CN104451081A - 冷轧工作辊的生产方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种冷轧工作辊的生产方法，包括以下步骤：将材质为9Cr2Mo的钢锭锻造成规格为辊身直径700～800mm，辊身长度为1900～2100mm的辊坯，然后依次经过锻后热处理、粗加工、调质热处理、半精加工、最终热处理、精加工后得到成品，这种冷轧工作辊的生产方法针对现有的生产工艺在锻后热处理工艺、调质热处理工艺和最终热处理工艺上进行了改良，生产出的冷轧工作辊成具有符合一级标准的辊身硬度、辊身有效淬硬深度和表面硬度均匀度，大大提高了冷轧工作辊的耐磨性，延长了辊的使用寿命。
Description
技术领域
本发明涉及冷轧生产设备技术领域，尤其涉及一种冷轧工作辊的生产方法。
背景技术
热处理工艺是指零件热处理作业的全过程，完整的热处理工艺，不但能优质高效的生产出合格的产品，提高产品的服役寿命，而且能够降低生产成本，提高企业的效益。
冷轧工作辊按所轧制产品可分为，冷轧钢铁用、冷轧非铁金属用、冷轧特种合金用，冷轧工作辊在轧钢时，棍身表面承受巨大的接触应力、交变应力和摩擦力，因此冷轧工作辊应具有很高的强度、硬度、耐磨性和足够的韧性。由于目前在生产冷轧工作辊的工艺中，对于冷轧工作辊的热处理存在不足，实际的成品在硬度、耐磨性和硬度均匀性上均与标准有些许差距。
发明内容
本发明要解决的技术问题是：为了解决现有技术中冷轧工作辊存在硬度、耐磨性和硬度均匀性不能完全达到标准的问题，本发明提供了一种冷轧工作辊的生产方法来解决上述问题。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种冷轧工作辊的生产方法，包括以下步骤：将材质为9Cr2Mo的钢锭锻造成规格为辊身直径700～800mm，辊身长度为1900～2100mm的辊坯，然后依次经过锻后热处理、粗加工、调质热处理、半精加工、最终热处理、精加工后得到成品；
其中，冷轧工作辊成品的辊身直径620～720mm，辊身长度为1600～1800mm；
所述锻后热处理工艺为：炉内温度保持在420±5℃后辊坯入炉→300±20min中炉内温度逐渐升至835±5℃，保温400±20min→炉冷至450±5℃，保温70±10min→240±20min中炉内温度逐渐升至835±5℃，保温320±20min→炉温降至580±5℃，保温3200±30min→550±20min中炉内温度逐渐降至365±5℃→1000±20min中炉内温度逐渐降至180±5℃→出炉。
作为优选，所述调质热处理工艺为：炉内温度保持在320±5℃后辊坯入炉→500±20min中炉内温度逐渐升至850±5℃，保温450±20min→油淬→炉内温度保持在320±5℃后辊坯入炉→350±20min中炉内温度逐渐升至630±5℃，保温1200±30min→350±20min中炉内温度逐渐升至630±5℃，保温1200±30min→600±20min中炉内温度逐渐降至320±5℃→出炉。
作为优选，所述最终热处理包括预热、工频连续感应加热淬火和低温回火，其中预热温度为480±10℃，所述工频连续感应加热淬火工艺为：将辊坯加热到880±10℃后在喷20±5℃的水10±1min，所述低温回火为130～150℃低温回火。
本发明的有益效果是，这种冷轧工作辊的生产方法针对现有的生产工艺在锻后热处理工艺、调质热处理工艺和最终热处理工艺上进行了改良，生产出的冷轧工作辊成具有符合一级标准的辊身硬度、辊身有效淬硬深度和表面硬度均匀度，大大提高了冷轧工作辊的耐磨性，延长了辊的使用寿命。
具体实施方式
现在结合附图对本发明作进一步详细的说明。这些附图均为简化的示意图，仅以示意方式说明本发明的基本结构，因此其仅显示与本发明有关的构成。
发明提供了一种冷轧工作辊的生产方法，包括以下步骤：将材质为9Cr2Mo的钢锭锻造成规格为辊身直径700～800mm，辊身长度为1900～2100mm的辊坯，然后依次经过锻后热处理、粗加工、调质热处理、半精加工、最终热处理、精加工后得到成品；
其中，冷轧工作辊成品的辊身直径620～720mm，辊身长度为1600～1800mm；
锻后热处理工艺为：炉内温度保持在420±5℃后辊坯入炉→300±20min中炉内温度逐渐升至835±5℃，保温400±20min→炉冷至450±5℃，保温70±10min→240±20min中炉内温度逐渐升至835±5℃，保温320±20min→炉温降至580±5℃，保温3200±30min→550±20min中炉内温度逐渐降至365±5℃→1000±20min中炉内温度逐渐降至180±5℃→出炉。
