秒，例如1ms)通过通信界面40通信枢转轮23的瞬时角位置，如由角位置传感器24在标记为O的枢转轮的转动轴上定中心的极坐标系中所测量的枢转轮的瞬时角位置。
不过，根据优选的一实施方式，传感器24通过局域网(LAN)直接地连接到控制器37组。在此情形下，为了使得通过网络由传感器24传递的信息通过控制器37是可读的，传感器24优选地集成一模拟/数字转换器。
每个从控制器37被编程用以：
－自枢转轮23的瞬时角位置由主控制单元36传送或通过角位置传感器24直接地进行传送起，考虑枢转轮23的瞬时角位置；
－推断与从控制器37相关联的通过从控制器管控的所述或每个成形位10的角位置；和
－在对应这些角位置的每个的时刻，从在相关联的每个模具的喷管25中测量的压力建立吹制曲线。
每个成形位10的瞬时角位置的计算可以以下简单的方式进行实施，考虑加载点21(在图3上也标记为C)作为参考点(即零度角)。
将在枢转轮23上固定的一随机点标记为A，被认为是活动的参考点，提供加载点C的角位置，该角位置标记为α和通过位置传感器24提供，如：
将对应相对于点A测量的成形位10的标记为β的相对角位置的点标记为B，如
通过将成形位10在对于原点具有轴OC的固定极坐标系中的绝对角位置标记为θ，该角位置θ为
将卸载点22(在轴为OC的极坐标系中是固定的)标记为D，其标记为γ的角位置为
因此，对于所有成形位10，在角度β和γ值写入的存储器38中的相关联的控制器的处理器39在每个时刻能够通过上文所指出的公式计算角度θ和确定是否成形位10处于成形扇形区F中，在其中，0≤θ≤2π-γ(角度以弧度表示)，或处于缓冲扇形区T中，在其中，θ>2π-γ。
由此产生控制系统34的构造——成形单元9运行所需的任务在主控制单元36和伺服于主控制单元的从控制器37之间进行共享。
转移到控制器37的任务包括对成形位10的有效管控(特别是每个控制器37对两个成形位10)、考虑测量和对测量值分析以推断奇点S。这些任务随着循环的进程实时地执行和需要快速的处理。
转移到控制单元36的任务包括在每次循环结束由控制器37所传送的数据的分析、适时校正或不校正成形定值CF的决策、以及校正的成形定值CF的可能的发出和加载。这些任务在设置定值校正以从一循环应用到另一循环时在每个成形位经过缓冲扇形区T期间对于每个成形位10延迟地执行；或者在控制单元36在在多个循环上执行的测量值的平均值的基础上执行特征点的计算时，在多个循环中对于每个成形位延迟地执行。
这种任务共享允许同时限制待处理数据的量和这些数据应通过控制单元36进行处理的速度。如此，成形操作的正确导引所需的计算并不限定于生产节奏。
此外如在图2上所示，加热单元4还配有专用的控制系统35，所述控制系统包括主控制单元46和伺服于主控制单元46的一系列从控制器47。
主控制单元46被信息化和包括：
－存储器48，在其中写入加热模块5的管控程序；
－处理器49，其连接到存储器48，以应用程序指令；和
－通信界面50，其连接到处理器49，用以与外部通信实体进行通信。
每个从控制器47是一可编程逻辑控制器，其类型是如在W.Bolton的“Programmable Logic Controllers,Newnes,cinquième édition；2009”中所描述。
更为精确地说，每个控制器47包括：
－存储器51，在其中写入至少一加热模块5的管控程序；
－处理器52，其连接到存储器51，以应用程序指令；
－通信界面53，其连接到存储器49，用以通过其本有的通信界面50与主控制单元46进行通信；
－输入界面54，其一方面连接到处理器52，另一方面连接到热传感器20；
－输出界面55，其一方面连接到处理器52，另一方面连接到功率转换器19以及驱动轮13和风机17的电动机14、18。
控制器47被编程用以执行以下操作：
－根据在存储器51中加载的(即写入的)加热定值CC管控其所关联的所述或每个加热模块5；
－从来自热传感器20的温度测量值(标记为T)，建立每个预型件3的瞬时温度廓线，所述温度廓线可呈对于所有预型件3所测量的平均温度的形式，是在预型件3的主体的不同高度一组多个温度值，或给出根据在预型件3上的高度(标记为h)的温度T的一曲线；
－分析温度廓线和提取至少一奇点W的坐标(例如在颈部附近给出的高度)；
－对于每个预型件3，或以预定的间隔，向主控制单元46传送奇点W的坐标。
加热定值CC可包括通过转换器19给送的功率值、风机17的电动机18的转速、或甚至驱动轮13的转速(和从而，因此，预型件3的行进速度——换句话说是加热炉4的生产节奏)。
主控制单元46的处理器49被编程用以：
－管控主控制单元的从控制器47；
－考虑由每个控制器47所传送的所述或每个奇点W；
