CN104423395B - 干熄焦炉排焦量校验方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种干熄焦炉排焦量校验方法，在人机界面中输入试验点的第一排焦量数值和试验量，系统控制设备读取当前时间，读取安装于干熄焦炉上部料面检测装置当前送来的炉内料面高度值，计算当前存料量，第一排焦量数值通过模拟量对应排焦量曲线得到对应的第一模拟量，系统控制设备输出第一模拟量到振动排料装置控制器，振动排料装置开始振动排料，直到炉内料面下降到一定值时，该值为（试验开始时炉内存料量-试验量）/每单位高度焦重量，系统控制设备读取当前时间，计算试验用时和排焦量，该排焦量代替第一排焦量与第一模拟量相对应，并刷新模拟量对应排焦量的曲线。本发明能简化排焦量校验过程，在干熄焦炉正常生产过程中也可以进行。

Description

干熄焦炉排焦量校验方法

技术领域

本发明涉及冶金炼焦中干熄焦炉排焦量的校验方法，特别是在有多座干熄焦炉共同向一台输送皮带机排焦的场合。

背景技术

在冶金干熄法炼焦中，需要将经焦炉干馏后1000℃的高温红焦装入干熄焦炉（或称干熄炉）中熄灭，高温红焦装入密闭的干熄炉中与空气隔绝，并通循环氮气对高温红焦进行冷却。焦罐将焦炉运送来高温红焦从干熄炉的上部装入炉内，经氮气冷却后的焦碳从干熄炉下部连续排出到炉外。干熄炉的排焦量控制，是干熄焦生产工艺中的一项重要指标，影响到循环系统的压力分布及温度分布。合理控制排焦量以及风料比，可以提高干熄焦的处理能力和热利用效率。

干熄焦炉的排焦主要是采用振动排焦装置，控制振动排焦装置的振动幅度大小，就可以达到调节排料量的多少，振动给料设备根据接收到的模拟量控制信号，进行一个恒定振幅的振动。至于在这个振幅振动下的焦碳排出量是不受控制的。具体在某一个振幅振动下排出的焦碳量是多少，受很多因素影响。如，焦碳的块度、散状焦碳块粒之间的摩擦力、振动给料设备的机械特性、振动给料斗的材质形状等，很多机械物理因素都会造成实际排焦量大小的变化。在实际应用中，这些机械物理因素随时都在变化，仅是变化量大小和相互作用结果正负而已。特别是在进行振动给料设备的机械检修后，或焦碳原料、炼焦工艺变化后，可能会造成实际排焦量与原来相比发生较大的变化。从这个意义上来说，采用振动给料设备来进行排料量的控制，仅是一个大概排料量范围的控制。为了较为准确的控制排焦量，所以一般需要每一个月到三个月校验及调整一次。