调质热处理工艺为：炉内温度保持在320±5℃后辊坯入炉→500±20min中炉内温度逐渐升至850±5℃，保温450±20min→油淬→炉内温度保持在320±5℃后辊坯入炉→350±20min中炉内温度逐渐升至630±5℃，保温1200±30min→350±20min中炉内温度逐渐升至630±5℃，保温1200±30min→600±20min中炉内温度逐渐降至320±5℃→出炉。
最终热处理包括预热、工频连续感应加热淬火和低温回火，其中预热温度为480±10℃，工频连续感应加热淬火工艺为：将辊坯加热到880±10℃后在喷20±5℃的水10±1min，低温回火为130～150℃低温回火。
这种冷轧工作辊的生产方法针对现有的生产工艺在锻后热处理工艺、调质热处理工艺和最终热处理工艺上进行了改良，生产出的冷轧工作辊成具有符合一级标准的辊身硬度、辊身有效淬硬深度和表面硬度均匀度，大大提高了冷轧工作辊的耐磨性，延长了辊的使用寿命。
为了进一步说明本发明的技术方案，下面结合实施例对本发明优选实施方案进行描述，但是应当理解，这些描述只是为进一步说明本发明的特征和优点，而不是对本发明权利要求的限制。
实施例
将材质为9Cr2Mo的钢锭锻造成规格为辊身直径700mm，辊身长度为1900mm的辊坯，然后依次经过锻后热处理、粗加工、调质热处理、半精加工、最终热处理、精加工后得到成品；
其中，冷轧工作辊成品的辊身直径620mm，辊身长度为1600mm；
锻后热处理工艺为：炉内温度保持在415℃后辊坯入炉→280min中炉内温度逐渐升至830℃，保温380min→炉冷至445℃，保温70min→240min中炉内温度逐渐升至835℃，保温320min→炉温降至580℃，保温3200min→550min中炉内温度逐渐降至365℃→1000min中炉内温度逐渐降至180℃→出炉。
调质热处理工艺为：炉内温度保持在320℃后辊坯入炉→500min中炉内温度逐渐升至850℃，保温450min→油淬→炉内温度保持在320℃后辊坯入炉→350min中炉内温度逐渐升至630℃，保温1200min→350min中炉内温度逐渐升至630℃，保温1200min→600min中炉内温度逐渐降至320℃→出炉。
最终热处理包括预热、工频连续感应加热淬火和低温回火，其中预热温度为480℃，工频连续感应加热淬火工艺为：将辊坯加热到880℃后在喷20℃的水10min，低温回火为140℃低温回火。
对本实施例生产的冷轧工作辊进行性能测定，其辊身表面硬度为97.6HS，辊身有效淬硬深度为8.2mm，表面不均匀度为±1.2HS。
以上述依据本发明的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项发明技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项发明的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。
Claims (3)
1.一种冷轧工作辊的生产方法，其特征在于：包括以下步骤：将材质为9Cr2Mo的钢锭锻造成规格为辊身直径700～800mm，辊身长度为1900～2100mm的辊坯，然后依次经过锻后热处理、粗加工、调质热处理、半精加工、最终热处理、精加工后得到成品；
其中，冷轧工作辊成品的辊身直径620～720mm，辊身长度为1600～1800mm；
所述锻后热处理工艺为：炉内温度保持在420±5℃后辊坯入炉→300±20min中炉内温度逐渐升至835±5℃，保温400±20min→炉冷至450±5℃，保温70±10min→240±20min中炉内温度逐渐升至835±5℃，保温320±20min→炉温降至580±5℃，保温3200±30min→550±20min中炉内温度逐渐降至365±5℃→1000±20min中炉内温度逐渐降至180±5℃→出炉。
2.如权利要求1所述的冷轧工作辊的生产方法，其特征在于：所述调质热处理工艺为：炉内温度保持在320±5℃后辊坯入炉→500±20min中炉内温度逐渐升至850±5℃，保温450±20min→油淬→炉内温度保持在320±5℃后辊坯入炉→350±20min中炉内温度逐渐升至630±5℃，保温1200±30min→350±20min中炉内温度逐渐升至630±5℃，保温1200±30min→600±20min中炉内温度逐渐降至320±5℃→出炉。
3.如权利要求2所述的冷轧工作辊的生产方法，其特征在于：所述最终热处理包括预热、工频连续感应加热淬火和低温回火，其中预热温度为480±10℃，所述工频连续感应加热淬火工艺为：将辊坯加热到880±10℃后在喷20±5℃的水10±1min，所述低温回火为130～150℃低温回火。
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