CN104439737A - 一种u肋板单元的焊接方法 - Google Patents

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阮家顺
代国文
陈望民
吴跃波
舒先庆
余志强
易文林
张志伟
王磊
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Abstract

本发明公开了一种U肋板单元的焊接方法，包括：将U形肋置于桥面板上；采用两根预设焊丝对准所述U形肋的坡口根部进行双丝单道焊接，以将所述U形肋焊接在所述桥面板上，从而获得U肋板单元，其中，所述预设焊丝为直径为1.4毫米的粉芯焊丝。

Description

一种U肋板单元的焊接方法
技术领域
本发明涉及桥梁制造技术领域，尤其涉及一种U肋板单元的焊接方法。
背景技术
U肋板单元是全桥数量最多的单元类型，为了规模化生产U肋板单元，通常采用U肋板单元生产线进行批量制造。顶板U肋板单元角焊缝为钢箱梁桥的关键受力焊缝，受行车动载的作用，该类焊缝对抗疲劳要求尤其高。顶板U肋板单元角焊缝背面不可见，熔深较难保证，焊缝内部及外观质量对U肋角焊缝的抗疲劳能力影响较大，规模化生产又需要提高效率，其焊接技术对U肋板单元自动化生产线的先进程度有着重要影响。
目前，U肋板厚通常为8mm，设计要求U肋板单元角焊缝熔深不小于80％，因而焊接方法的选择尤为关键。
现有方法一：U肋板单元采用直径为1.2毫米(或直径为1.4毫米)的实芯焊丝或药芯焊丝进行气保焊两道焊，先进行打底焊接，然后盖面焊接，通过调节打底焊和盖面焊的焊接工艺，可保障U肋板单元角焊缝的熔深。但，打底焊后，需要对焊缝表面进行打磨清理，且两道焊增加了一道焊接工序，影响焊接效率。
现有方法二：U肋板单元采用直径为1.6毫米的药芯焊丝进行气保焊一道焊，但由于焊接电流相对较大，焊接效率较高，若焊丝对准U肋坡口根部，则U肋根部容易焊穿；若焊丝稍微偏离坡口根部，则80％的熔透深度难以保障。
综上所述，现有的U肋板单元的焊接方法，存在焊接效率较低或U肋角焊缝的熔深不足的技术问题。
发明内容
本申请实施例通过提供一种U肋板单元的焊接方法，解决了现有技术中U肋板单元的焊接方法，存在焊接效率较低或U肋角焊缝的熔深不足的技术问题。
本申请通过本申请的一实施例提供如下技术方案：
一种U肋板单元的焊接方法，包括：
将U形肋置于桥面板上；
采用两根预设焊丝对准所述U形肋的坡口根部进行双丝单道焊接，以将所述U形肋焊接在所述桥面板上，从而获得U肋板单元，其中，所述预设焊丝为直径为1.4毫米的粉芯焊丝。
优选地，所述采用两根预设焊丝对准所述U形肋坡口根部进行双丝单道焊接，包括：
将所述两根预设焊丝沿龙门式多头焊机的焊头的行走方向一前一后安装在所述焊头上；
将前丝对准所述U形肋的坡口根部，其中，所述前丝为所述两根预设焊丝中位于所述焊头的行走方向前方的焊丝；
采用所述龙门式多头焊机对所述U形肋坡口根部进行双丝单道焊接。
优选地，所述两根预设焊丝的前后间距为110毫米。
优选地，所述采用所述龙门式多头焊机对所述U形肋坡口根部进行双丝单道焊接，包括：
采用二氧化碳作为保护气体，并通过所述龙门式多头焊机对所述U形肋坡口根部进行双丝单道焊接。
优选地，所述通过所述龙门式多头焊机对所述U形肋坡口根部进行双丝单道焊接，包括：
基于所述U形肋的厚度，确定所述龙门式多头焊机的焊头的行走速度参数、以及反变形胎架的角度参数；
将所述行走速度参数、以及所述角度参数输入到所述龙门式多头焊机的焊接系统中；
启动所述龙门式多头焊机进行所述双丝单道焊接。
本申请实施例中提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：
在本申请实施例中，公开了一种U肋板单元的焊接方法，包括：将U形肋置于桥面板上；采用两根直径为1.4毫米的粉芯焊丝对准所述U形肋的坡口根部进行双丝单道焊接，以将所述U形肋焊接在所述桥面板上，从而获得U肋板单元。由于采用两根直径为1.4毫米的粉芯焊丝进行双丝单道焊接，前丝与后丝为混合造渣，从而没有中间道次的清理环，提高了焊接效率；由于采用两根直径为1.4毫米的粉芯焊丝对准所述U形肋的坡口进行焊接，提高了U肋角焊缝的熔深。所以，本申请实施例中的U肋板单元的焊接方法解决了现有技术中U肋板单元的焊接方法，存在焊接效率较低或U肋角焊缝的熔深不足的技术问题，实现了同时提高焊接效率和U肋角焊缝的熔深的技术效果。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本申请实施例中U肋板单元的焊接方法的流程图；