现有技术的干熄焦炉设备示意图如图1所示，现有技术的干熄焦炉排焦量校验方法示意图如图2所示，现有技术的干熄焦炉排焦量校验方法步骤为：1.起动振动排焦装置2，关闭排料阀门，使振动排焦装置空载振动运行。2.使系统控制设备14输出模拟量控制信号到振动排焦装置控制器13，控制器13控制振动电机3，振动电机3安装于振动弹簧4上，测量振动排焦装置2的振幅，如测得振动排焦装置的振幅与系统控制设备14输出的模拟量控制值有差异，则在振动排焦装置控制器13中进行调整，使系统控制设备输出的模拟量控制信号与振动排焦装置的振幅相对应。3.变换控制设备输出模拟量控制信号的大小，再测量振动排焦装置的振幅，如有差异则再进行调整。如此逐点进行调整，直到系统控制设备输出的大小各点模拟量控制信号与振动排焦装置的振幅都一一对应。4.停止振动排焦装置，在系统控制设备的人机界面15上给定一个排焦量数值，系统控制设备将这个设定排焦量数值转换为一个对应的模拟量控制信号，送到振动排焦装置控制器。初次使用时，系统控制设备中排焦量数值与模拟量控制信号的对应关系是虚拟设置的。5.开启排料阀门，起动振动排焦装置2，振动排焦装置控制器13按事先调整好的对应振幅控制振动排焦装置振动，焦碳从振动排焦装置的振动排料漏斗5中排出12。6.人工记录焦碳排出的开始时间。7.将控制振动排焦装置排出的焦碳装入若干个试验用容器,然后对排出的焦碳逐一进行过磅秤重，并记录去皮后合计净重量。8.使试验持续一定的时间，理论上试验持续时间越长，试验排出的焦碳越多，振动排焦装置的平均排焦量试验值就越准确。9.停止振动排焦装置，控制振动排焦装置停止排出焦碳，人工记录停止试验的时间。10.将试验累计排出的焦碳重量除以试验时间，计算振动排焦装置的平均排焦量（吨/小时），并进行记录，至此，一个试验点的一次试验结束。由于振动排焦装置的振动幅度和实际排焦量虽然同向相关，但它们之间的关系不成线性比例，所以必须要做多个点试验才能获得一组相关性的曲线。11.重复以上5-10的步骤，进行下一个点的排焦量试验。12.振动排焦装置所有排焦量试验点都试验完毕后，通过计算获得各试验点的平均排焦量（吨/小时）数据，再将试验点数据与对应的排焦量通过系统控制设备的人机接口填入相应表格，并送入系统控制设备的存储器，在系统控制设备中形成一组排焦量数值相关性曲线。至此，干熄焦炉排焦量的校验工作就全部完成了。

以后在正常情况下每间隔1-3个月，需要按上述步骤做一次振动排焦装置的排焦量校验。在振动排焦装置检修后或发现设定值与实际排焦量产生明显差异时，都需要按上述步骤做模拟量控制信号与振动排焦装置的振幅相对应及振动排焦装置的排焦量校验。为了试验结果的准确，一般同一个试验点需要重复做数次排焦量试验，然后将数次试验获取的排焦量数值取平均后再填入上述表格，形成排焦量相关性曲线。

现有技术干熄焦炉排焦量校验方法存在如下主要缺陷：由于干熄焦炉振动排焦装置在正常情况下每间隔1-3个月，就需要做一次排焦量校验。除此以外，在装置检修后或发现设定值与实际排焦量产生较大差异时，也需要做排焦量校验，排焦量校验次数多，频度较高。1.现有技术干熄焦炉排焦量校验需要中断正常生产过程进行校验，影响生产的正常进行。2.排焦量校验过程复杂，参与人员多，费工费时。3.需要使用装焦容器、磅秤、运输车辆等工器具，耗费费用高。

发明内容

本发明的目的在于提供一种干熄焦炉排焦量校验方法，该校验方法简化排焦量校验过程，提高排焦量校验工作的效率，在干熄焦炉正常生产过程中也可以进行，避免现有技术干熄焦炉排焦量校验方法的缺陷。

为了实现上述技术目的，本发明采用如下技术方案：

一种干熄焦炉排焦量校验方法，干熄焦炉下部排料口安装有振动排料装置，在干熄焦炉上部装有能连续测量干熄焦炉炉内料面高度的料面检测装置，以及系统控制设备，所述系统控制设备包括微处理控制器、存储器、信号输入接口、信号输出接口、通信接口、人机界面，人机界面接微处理控制器，微处理控制器输出接振动排料装置控制器，振动排料装置控制器控制振动排料漏斗振动幅度，从而控制排料量的大小；

所述干熄焦炉排焦量校验方法按下列步骤进行：

1）根据已知的炉内建筑参数，计算出炉内的容积；根据装料上限与排料下限间的高度、焦碳比重，计算出可装焦重量，并计算炉内每单位高度焦重量，每单位高度焦重量=可装焦重量/装料上限与排料下限间的高度；

2）确定模拟量对应排焦量的曲线，对于振动排料装置的第一次试验，首先在系统控制设备的人机界面上对振动排料装置控制器的模拟量进行排焦量赋值，该模拟量取高低两个值，对应的排焦量赋值也有两个值，赋值完毕确认后，经系统控制设备运算后内部生成一个输出模拟量对应排焦量的曲线，该曲线是由两点生成的直线；

