CN104451664B - 原位自生WC+TiC复合增强铁基耐磨涂层的制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了原位自生TiC+WC复合增强铁基耐磨涂层的制备方法，步骤为：首先将W、Ti、C及Fe‑Ni自熔性合金粉末混合均匀后，装入粘结在基板上的耐高温陶瓷套中；然后利用非转移型等离子弧对表层粉末进行预熔，再由非转移型等离子弧对内层粉末和基板进行熔合；最后涂层熔液在耐高温陶瓷套中自然冷却。本发明中制备的增强体为不同尺度碳化物TiC与WC复合增强，与单一碳化物WC增强相比，涂层磨损量降低了23～62%，耐磨性得到较大提高；且原位合成的增强相与基体结合力大，不容易从磨损面脱落。
Description
技术领域
本发明涉及耐磨涂层领域，特别是原位自生WC+TiC复合增强铁基耐磨涂层的制备方法。
背景技术
目前，世界有一半以上的总能源被一种或多种形式的摩擦所消耗。2006年我国因摩擦、磨损而导致的损失约高达9500亿元，而通过改善和降低摩擦磨损可节省3200亿元。为了提高金属的耐磨性，通常采用表面技术来获得耐磨涂层。涂层材料多为复合材料，其增强相常选用硬度和耐磨性较高的碳化物。TiC和WC是两类较重要的碳化物，如：尺寸较小的TiC颗粒（5~15μm）为钛基复合材料的增强相，被用于航空航天领域；尺寸较大的WC（40~60μm）是制造硬质合金的主要原料，被用于切削刀具钻头等，有“工业牙齿”美称。目前这两种增强体多为独立增强，使用中存在一些增强相与基体硬度不匹配等问题。若能把这两种不同尺度的增强相采用原位合成法进行复合增强，则可克服单一尺度增强体使用上的局限性，不同尺度增强体之间可以“取长补短”，对基体增强产生“复合效应”。同时，原位合成的增强相与金属基体之间界面清洁、结合力高，可避免发生增强相磨损时的脱落问题，具有十分重要的创新价值和工程应用意义。
发明内容
本发明的目的是提供原位自生WC+TiC复合增强铁基耐磨涂层的制备方法，由于利用了不同尺度碳化物TiC和WC复合增强，因此可克服目前单一尺度增强体使用上的局限性，不同尺度增强体之间可以“取长补短”，对基体增强产生“复合效应”；另外，通过原位合成的TiC与WC与基体之间润湿性好，结合力大，可有效避免摩擦磨损时增强相脱落。
本发明的技术构思：Ti为强碳化物形成元素，所以Ti+C=TiC反应较易进行。而W为弱碳化物形成元素，因此W+C=WC合成反应所需的动力学时间较长，所以目前采用原位合成方法获得WC的工艺不仅复杂而且设备较专业。本发明采用陶瓷保温套对涂层熔池加以保温，延长了熔池在液态下停留时间，同时利用等离子弧对熔池持续加热一定时间，从而为W+C=WC在熔池中顺利反应提供了所需的动力学时间。
本发明技术方案为：
原位自生WC+TiC复合增强铁基耐磨涂层的制备方法，其特征在于：把耐高温陶瓷套粘结在基板上，在耐高温瓷套中装入合金混合粉末，经等离子束加热熔化后，在金属基板上原位合成出多元碳化物WC+TiC复合增强铁基耐磨涂层，具体步骤为：
（1）对基板进行机械加工，并用丙酮清洗表面的油脂；若基板为失效零部件再制造时，则需对基板表面进行喷砂或手持砂轮打磨处理，并用丙酮清洗表面的油脂；将预处理好的的基板放在工件台上，夹紧固定；
（2）合金混合粉末选用的粒度为10～250μm，按比例进行搅拌均匀混合；其中，按质量百分比，W粉为30～70%、Fe-Ni粉为30～70%，Ti粉为0～5%、C（石墨）粉为0～5%；（3）把合金混合粉末装入粘结在基板上的耐高温陶瓷套中，再利用等离子束对合金混合粉末进行加热熔化，经原位反应获得耐磨涂层；等离子束加热时的技术参数为：首先采用非转移型等离子弧对表层粉末进行熔化，其中，非转移型等离子弧，电流为：25～45A、电压为：40～55V、加热时间为4～6秒；然后采用转移型等离子弧对内层粉末进行加热熔化获得涂层，其中，转移型等离子弧，电流为30～50A、电压为40～60V、加热时间为6～8秒；涂层熔池（溶液）在耐高温陶瓷套作用下（处于耐高温陶瓷套中），在空气中自然冷却。
在上述制备方法中，所述基板材料为低碳钢、中碳钢、不锈钢或铸铁中的一种。
在上述制备方法中，合金混合粉末装入耐高温陶瓷套中，避免合金混合粉末被离子气及保护气吹散；且该耐高温陶瓷套可使熔化熔液在液相下停留8～15秒，从而保证原位反应W+C=WC充分进行。
