CN104443334B - 一种全回转装置附属构件高精度安装方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及船舶推进装置安装技术领域，具体涉及一种全回转装置附属构件高精度安装方法，该方法不仅将附属构件的安装提前到分段总组阶段进行，可以根据现有场地进行资源配置，与传统船坞安装相比，施工工序前移，交叉作业少，施工环境改善，施工效率有效提高，减少船坞施工周期，降低了施工成本，而且通过在分段阶段的精确划线定位，能够有效保证全回转装置附属构件安装的精度，保证安装质量。
Description
技术领域
本发明涉及船舶推进装置安装技术领域，具体涉及一种全回转装置附属构件高精度安装方法。
背景技术
对于采用全回转推进器的船舶，附属构件是其必不可少的一部分构件，主要用于对全回转推进器的安装及固定，在船舶的建造过程中，需要分别通过螺栓或者焊接的方式实现推进器本体与船体的连接固定。现有的附属构件的安装均是在船坞内主船体合拢完成后进行，通常有以下两种：(1)采用螺栓连接式推进器时，先精确定位推进器的结构筒体的位置，然后吊装推进器本体进舱定位完毕后记录推进器螺栓在结构筒体的实际位置，然后将推进器吊离后进行螺栓孔的现场配钻，最后根据已经配钻好的螺栓孔安装筒体附属构件；(2)采用焊接连接式推进器时，先精确定位推进器的结构筒体的位置，然后吊装推进器本体进舱定位完毕，然后先焊接推进器本体与结构筒体相连的结构，最后再安装与之对位的筒体附属构件。
由于船舶的主船体合拢等工序必须要在船坞内进行施工，因此现有的附属构件的安装也是在船坞内进行的，导致整个船舶的制造周期中在船坞施工的过程较长，过多的占用船厂有限的船坞资源，由于船坞的吊机等辅助资源有限，过多的占用船坞的该类资源将导致施工成本的上升，加上船坞内的交叉作业较多，容易造成工序间的相互影响，影响施工效率，施工成本高。
发明内容
本发明的目的在于针对现有技术的不足提供一种全回转装置附属构件高精度安装方法，该方法不仅将附属构件的安装提前到分段总组阶段进行，可以根据现有场地进行资源配置，与传统船坞安装相比，施工工序前移，交叉作业少，施工环境改善，施工效率有效提高，减少船坞施工周期，降低了施工成本，而且能够有效保证全回转装置附属构件安装的精度，保证安装质量。
本发明通过以下技术方案实现该目的：
一种全回转装置附属构件高精度安装方法，包括以下步骤：
1)在推进器安装舱内用全站仪确定全回转推进器轴线的顶点及底点，所述顶点为全回转推进器轴线与设置于上端的推进电机传动轴轴线的交点，所述底点为全回转推进器轴线与设置于下端的螺旋桨中心的交点；
2)在全回转推进器轴线的顶点及底点分别安装钢丝架，并拉设沿轴线方向的轴线钢丝；
3)吊装推进器结构筒体进舱，并根据拉设的轴线钢丝对推进器结构筒体进行精确定位；
4)在推进器结构筒体上堪划附属构件的安装线及螺栓安装线，确定附属构件安装位置以及螺栓孔开设位置；
5)完成附属构件的安装，并根据确定的螺栓孔开设位置，现场配钻螺栓孔；
6)吊装全回转推进器入舱并根据配钻完成的螺栓孔完成全回转推进器的固定安装。
其中，所述步骤3)具体为：吊装推进器结构筒体进舱，并用刚性材料对推进器结构筒体进行临时固定，通过测量推进器结构筒体上端面及下端面艏艉左右点到轴线钢丝的垂直距离，确定推进器结构筒体的调整方向，利用起重设备对推进器结构筒体位置进行精确调整，直至推进器结构筒体上下端面任意一点到轴线钢丝的距离与理论值偏差在0～5mm之内。