3）接着振动排料装置排焦量试验开始，在人机界面中输入需要试验点的第一排焦量数值、输入试验量，确认试验开始，系统控制设备读取当前时间；

系统控制设备读取料面检测装置当前送来的料面高度值，计算当前存料重量：试验开始时炉内存料量=每单位高度焦重量*当前料面高度值；

试验点的第一排焦量数值通过模拟量对应排焦量的曲线得到对应的第一模拟量，系统控制设备输出第一模拟量到振动排料装置控制器，振动排料装置开始振动排料，随着焦碳料不断排出，炉内料面逐渐下降，直到料面下降到一定值时，该值为（试验开始时炉内存料量-试验量）/每单位高度焦重量；

系统控制设备读取当前时间，计算试验用时：试验用时=当前时间-试验开始时间；

计算排焦量：排焦量=试验量/试验用时；

至此一个试验点的排焦量试验结束，该排焦量将代替第一排焦量，该排焦量与第一模拟量相对应，并刷新模拟量对应排焦量的曲线；

4）下一个试验点的排焦量试验按照步骤3）重复进行，能自动生成新的模拟量对应排焦量的曲线；

经过以上步骤，系统控制设备根据已经获取的测试点实际排焦量数值，在系统控制设备中自动生成了一条与模拟量控制信号对应，由若干点构成的排料量曲线。

所述干熄炉振动排料装置选定点排焦量测试过程中，干熄炉保持排焦量速度不变进行排料，也不能对炉内进行装焦。

所述测试点的排焦量测试完成后，系统控制设备将测试获取的实际排焦量数值，对模拟量控制信号相应的点自动进行赋值，或对模拟量控制信号经人工确认后选择是否进行赋值。

本发明的有益效果是：

1）本发明的振动排料装置排焦量试验方法在进行试验过程中不影响生产的进行，试验过程中排出的焦碳不需要过磅计量，所以可以按正常生产的输送途径到下一工艺过程。

2）本发明的的振动排料装置排焦量试验方法由于要求在试验进行过程中不能对干熄炉装料，在一定程度上也会对生产造成影响。但只要合理安排，在炉内预存室焦碳超过试验需要的数量范围时，就可以随时开始进行试验。多个试验点可以逐个分别在生产间隙中进行，在两个试验的中间可以对干熄炉进行装料，因此可以将试验对正常生产的影响降到最小。

3）本发明的振动排料装置排焦量试验方法的试验全过程除了要求输入参数和确认外，其它试验运算过程全部都自动完成，无须人工干预，既准确又省时、省力。

4）由于校验调整方便，时间可以控制，操作简单，因此可以随时对排焦量进行校验调整，有利于保持排焦量经常准确。

附图说明

图1为现有干熄焦炉设备结构示意图；

图2为现有干熄焦炉排焦量校验方法示意图；

图3为本发明的干熄焦炉设备结构示意图；

图4为本发明干熄焦炉排焦量校验方法示意图；

图5为初始设置4mA对应15t/h，20mA对应120t/h赋值后的模拟量对应排焦量曲线；

图6为试验点16.52mA对应90t/h赋值后的模拟量对应排焦量曲线；

图7为试验点8.17mA对应35t/h赋值后的模拟量对应排焦量曲线。

图中：1干熄焦炉外壳，2振动排料装置，3驱动电机，4振动弹簧，5振动排料漏斗，6高温红焦装入口，7上料位检测发射装置，8上料位检测接受装置，9下料位检测发射装置，10下料位检测接受装置，11炉内上部空间，12冷焦碳排出，13振动排料装置控制器，14系统控制设备，15人机界面，16料面检测装置，17料面高度检测。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步说明。