图2为本申请实施例中步骤S102的细化流程图；
图3、图4为本申请实施例中U肋板单元的焊接方法的实施效果示意图。
具体实施方式
本申请实施例通过提供一种U肋板单元的焊接方法，解决了现有技术中U肋板单元的焊接方法，存在焊接效率较低或U肋角焊缝的熔深不足的技术问题。
本申请实施例的技术方案为解决上述技术问题，总体思路如下：
一种U肋板单元的焊接方法，包括：
将U形肋置于桥面板上；
采用两根预设焊丝对准所述U形肋的坡口根部进行双丝单道焊接，以将所述U形肋焊接在所述桥面板上，从而获得U肋板单元，其中，所述预设焊丝为直径为1.4毫米的粉芯焊丝。
为了更好的理解上述技术方案，下面将结合说明书附图以及具体的实施方式对上述技术方案进行详细的说明。
实施例一
如图1、图3所示，本实施例提供了一种U肋板单元的焊接方法，包括：
步骤S101：将U形肋301置于桥面板302上；
步骤S102：采用两根预设焊丝(前丝402和后丝403)对准所述U形肋301的坡口根部303(即：角焊缝)进行双丝单道焊接，以将所述U形肋301焊接在所述桥面板302上，从而获得U肋板单元，其中，所述预设焊丝(前丝402和后丝403)为直径为1.4毫米的粉芯焊丝。
在具体实施过程中，由于采用两根直径为1.4毫米的粉芯焊丝进行双丝单道焊接，前丝与后丝为混合造渣，从而没有中间道次的清理环，提高了焊接效率；由于采用两根直径为1.4毫米的粉芯焊丝对准所述U形肋的坡口403进行焊接，提高了U肋角焊缝的熔深。
进一步，如图2所示，所述步骤S102，包括：
步骤S201：将所述两根预设焊丝(前丝402和后丝403)沿龙门式多头焊机的焊头401的行走方向一前一后安装在所述焊头401上；
步骤S202：将前丝402对准所述U形肋的坡口根部303，其中，所述前丝402为所述两根预设焊丝中位于所述焊头的行走方向前方的焊丝；
步骤S203：采用所述龙门式多头焊机对所述U形肋坡口根部303进行双丝单道焊接。
在具体实施过程中，如图3、4所示，采用龙门式多头焊机可以同时对多个U肋板单元进行双丝单道焊接，从而大大提高了焊接效率。
进一步，所述两根预设焊丝的前后间距为110毫米，使得前丝与后丝为混合造渣，没有中间道次的清理环节，从而进一步提高了焊接效率。
进一步，步骤S203，包括：
采用二氧化碳作为保护气体，并通过所述龙门式多头焊机对所述U形肋坡口根部303进行双丝单道焊接，能够有效提高焊接质量。
进一步，所述通过所述龙门式多头焊机对所述U形肋坡口根部进行双丝单道焊接，包括：
基于所述U形肋的厚度，确定所述龙门式多头焊机的焊头401的行走速度参数、以及反变形胎架的角度参数；
将所述行走速度参数、以及所述角度参数输入到所述龙门式多头焊机的焊接系统中；
启动所述龙门式多头焊机自动进行所述双丝单道焊接。
在具体实施过程中，所述龙门式多头焊机的焊头401的行走速度参数、以及反变形胎架的角度参数随着所述U形肋的厚度的不同而不同。例如：在所述U形肋301的厚度为8毫米时，可以确定所述龙门式多头焊机的焊头401的行走速度参数为300毫米/分钟，反变形胎架的角度参数：30度。此处，对于所述所述龙门式多头焊机的焊头401的行走速度参数、以及反变形胎架的角度参数不做具体限定。
在具体实施过程中，需将U肋双丝单道焊接工艺参数输入焊接系统，其中，所述双丝单道焊接工艺参数，包括：所述所述龙门式多头焊机的焊头401的行走速度参数、反变形胎架的角度参数、焊丝电流、焊丝电压等等。
利用本申请实施例中的U肋板单元的焊接方法，在U形肋厚度为8毫米时，能够保证U肋板单元角焊缝熔深在80％以上，且焊接效率显著提高。
上述本申请实施例中的技术方案，至少具有如下的技术效果或优点：
1、在本申请实施例中，由于采用两根直径为1.4毫米的粉芯焊丝进行双丝单道焊接，前丝与后丝为混合造渣，从而没有中间道次的清理环，提高了焊接效率；由于采用两根直径为1.4毫米的粉芯焊丝对准所述U形肋的坡口进行焊接，提高了U肋角焊缝的熔深。所以，本申请实施例中的U肋板单元的焊接方法解决了现有技术中U肋板单元的焊接方法，存在焊接效率较低或U肋角焊缝的熔深不足的技术问题，实现了同时提高焊接效率和U肋角焊缝的熔深的技术效果。
2、在本申请实施例中，采用龙门式多头焊机可以同时对多个U肋板单元进行双丝单道焊接，从而进一步提高了焊接效率。
尽管已描述了本发明的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本发明范围的所有变更和修改。
显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (5)