在上述制备方法中，所述步骤（3）预敷粉末装入耐热陶瓷套中，耐热陶瓷材质为氧化铝含量为99.5%的刚玉。
本发明的有益效果：
（1）该方法所生成的增强相为原位合成的多元多尺度碳化物复合生长，可克服单一尺度增强相使用上的局限性，不同尺度增强相之间可以“取长补短”，对基体增强产生“复合效应”；
（2）原位生成的TiC与WC与涂层基体结合力大, 可解决磨损中增强相脱落的问题；
（3）用来合成TiC与WC的原料较便宜，制备所用的等离子束设备简单、移动灵活、不受使用场地限制；
（4）对基板材料的形状尺寸适应性强，可在规则、非规则平面、大于一定尺寸的内腔零部件表面等制备涂层；
综述，其有益效果为：本发明采用原位合成法来制备多元多尺度碳化物复合增强涂层，从而克服了单一尺度增强相使用上的局限性，不同尺度增强相之间可以“取长补短”，对基体增强产生“复合效应”。通过原位合成法制备的复合涂层，由于增强体是在金属基体内形核长大，因此增强体表面干净无污染，且母相基体和增强体的相溶性好，两者界面结合强度高。与外加法制备复合涂层相比，它省去了繁琐的增强体预处理工序，简化了制备工艺。从而节省时间，成本降低，同时性能得到提高。原位合成的TiC与WC在涂层中分布较均匀。
附图说明
图1为本发明涂层的X射线衍射结果；
图2 为本发明涂层中原位合成的TiC与WC微观组织图；
图3 为本发明涂层在300N压力下滑动500米后的磨损试验结果。
具体实施方式
下面结合实例对本发明的技术方案做进一步说明。
本发明中，图1为X射线衍射结果，显示涂层中原位合成了TiC与WC两种碳化物；图2为原位自生TiC+WC涂层的组织图，可见WC生长尺度远大于TiC，为两种不同尺度的碳化物复合增强，这两种碳化物具有较高的硬度和耐磨性，且为原位反应生成，与基体之间润湿性好、结合力大，磨损时不容易脱落，抗磨损性能较好；图3为本发明涂层在300N压力下滑动500米后的磨损试验结果，其中，涂层TW0(WC)为单一WC增强涂层（没有TiC），TW1~3(TiC+WC)三个涂层为TiC+WC复合增强涂层（Ti粉比例按0.1%递增），四种涂层TW1~4中原位合成的WC含量相近，可见TiC+WC复合增强涂层的耐磨性均较单一WC增强涂层高，且涂层耐磨性随TiC+WC含量的增加而增加。
具体实施例：
对基板进行机械加工，做成符合使用的工具或模具，并用丙酮清洗表面的油脂；若为失效零部件再制造时，则需对其表面进行喷砂或手持砂轮打磨处理，并用丙酮清洗表面的油脂；将预处理好基板放入工件台，夹紧固定。
以下通过三个实施例，来完成基板表面原位合成TiC+WC复合增强涂层的制备。
实施例1：
按质量百分比，将38%的W粉（W≥99.8%，粒度40~80μm）、0.2%的Ti粉（Ti≥99.0；Fe≤0.25%；Si≤0.1%；O≤0.65%，粒度40~80μm）、3.18%的C粉（C≥98%，粒度20~40μm）、余量为Fe-Ni自熔性合金粉（Ni=30%；Re=1%；Fe=69%，粒度为60~180μm）烘干后搅拌均匀，预装入粘结在低碳钢Q235表面的耐高温陶瓷套中，用等离子束进行加热，工艺为：非弧（非转移型等离子弧），电流25～45A、电压40～55V、加热时间4～6秒；转弧（转移型等离子弧），电流30～50A、电压40～60V、加热时间6～8秒，涂层在空气中自然冷却至室温。
所得TiC+WC复合增强铁基涂层在M-2000磨损试验机上与T10对磨样（洛氏硬度HRC=63±1）进行对磨试验（压力为300N，滑动500米），与相同含量单一WC增强铁基涂层相比，磨损量降低了23%（TW-1(TiC+WC)，如图3所示）。
实施例2：
按质量百分比，将38%的W粉（W≥99.8%，粒度40~80μm）、0.3%的Ti粉（Ti≥99.0；Fe≤0.25%；Si≤0.1%；O≤0.65%，粒度40~80μm）、3.18%的C粉（C≥98%，粒度20~40μm）、余量为Fe-Ni自熔性合金粉（Ni=30%；Re=1%；Fe=69%，粒度为60~180μm）烘干后搅拌均匀，预装入粘结在低碳钢Q235表面的耐高温陶瓷套中，用等离子束进行加热，工艺为：非弧（非转移型等离子弧），电流25～45A、电压40～55V、加热时间4～6秒；转弧（转移型等离子弧），电流30～50A、电压40～60V、加热时间6～8秒，涂层在空气中自然冷却至室温。