参见图3和图4，一种干熄焦炉排焦量校验方法，是在现有干熄焦炉设备的基础上，在干熄焦炉上部装有若干个能连续测量干熄焦炉炉内料面高度的料面检测装置16，料面检测装置16输出给系统控制设备14的高度值先经计算处理为若干个料面检测装置16检测的料面高度平均值后再进入系统控制设备14内，即进入系统控制设备14内的料面高度值为若干个料面检测装置16检测的平均值，这样使得炉内料面高度的检测更能准确表述实际料面高度状况，但为了简化起见，本实施例采用一个料面检测装置16。由于干熄炉内的高温一般采用非接触形式的料面检测装置，可以采用微波或激光等非接触形式的距离测量装置进行炉内料面高度的检测。料面检测装置16连续检测炉内料面的高度，将检测到的料面高度17信号通过输出模拟量信号或通信形式送到系统控制设备14中。

干熄焦炉设备主要包括：干熄焦炉下部排料口安装有振动排料装置2，在干熄焦炉上部装有能连续测量干熄焦炉炉内料面高度的料面检测装置16，以及系统控制设备14，参见图3。所述系统控制设备14包括微处理控制器、存储器、信号输入接口、信号输出接口、通信接口、人机界面15，人机界面15接微处理控制器，微处理控制器输出接振动排料装置控制器13，振动排料装置控制器13控制振动排料漏斗5振动幅度，利用控制振动排料设备的振动量大小，从而控制排料量的大小。通过人机界面15将排料设定量（**吨，数字）控制指令，下达到系统控制设备14，系统控制设备14将该数字指令转换为模拟量控制信号，送到振动排料装置控制器13的振幅控制输入端，振动排料装置2根据接收到的模拟量控制信号，控制振动排料装置2进行与该模拟量控制信号相对应的恒定幅度振动，振动排料装置自身具有振动幅度检测装置与振幅信号给定量的闭环控制，从而保持振动给料装置在恒定幅度范围进行振动排料。

所述干熄焦炉排焦量校验方法按下列步骤进行：参见图4，

1）根据已知的炉内建筑参数，计算出炉内的容积；根据装料上限与排料下限间的高度、焦碳比重，计算出可装焦重量，并计算炉内每单位高度焦重量，每单位高度焦重量=可装焦重量/装料上限与排料下限间的高度；

2）确定模拟量对应排焦量的曲线，对于振动排料装置2的第一次试验，首先在系统控制设备的人机界面15上对振动排料装置控制器13的模拟量进行排焦量赋值，该模拟量取高低两个值，对应的排焦量赋值也有两个值，赋值完毕确认后，经系统控制设备14运算后内部生成一个输出模拟量对应排焦量的曲线，该曲线是由两点生成的直线；

3）接着振动排料装置2排焦量试验开始，在人机界面5中输入需要试验点（即测试点）的第一排焦量数值、输入试验量，确认试验开始，系统控制设备14读取当前时间；

系统控制设备14读取料面检测装置16当前送来的料面高度值，计算当前存料重量：试验开始时炉内存料量=每单位高度焦重量*当前料面高度值；

试验点的第一排焦量数值通过模拟量对应排焦量曲线得到对应的第一模拟量，系统控制设备14输出第一模拟量到振动排料装置控制器13，振动排料装置2开始振动排料，随着焦碳料不断排出，炉内料面逐渐下降，直到料面下降到一定值时，该值为（试验开始时炉内存料量-试验量）/每单位高度焦重量；

系统控制设备14读取当前时间，计算试验用时：试验用时=当前时间-试验开始时间；

计算排焦量：排焦量=试验量/试验用时；

至此一个试验点的排焦量试验结束，该排焦量将代替第一排焦量，该排焦量与第一模拟量相对应，并刷新模拟量对应排焦量的曲线；

4）下一个试验点的排焦量试验按照步骤3）重复进行，能自动生成新的模拟量对应排焦量的曲线；直到完成所有试验点的试验，试验点的数量越多，最终得到的试验数据就越准确。

经过以上步骤，系统控制设备14根据已经获取的测试点实际排焦量数值，在系统控制设备中自动生成了一条与模拟量控制信号对应，由若干点构成的排料量曲线。

当测试点的排焦量测试完成后，系统控制设备将测试获取的实际排焦量数值，对模拟量控制信号相应的点自动进行赋值，为了保证对模拟量控制信号赋值准确性，也可以经人工确认后选择是否进行赋值。然后由系统控制设备通过运算,自动生成排料量曲线。