其中，所述步骤4)具体为：利用全站仪确定推进器结构筒体顶部的艏端点或艉端点，根据附属构件安装位置与艏端点或艉端点间的弧长间距堪划附属构件安装线，用同样的方式在推进器结构筒体的顶板上堪划螺栓安装线，确定螺栓孔开设位置。
其中，所述步骤5)具体为：首先装焊与推进器结构筒体相连接的肘板，再装焊各肘板之间的连接结构以及肘板与推进舱内其它结构的连接，然后根据确定的螺栓孔开设位置，现场配钻螺栓孔。
其中，所述步骤6)具体为：吊装全回转推进器入舱并根据配钻完成的螺栓孔完成全回转推进器的固定安装，将全回转推进器与舱壁用螺栓连接并完成精度报验。
一种全回转装置附属构件高精度安装方法，包括以下步骤：
a)在推进器安装舱内用全站仪确定全回转推进器轴线的顶点及底点，所述顶点为全回转推进器轴线与设置于上端的推进电机传动轴轴线的交点，所述底点为全回转推进器轴线与设置于下端的螺旋桨中心的交点；
b)在全回转推进器轴线的顶点及底点分别安装钢丝架，并拉设沿轴线方向的轴线钢丝；
c)吊装推进器结构筒体进舱，并根据拉设的轴线钢丝对推进器结构筒体进行精确定位；
d)在推进器结构筒体外侧堪划附属构件的安装线及螺栓安装线，确定附属构件安装位置；
e)完成附属构件的安装，并在推进器结构筒体的内侧勘划全回转推进器的安装线；
f)吊装全回转推进器入舱并根据勘划好的全回转推进器的安装线完成全回转推进器的固定安装。
其中，所述步骤c)具体为：吊装推进器结构筒体进舱，并用刚性材料对推进器结构筒体进行临时固定，通过测量推进器结构筒体上端面及下端面艏艉左右点到轴线钢丝的垂直距离，确定推进器结构筒体的调整方向，利用起重设备对推进器结构筒体位置进行精确调整，直至推进器结构筒体上下端面任意一点到轴线钢丝的距离与理论值偏差在0～5mm之内。
其中，所述步骤d)具体为：利用全站仪确定推进器结构筒体顶部的艏端点或艉端点，根据附属构件安装位置与艏端点或艉端点间的弧长间距堪划附属构件安装线。
其中，所述步骤e)具体为：首先装焊与推进器结构筒体相连接的肘板，再装焊各肘板之间的连接结构以及肘板与推进舱内其它结构的连接，然后根据全回转推进器与附属结构对位的形式，在推进器结构筒体的内壁勘划全回转推进器的安装线。
其中，所述步骤f)具体为：吊装全回转推进器入舱并根据在推进器结构筒体的内壁勘划全回转推进器的安装线，完成全回转推进器的焊接固定并完成精度报验。
相对于现有技术，本发明的有益效果为：本发明的全回转装置附属构件高精度安装方法，该方法不仅将附属构件的安装提前到分段总组阶段进行，可以根据现有场地进行资源配置，与传统船坞安装相比，施工工序前移，交叉作业少，施工环境改善，施工效率有效提高，减少船坞施工周期，降低了施工成本，而且通过在分段阶段的精确划线定位，能够有效保证全回转装置附属构件安装的精度，保证安装质量。
附图说明
图1为实施例1的安装方法的原理示意图。
图2为实施例2的安装方法的原理示意图。
图3为本发明的附属构件安装后的俯视图。
图中：1-顶点；2-底点；3-轴线钢丝；4-推进器结构筒体；5-附属构件；6-肘板；
7-全回转推进器；8-艏端点；9-连接结构；10-螺栓孔。
具体实施方式
以下结合附图对本发明进行详细描述。
实施例1。
如图1、3所示，本实施例的安装方法适用于螺栓连接式的全回转装置附属构件的高精度安装，包括以下步骤：