1.一种U肋板单元的焊接方法，其特征在于，包括：
将U形肋置于桥面板上；
采用两根预设焊丝对准所述U形肋的坡口根部进行双丝单道焊接，以将所述U形肋焊接在所述桥面板上，从而获得U肋板单元，其中，所述预设焊丝为直径为1.4毫米的粉芯焊丝。
2.如权利要求1述的方法，其特征在于，所述采用两根预设焊丝对准所述U形肋坡口根部进行双丝单道焊接，包括：
将所述两根预设焊丝沿龙门式多头焊机的焊头的行走方向一前一后安装在所述焊头上；
将前丝对准所述U形肋的坡口根部，其中，所述前丝为所述两根预设焊丝中位于所述焊头的行走方向前方的焊丝；
采用所述龙门式多头焊机对所述U形肋坡口根部进行双丝单道焊接。
3.如权利要求2所述的方法，其特征在于，所述两根预设焊丝的前后间距为110毫米。
4.如权利要求3所述的方法，其特征在于，所述采用所述龙门式多头焊机对所述U形肋坡口根部进行双丝单道焊接，包括：
采用二氧化碳作为保护气体，并通过所述龙门式多头焊机对所述U形肋坡口根部进行双丝单道焊接。
5.如权利要求4所述的方法，其特征在于，所述通过所述龙门式多头焊机对所述U形肋坡口根部进行双丝单道焊接，包括：
基于所述U形肋的厚度，确定所述龙门式多头焊机的焊头的行走速度参数、以及反变形胎架的角度参数；
将所述行走速度参数、以及所述角度参数输入到所述龙门式多头焊机的焊接系统中；
启动所述龙门式多头焊机进行所述双丝单道焊接。
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