－从所述或多个奇点W计算特征点CW。该特征点CW可以是通过控制器47在预定时刻传送的奇点W，或在预定周期中由同一控制器47传送的奇点W的平均值；
－将该特征点CW与在主控制单元46的存储器48中预先写入的和对应样本容器已给出的预型件的理论点进行比较；
－如果在特征点CW和理论点之间确定偏差，发出一校正的加热定值CC，包括用于转换器19的功率的修正值，或甚至用于风机17或驱动轮13的电动机18的转速的修正值；
－将校正的加热定值CC加载到由主控制单元46所管控的所述或每个控制器47中；
－如有需要，向中心控制单元33传送特征点CW。
在在特征点CW和理论点之间不确定任何偏差时，不由处理器发出任何校正的加热定值，以使得控制器47根据之前的加热定值CC继续所述(或每个)加热模块5的管控。
如在附图上所示，设备1的中心控制单元33包括：
－存储器56，在其中写入专用控制系统34、35的控制单元36、46的管控程序，这些控制单元36、46从而伺服于中心控制单元33(换句话说，控制单元36、46支配控制器37、47，而受中心控制单元33支配)；
－处理器57，其连接到存储器56，以应用程序指令；和
－通信界面58，其连接到处理器57，用以与控制单元36、46进行通信。
中心控制单元33的处理器57被编程用以根据在每个控制单元36、46的处理器39、49中加载的处理定值CF、CC管控每个控制单元36、46。
可以看见到，控制单元36、46可以向中心控制单元33传输特征点CS、CW。
这种传输允许中心控制单元33的处理器57根据来自另一处理单元9(或者处理单元4)的测量值管控每个处理单元4(或者处理单元9)的运行。
更为精确地说，中心控制单元33的处理器57被编程用以：
－考虑通过第一控制单元36(或者控制单元46)进行传送的至少一特征点CS、CW；
－将该特征点与在中心控制单元33的存储器56中写入的理论点进行比较；
－如果在奇点和理论点之间确定偏差，发出以第二控制单元46(或者控制单元36)为目的地的校正的处理定值CC、CF；和
－将该校正的处理定值CC、CF加载到第二控制单元46(或者控制单元36)中。
这种操作序列可特别是在专用于给定的处理单元9(或者处理单元4)的控制系统34(或者控制系统35)处执行的第一定值校正在下一循环(或在预定的循环数目上)不消除(或不减小)在特征点CS、CW和理论点之间所观察的偏差的情形中被起动。
这种操作序列也可在已知(和从而被编程)仅仅以第二控制单元46(或者36)为目的地的处理定值CC、CF的校正能够影响(和从而校正)在第一处理单元9(或者4)上执行的测量的情形中被起动。
在示例中，在成形单元9的出口获得的最终容器2的质量取决于特别是加热温度T，所述加热温度在加热单元4中进行调节。预型件3的加热温度T可以实际上根据以下因素变化：
－由加热模块5给送的辐射强度，取决于所给送的、通过转换器19调制的电功率；
－风机的功率，通过风机17的转速进行调节，风机的转速通过电动机18进行调制；
－预型件3的行进速度，所述行进速度通过驱动轮13的电动机14进行调制。
因此，可以理解的是，影响加热单元4内的加热温度T的定值变化CC因此将具有吹制曲线的修改，和特别是由控制器37的处理器39在加热单元中探测的奇点S的位置。这种定值修改CC借助于前文所描述的编程根据以下步骤执行：
－在已建立吹制曲线后，控制器37进行分析和提取奇点S(典型地点B)的坐标，和向成形单元9的控制单元36传送这些坐标；
－确定成形定值CF的修改并不足以在下一循环或在预定数目的后续循环中在吹制曲线上获得所期望的奇点S的位置的校正，控制单元36向中心控制单元33传送特征点CS的坐标；
－为此编程的中心控制单元33确定，吹制曲线可借助于加热温度T的修改、或风机17的转速的修改、或甚至预型件3的行进速度(换句话说，驱动轮13的转速)的修改进行校正，和发出关注加热单元4的控制单元46所校正的加热定值CC；
－中心控制单元33将如此校正的加热定值CC加载到加热单元4的控制单元46中；
－通过应用如此校正的加热定值CF，控制单元46管控控制器47。
这种构造具有多个优点。
首先，这种构造允许通过根据主－从原则分担相互连接的多个控制等级之间的任务，来使设备的控制系统32畅通：
－控制器37、47被编程用以导引低级和短时的操作，包括对机械组件的(模拟)控制；
－控制单元36、46被编程用以导引中级和相对较长时间的操作，包括根据从控制器37、47所接收的测量值对特征点(特别是平均值)的计算、与基准值进行的比较、(如有需要进行校正的)定值的发出和根据这些定值对控制器37、47进行的管控；