所述干熄炉振动排料装置选定点排焦量测试过程中，干熄炉只能以选定点的速度进行排料，在某选定点排焦量测试结束前不能对排焦量速度进行更改，也不能对炉内进行装焦。

本发明的干熄焦炉排焦量校验方法可被编制成一个专用程序安装在系统控制设备中，在人机界面中也相应编制一个干熄焦炉排焦量校验方法的专用画面。该程序与画面专用于进行干熄炉振动排料装置排焦量的校验测试，该程序与画面在正常生产时一般不使用，在正常生产时如果需要同时进行排焦量测试也可以选择使用。

在干熄炉振动排料装置的排焦过程中，炉内的料面也会随之同步下降，通过装在干熄炉上部的料面高度检测装置，连续检测炉内料面的下降高度。已编制的振动排料装置排焦量测试程序利用已知的炉内建筑参数，计算出炉内的容积模型。在进行振动排料装置排焦量测试时，根据炉内的容积模型、炉内料面的下降尺寸等，计算出已经排出炉外的焦碳体积，再根据焦碳的比重和已经排出炉外的焦碳体积，最终计算出已经排出炉外的焦碳重量。

通过对系统控制设备输出模拟量控制信号中选定一些具有代表性的点，作为排焦量测试点进行实际排焦量的测试，根据料面检测到的炉内料面下降尺寸，通过系统控制设备的计算直接获取这些测试点的实际排焦量测试数据（吨/小时）。测试点数量及分布可以根据经验和需要进行选取，理论上测试点选取越多，测试的结果就越准确，那么测试需要的时间也越多，也可以每次只测试少量的点，甚至是一个点，根据生产情况分批分时进行测试。

在系统控制设备已经生成的排料量曲线中，生产排料时若在人机界面上选择了两个已赋值点之间的排料量，系统控制设备再自行以线性方式进行分布计算后，得到一个模拟量控制信号进行输出，这样最大的误差也不会超出两点之间的范围。

关于试验点各元素运算关系如下所示：

焦碳堆比重*试验开始时炉内存料体积=试验开始时炉内存料量；

焦碳堆比重*实时炉内存料体积=实时炉内存料量；

焦碳堆比重*试验结束时炉内存料体积=试验结束时炉内存料量；

试验开始时炉内存料量-实时炉内存料量=已经试验料量；

试验要求料数量-已经试验料量=剩余试验料量；

试验结束时间-试验开始时间=试验过程时间；

当前时间-试验开始时间=试验已用时间；

已经试验料量/试验已用时间=当前实际排料量（吨/小时）；

实际试验数量/当前实际排料量（吨/小时）-试验已用时间=试验剩余时间；

试验开始时炉内存料量-试验结束时炉内存料量=实际试验数量；

实际试验数量/试验过程时间=实际排料量（吨/小时）。

在本发明干熄焦炉排焦量校验方法中，系统控制设备输出的模拟量控制信号与振动排焦装置振幅并没有严格的对应关系，只需要两者间的对应关系相对固定不变即可，即使在振动排料装置检修后或其它原因两者间的相对对应关系发生了变化，只要是模拟量控制信号调节范围覆盖振动排焦装置的工作振幅范围，然后只需在振动排料装置排焦量测试过程中，将模拟量控制信号测试点与测试获取的实际排焦量赋值后相对应即可。因此在调整振动排料装置控制器的振幅控制时就显得非常简单，只需将振动排焦装置的上限工作振幅调整到模拟量控制信号的上限范围内，同时将振动排料装置的下限工作振幅调整到模拟量控制信号的下限范围内即告完成。无须象现有技术那样需要进行很多对应点的调整，使系统控制设备输出的模拟量控制信号与振动排料装置的振幅相对应。在本发明的振动排料装置排焦量测试方法中，测试点的选取数量多少和分布，与两点之间的排料量控制精度有较大的关系，在实际操作过程中应该根据工艺需要进行测试点数量和分布的选取，测试点若选取过多，会增加测试的时间，测试点选取过少，则会影响两点之间的排料量控制精度。合适的选取方式是，在生产常用排料量范围中多选取几个测试点，在生产常用排料量范围外可以少选取几个测试点，这样可以最大限度兼顾测试点数量与排料量控制精度之间的矛盾。