所得TiC+WC复合增强铁基涂层在M-2000磨损试验机上与T10对磨样（洛氏硬度HRC=63±1）进行对磨试验（压力为300N，滑动500米），与相同含量单一WC增强铁基涂层相比，磨损量降低了28%（TW-2(TiC+WC)，如图3所示）。
实施例3：
按质量百分比，将38%的W粉（W≥99.8%，粒度40~80μm）、0.4%的Ti粉（Ti≥99.0；Fe≤0.25%；Si≤0.1%；O≤0.65%，粒度40~80μm）、3.18%的C粉（C≥98%，粒度20~40μm）、余量为Fe-Ni自熔性合金粉（Ni=30%；Re=1%；Fe=69%，粒度为60~180μm）烘干后搅拌均匀，预装入粘结在低碳钢Q235表面的耐高温陶瓷套中，用等离子束进行加热，工艺为：非弧（非转移型等离子弧），电流25～45A、电压40～55V、加热时间4～6秒；转弧（转移型等离子弧），电流30～50A、电压40～60V、加热时间6～8秒，涂层在空气中自然冷却至室温。
所得TiC+WC复合增强铁基涂层在M-2000磨损试验机上与T10对磨样（洛氏硬度HRC=63±1）进行对磨试验（压力为300N，滑动500米），与相同含量单一WC增强铁基涂层相比，磨损量降低了62%（TW-3(TiC+WC)，如图3所示）。
本发明中的基板材料不局限于为低碳钢，它可以是低碳钢、中碳钢、不锈钢或铸铁中的一种。
在上述制备方法中，合金混合粉末装入耐高温陶瓷套中，避免合金混合粉末被离子气及保护气吹散；且该耐高温陶瓷套可使熔化熔液在液相下停留8～15秒，从而保证原位反应W+C=WC充分进行。
本发明中的耐高温陶瓷套，最好采用氧化铝含量为99.5%的刚玉，耐热温度大于1600℃，从而避免被熔化无法起到保温作用。
以上内容是结合具体的实施例对本发明的进一步详细说明，不能认定本发明的具体实施方式仅限于此，对于本发明所属技术领域的专业技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干简单的替换，如：各粉末混合比例的改变及基体金属材料种类的改变，都应当视为属于本发明的专利保护范围。
Claims (5)
1.原位自生WC+TiC复合增强铁基耐磨涂层的制备方法，其特征为：把耐高温陶瓷套粘结在基板上，在耐高温瓷套中装入合金混合粉末，经等离子束加热熔化后，在金属基板上原位合成出多元碳化物WC+TiC复合增强铁基耐磨涂层，具体步骤为：
（1）对基板进行机械加工，并用丙酮清洗表面的油脂；若基板为失效零部件再制造时，则需对基板表面进行喷砂或手持砂轮打磨处理，并用丙酮清洗表面的油脂；将预处理好的的基板放在工件台上，夹紧固定；
（2）合金混合粉末选用的粒度为10～250μm，按比例进行搅拌均匀混合；其中，按质量百分比，W粉为30～70%、Fe-Ni粉为30～70%，Ti粉为0.2～5%、C粉为3.18～5%；
（3）把合金混合粉末装入粘结在基板上的耐高温陶瓷套中，再利用等离子束对合金混合粉末进行加热熔化，经原位反应获得耐磨涂层；等离子束加热时的技术参数为：首先采用非转移型等离子弧对表层粉末进行熔化，其中，非转移型等离子弧，电流为：25～45A、电压为：40-55V、加热时间为4～6秒；然后采用转移型等离子弧对内层粉末进行加热熔化获得涂层，其中，转移型等离子弧，电流为30～50A、电压为40～60V、加热时间为6～8秒；涂层熔池在耐高温陶瓷套作用下，在空气中自然冷却。
2.根据权利要求1所述的原位自生WC+TiC复合增强铁基耐磨涂层的制备方法，其特征在于：所述基板材料为低碳钢、中碳钢、不锈钢或铸铁中的一种。
3.根据权利要求1或2所述的原位自生WC+TiC复合增强铁基耐磨涂层的制备方法，其特征在于：合金混合粉末装入耐高温陶瓷套中，避免合金混合粉末被离子气及保护气吹散；且该耐高温陶瓷套可使熔化熔液在液相下停留8～15秒，从而保证原位反应W+C=WC充分进行。
4.根据权利要求1或2所述的原位自生WC+TiC复合增强铁基耐磨涂层的制备方法，其特征在于：耐高温陶瓷套为刚玉材质，其中氧化铝含量为99.5%，耐热温度大于1600℃，从而避免被熔化无法起到保温作用。
5.根据权利要求3所述的原位自生WC+TiC复合增强铁基耐磨涂层的制备方法，其特征在于：耐高温陶瓷套为刚玉材质，其中氧化铝含量为99.5%，耐热温度大于1600℃，从而避免被熔化无法起到保温作用。
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