1)在推进器安装舱内用全站仪确定全回转推进器轴线的顶点1及底点2，所述顶点1为全回转推进器轴线与设置于上端的推进电机传动轴轴线的交点，所述底点2为全回转推进器轴线与设置于下端的螺旋桨中心的交点；
2)在全回转推进器轴线的顶点1及底点2分别安装钢丝架，并拉设沿轴线方向的轴线钢丝3；
3)吊装推进器结构筒体4进舱，并用刚性材料对推进器结构筒体4进行临时固定，通过测量推进器结构筒体4上端面及下端面艏艉左右点到轴线钢丝3的垂直距离，确定推进器结构筒体4的调整方向，利用起重设备对推进器结构筒体4位置进行精确调整，直至推进器结构筒体4上下端面任意一点到轴线钢丝3的距离与理论值偏差在0～5mm之内；
4)利用全站仪确定推进器结构筒体4顶部的艏端点8或艉端点，根据附属构件5安装位置与艏端点8或艉端点间的弧长间距堪划附属构件5安装线，用同样的方式在推进器结构筒体4的顶板上堪划螺栓安装线，确定螺栓孔10开设位置；
5)首先装焊与推进器结构筒体4相连接的肘板6，再装焊各肘板6之间的连接结构9以及肘板6与推进舱内其它结构的连接，然后根据确定的螺栓孔10开设位置，现场配钻螺栓孔10；
6)吊装全回转推进器7入舱并根据配钻完成的螺栓孔10完成全回转推进器7的固定安装，将全回转推进器7与舱壁用螺栓连接并完成精度报验。
实施例2。
如图2、3所示，本实施例的安装方法适用于焊接连接式的全回转装置附属构件的高精度安装，包括以下步骤：
a)在推进器安装舱内用全站仪确定全回转推进器轴线的顶点1及底点2，所述顶点1为全回转推进器轴线与设置于上端的推进电机传动轴轴线的交点，所述底点2为全回转推进器轴线与设置于下端的螺旋桨中心的交点；
b)在全回转推进器轴线的顶点1及底点2分别安装钢丝架，并拉设沿轴线方向的轴线钢丝3；
c)吊装推进器结构筒体4进舱，并用刚性材料对推进器结构筒体4进行临时固定，通过测量推进器结构筒体4上端面及下端面艏艉左右点到轴线钢丝3的垂直距离，确定推进器结构筒体4的调整方向，利用起重设备对推进器结构筒体4位置进行精确调整，直至推进器结构筒体4上下端面任意一点到轴线钢丝3的距离与理论值偏差在0～5mm之内；
d)利用全站仪确定推进器结构筒体4顶部的艏端点8或艉端点，根据附属构件5安装位置与艏端点8或艉端点间的弧长间距堪划附属构件5安装线；
e)首先装焊与推进器结构筒体4相连接的肘板6，再装焊各肘板6之间的连接结构9以及肘板6与推进舱内其它结构的连接，然后根据全回转推进器7与附属结构对位的形式，在推进器结构筒体4的内壁勘划全回转推进器7的安装线；
f)吊装全回转推进器7入舱并根据在推进器结构筒体4的内壁勘划全回转推进器7的安装线，完成全回转推进器7的焊接固定并完成精度报验。
以上所述实施例仅表达了本发明的部分实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。
Claims (8)
1.一种全回转装置附属构件高精度安装方法，其特征在于，包括以下步骤：
1)在推进器安装舱内用全站仪确定全回转推进器轴线的顶点及底点，所述顶点为全回转推进器轴线与设置于上端的推进电机传动轴轴线的交点，所述底点为全回转推进器轴线与设置于下端的螺旋桨中心的交点；
2)在全回转推进器轴线的顶点及底点分别安装钢丝架，并拉设沿轴线方向的轴线钢丝；
3)吊装推进器结构筒体进舱，并根据拉设的轴线钢丝对推进器结构筒体进行精确定位，具体的：吊装推进器结构筒体进舱，并用刚性材料对推进器结构筒体进行临时固定，通过测量推进器结构筒体上端面及下端面艏艉左右点到轴线钢丝的垂直距离，确定推进器结构筒体的调整方向，利用起重设备对推进器结构筒体位置进行精确调整，直至推进器结构筒体上下端面任意一点到轴线钢丝的距离与理论值偏差在0～5mm之内；