实施例：

1）相关条件与参数：有一座干熄炉，红焦预存室直径为6m；装料上限与排料下限间的高度为7m；焦碳比重为0.5t/m³；振动排料装置的额定排出量为30-100t/h；振动排料装置的额定振幅为0.4-1.2mm；炉体上部安装有一台微波料面检测装置，连续检测干熄炉内料面的实时变化情况。工艺规定红焦装入到装料上限时即停止装料，红焦预存室容积为r²*π*h=9*π*7=197.92m³；红焦预存室可装焦碳为0.5*197.92=98.96t；红焦预存室每米高度焦碳量为98.96/7=14.137t/m。

2）在系统控制设备中编制相应的振动排料装置排焦量试验程序，在系统控制设备人机界面中编制相应的振动排料装置排焦量试验画面，并通过人机界面将装料上限高度7米、排料下限高度0米、预存室每米高度焦碳重量14.137吨等工作参数输入系统控制设备中。

3）振动排料装置排焦量试验过程：如果振动排料装置是第一次试验，系统控制设备中输出控制振动排料装置4-20mA模拟量没有对应的排焦量数值，也就是系统控制设备存储器中不存在模拟量对应排焦量的曲线，那么首先要在系统控制设备的人机界面上对振动排料装置控制模拟量进行排焦量赋值，这个赋值是根据经验虚设的，并不等于实际排焦量，真实的控制模拟量与实际排焦量对应的数值要等试验完成后才能得到。刚开始时可以简单的先设高低二个数值，如：在输出模拟量20mA对应的位置设120吨/小时，在输出模拟量4mA对应的位置设15吨/小时。赋值完毕确认后，经系统控制设备运算后内部就生成了一个输出模拟量对应排焦量的曲线，但这时输出模拟量对应排焦量的线是由两点生成的直线，参见图5，至此振动排料装置排焦量试验才可以开始。

4）在人机界面的试验画面对应的框中输入需要试验点的排焦量数值100（吨/小时）、输入试验量30（吨），确认试验开始，系统控制设备读取当前时间1：50：30；系统控制设备读取料面检测装置当前送来的料面值5米，计算当前存料14.137吨*5米=70.685吨，通过图5的模拟量对应排焦量曲线由第一排焦量100吨/小时得到输出控制模拟量16.52mA到振动排料装置控制器，振动排料装置开始振动排料，随着焦碳料不断排出，炉内料面逐渐下降，直到料面下降到（70.685吨-30吨）/14.137吨/米=2.878米时，系统控制设备读取当前时间2：10：30；计算用时20分钟，计算排量=30吨/（20/60小时）=90吨/小时，至此一个点的排焦量试验结束，排量=90吨/小时显示在画面上，即将排量90吨/小时代替第一排焦量100吨/小时，经操作人员确认后，系统控制设备自动对输出控制模拟量16.52mA对应排焦量90吨/小时进行赋值，自动生成新的排焦量曲线，参见图6。再进行下一个试验点的的排焦量试验。

5）下一个试验点的的排焦量试验。在人机界面的试验画面对应的框中输入需要试验点的排焦量数值40（吨/小时）、输入试验量20（吨），确认试验开始，系统控制设备读取当前时间2：20：30；系统控制设备读取料面检测装置当前送来的料面值4.5米，计算当前存料14.137吨*4.5米=63.617吨，根据新的模拟量对应排焦量曲线，参见图6，由第一排焦量40吨/小时得到输出控制模拟量8.17mA到振动排料装置控制器，振动排料装置开始振动排料，随着焦碳料不断排出，炉内料面逐渐下降，直到料面下降到（63.617吨-20吨）/14.137吨=3.085米时，系统控制设备读取当前时间2：54：30；计算用时34分钟，计算排量=20吨/（34/60小时）=35.29吨/小时，取整为35吨/小时，至此一个点的排焦量试验结束，排量=35吨/小时显示在画面上，即将排焦量35吨/小时代替第一排焦量40吨/小时，经操作人员确认后，系统控制设备自动对输出控制模拟量8.17mA对应排焦量35吨/小时进行赋值，自动生成新的排焦量曲线，参见图7。再进行下一个试验点的排焦量试验,直到全部试验点完成，生成最新的排焦量曲线。