－中心控制单元33被编程用以导引高级和长时间的操作，包括考虑由控制单元36、46所传送的数据、定值的发出和根据这些定值对控制单元36、46进行的管控。
第二，这种构造允许在设备1的不同处理单元4、9之间的对话，而不需要在中心控制单元33中集中所有操作，在中心控制单元上从而可仅仅分配决策的任务、定值CF、CC的校正的任务和加载在伺服于其的控制单元36、46中所校正的定值CF、CC的任务。
第三，借助于在不同控制等级之间的对话，控制系统32的整体编程可在上级进行集中，即在中心控制单元33中，可给控制单元36、46接力切换专用于其的程序以及专用于控制器37、47的程序，控制单元36、46继而给控制器37、47接力切换专用于控制器的程序。从而不需要在每个控制器37、47中单个地加载程序，也不需要在每个控制单元36、46中单个地加载程序。由此产生设备编程的简化和生产率的提高。
第四，这种构造允许实施交叉反馈，即控制由处理单元——典型地加热单元4——根据在另一处理单元中所执行的测量所应用的定值的修改，该另一处理单元典型地是成形单元9。所产生的容器的质量得到改进。

Claims (9)

1.一种由热塑性材料制的粗坯(3)成形容器(2)的容器成形单元(9)的控制系统(34)，所述容器成形单元配有一系列的成形位(10)，每个成形位配设有具有容器(2)的模腔的一模具(11)，所述控制系统(34)的特征在于，所述控制系统包括主控制单元(36)、和伺服于所述主控制单元(36)的一系列的从控制器(37)，所述从控制器每个与至少一成形位(10)相关联，每个从控制器(37)被编程用以：
－根据加载到所述从控制器(37)中的一成形定值(CF)来管控相关联的所述成形位(10)；
－考虑在所述模具(11)中的压力测量；
－基于测量值，建立描述在所述模具(11)中的流体压力的变化的吹制曲线；
－分析所述吹制曲线和从所述吹制曲线提取至少一奇点(S)的坐标；
－向所述主控制单元(36)传送所述奇点(S)，
并且，所述主控制单元(36)被编程用以：
－管控所述从控制器(37)；
－考虑由每个从控制器(37)传送的所述奇点(S)；
－计算与所述奇点(S)有关的特征点(CS)；
－将所述特征点(CS)与在所述主控制单元(36)中存储的理论点进行比较；
－如果在所述特征点和所述理论点之间确定偏差，则发出一校正的成形定值(CF)；
－将校正的成形定值(CF)加载到所述从控制器(37)中。
2.根据权利要求1所述的控制系统(34)，其特征在于，所述特征点(CS)是由同一从控制器(37)或由多个从控制器(37)进行传送的奇点(S)的平均值。
3.根据前述权利要求中任一项所述的控制系统(34)，其特征在于，每个从控制器(37)与两个成形位(10)相关联。
4.根据权利要求1所述的控制系统(34)，其特征在于，每个成形位(10)配有一注入装置，所述注入装置包括由所述从控制器(37)管控的启动块(26)，成形定值(CF)包括由所述启动块给送的流体流量值和/或压力值、或启动块的控制时刻。
5.根据权利要求1所述的控制系统(34)，其特征在于，每个成形位(10)包括一活动构件(28)，所述活动构件的运动由所述从控制器(37)进行管控，成形定值(CF)包括所述活动构件(28)的移动廓线。
6.根据权利要求1所述的控制系统(34)，其特征在于，所述成形位(10)绘出一轨迹，所述轨迹包括：成形扇形区(F)，所述成形扇形区从粗坯(3)的加载点(21)延伸直到成形的容器(2)的卸载点(22)；和缓冲扇形区(T)，所述缓冲扇形区与所述成形扇形区(F)相互补和从所述卸载点(22)延伸直到所述加载点(21)，所述主控制单元(36)被编程用以在相关联的所述成形位(10)位于所述缓冲扇形区(T)中时将修改的成形定值(CF)加载到所述从控制器(37)中。
7.根据权利要求1所述的控制系统(34)，其特征在于，所述容器成形单元(9)包括：轮件(23)，所述成形位(10)安装在所述轮件上；和所述轮件(23)的角位置传感器(24)，每个从控制器(37)被编程用以考虑所述轮件(23)的瞬时角位置，从所述瞬时角位置推断相关联的所述成形位(10)的角位置，和基于在对应这些角位置的每个的时刻测得的压力建立吹制曲线。
8.一种由热塑性材料制的粗坯成形容器的容器成形单元(9)，所述容器成形单元配有一系列的成形位(10)，每个成形位配设有具有容器模腔的一模具(11)，其特征在于，所述容器成形单元此外配有根据前述权利要求中任一项所述的控制系统(34)。
9.一种由热塑性材料制的粗坯(3)制造容器(2)的容器制造设备(1)，其特征在于，所述容器制造设备配有根据权利要求8所述的容器成形单元(9)。
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