4)在推进器结构筒体上堪划附属构件的安装线及螺栓安装线，确定附属构件安装位置以及螺栓孔开设位置；
5)完成附属构件的安装，并根据确定的螺栓孔开设位置，现场配钻螺栓孔；
6)吊装全回转推进器入舱并根据配钻完成的螺栓孔完成全回转推进器的固定安装。
2.根据权利要求1所述的全回转装置附属构件高精度安装方法，其特征在于，所述步骤4)具体为：利用全站仪确定推进器结构筒体顶部的艏端点或艉端点，根据附属构件安装位置与艏端点或艉端点间的弧长间距堪划附属构件安装线，用同样的方式在推进器结构筒体的顶板上堪划螺栓安装线，确定螺栓孔开设位置。
3.根据权利要求1或2所述的全回转装置附属构件高精度安装方法，其特征在于，所述步骤5)具体为：首先装焊与推进器结构筒体相连接的肘板，再装焊各肘板之间的连接结构以及肘板与推进舱内其它结构的连接，然后根据确定的螺栓孔开设位置，现场配钻螺栓孔。
4.根据权利要求1或2所述的全回转装置附属构件高精度安装方法，其特征在于，所述步骤6)具体为：吊装全回转推进器入舱并根据配钻完成的螺栓孔完成全回转推进器的固定安装，将全回转推进器与舱壁用螺栓连接并完成精度报验。
5.一种全回转装置附属构件高精度安装方法，其特征在于，包括以下步骤：
a)在推进器安装舱内用全站仪确定全回转推进器轴线的顶点及底点，所述顶点为全回转推进器轴线与设置于上端的推进电机传动轴轴线的交点，所述底点为全回转推进器轴线与设置于下端的螺旋桨中心的交点；
b)在全回转推进器轴线的顶点及底点分别安装钢丝架，并拉设沿轴线方向的轴线钢丝；
c)吊装推进器结构筒体进舱，并根据拉设的轴线钢丝对推进器结构筒体进行精确定位，具体的：吊装推进器结构筒体进舱，并用刚性材料对推进器结构筒体进行临时固定，通过测量推进器结构筒体上端面及下端面艏艉左右点到轴线钢丝的垂直距离，确定推进器结构筒体的调整方向，利用起重设备对推进器结构筒体位置进行精确调整，直至推进器结构筒体上下端面任意一点到轴线钢丝的距离与理论值偏差在0～5mm之内；
d)在推进器结构筒体外侧堪划附属构件的安装线及螺栓安装线，确定附属构件安装位置；
e)完成附属构件的安装，并在推进器结构筒体的内侧勘划全回转推进器的安装线；
f)吊装全回转推进器入舱并根据勘划好的全回转推进器的安装线完成全回转推进器的固定安装。
6.根据权利要求1所述的全回转装置附属构件高精度安装方法，其特征在于，所述步骤d)具体为：利用全站仪确定推进器结构筒体顶部的艏端点或艉端点，根据附属构件安装位置与艏端点或艉端点间的弧长间距堪划附属构件安装线。
7.根据权利要求5或6所述的全回转装置附属构件高精度安装方法，其特征在于，所述步骤e)具体为：首先装焊与推进器结构筒体相连接的肘板，再装焊各肘板之间的连接结构以及肘板与推进舱内其它结构的连接，然后根据全回转推进器与附属结构对位的形式，在推进器结构筒体的内壁勘划全回转推进器的安装线。
8.根据权利要求5或6所述的全回转装置附属构件高精度安装方法，其特征在于，所述步骤f)具体为：吊装全回转推进器入舱并根据在推进器结构筒体的内壁勘划全回转推进器的安装线，完成全回转推进器的焊接固定并完成精度报验。
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