本发明的应用前景，现有干熄炉只要安装连续检测炉内料位的料面检测装置后，基本都具备使用本发明技术方案的设备条件。在干熄焦工艺中干熄炉排焦量影响到循环系统压力分布及温度分布，合理控制排焦量以及风料比，可以提高干熄焦的处理能力和热利用效率，具有很大的经济效益。

以上仅为本发明的较佳实施例而已，并非用于限定本发明的保护范围，因此，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (3)

1.一种干熄焦炉排焦量校验方法，其特征是：

干熄焦炉下部排料口安装有振动排料装置，在干熄焦炉上部装有能连续测量干熄焦炉炉内料面高度的料面检测装置，以及系统控制设备，所述系统控制设备包括微处理控制器、存储器、信号输入接口、信号输出接口、通信接口、人机界面，人机界面接微处理控制器，微处理控制器输出接振动排料装置控制器，振动排料装置控制器控制振动排料漏斗振动幅度，从而控制排料量的大小；

所述干熄焦炉排焦量校验方法按下列步骤进行：

1）根据已知的炉内建筑参数，计算出炉内的容积；根据装料上限与排料下限间的高度、焦碳比重，计算出可装焦重量，并计算炉内每单位高度焦重量，每单位高度焦重量=可装焦重量/装料上限与排料下限间的高度；

2）确定模拟量对应排焦量的曲线，对于振动排料装置的第一次试验，首先在系统控制设备的人机界面上对振动排料装置控制器的模拟量进行排焦量赋值，该模拟量取高低两个值，对应的排焦量赋值也有两个值，赋值完毕确认后，经系统控制设备运算后内部生成一个输出模拟量对应排焦量的曲线，该曲线是由两点生成的直线；

3）接着振动排料装置排焦量试验开始，在人机界面中输入需要试验点的第一排焦量数值、输入试验量，确认试验开始，系统控制设备读取当前时间；

系统控制设备读取料面检测装置当前送来的料面高度值，计算当前存料重量：试验开始时炉内存料量=每单位高度焦重量*当前料面高度值；

试验点的第一排焦量数值通过模拟量对应排焦量的曲线得到对应的第一模拟量，系统控制设备输出第一模拟量到振动排料装置控制器，振动排料装置开始振动排料，随着焦碳料不断排出，炉内料面逐渐下降，直到料面下降到一定值时，该值为（试验开始时炉内存料量-试验量）/每单位高度焦重量；

系统控制设备读取当前时间，计算试验用时：试验用时=当前时间-试验开始时间；

计算排焦量：排焦量=试验量/试验用时；

至此一个试验点的排焦量试验结束，该计算出的排焦量将代替第一排焦量，该计算出的排焦量与第一模拟量相对应，并刷新模拟量对应排焦量的曲线；

4）下一个试验点的排焦量试验按照步骤3）重复进行，能自动生成新的模拟量对应排焦量的曲线；

经过以上步骤，系统控制设备根据已经获取的试验点实际排焦量数值，在系统控制设备中自动生成了一条与模拟量控制信号对应，由若干点构成的排料量曲线。

2.根据权利要求1所述的干熄焦炉排焦量校验方法，其特征是：所述干熄焦炉振动排料装置试验点排焦量试验过程中，干熄焦炉保持排焦量速度不变进行排料，也不能对炉内进行装焦。

3.根据权利要求1所述的干熄焦炉排焦量校验方法，其特征是：所述试验点的排焦量试验完成后，系统控制设备将试验获取的实际排焦量数值，对模拟量控制信号相应的点自动进行赋值，或对模拟量控制信号经人工确认后选择是否进行赋值。