CN104411804B - 将含有杂原子的原料油热转化成为杂原子含量低的轻油和中油的方法、由该方法制得的产品及其用途 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及将含有杂原子的原料油热转化成为杂原子含量低的轻油和/或中油作为产品的方法。此外，本发明还涉及通过该方法获得的产品及其用途。

Description

将含有杂原子的原料油热转化成为杂原子含量低的轻油和中 油的方法、由该方法制得的产品及其用途
技术领域
本发明涉及将含有杂原子的原料油热转化成为杂原子含量低的轻油和/或中油作为产品的方法。此外，本发明还涉及通过该方法获得的产品及其用途。
背景技术
DE 102 15 679 A1公开了一种将高分子量有机物质直接热化学转化成为低粘度液体燃料的方法。然而，该方法没有被证明是实际可行的，因为其无法连续地实施，并且因为此外在再处理产品时需要复杂的纯化步骤。
发明内容
“杂原子”在此应当理解为非烃原子，如氧、氮、硫、磷和/或卤素。根据本发明，“含有杂原子”是指有机键结的杂原子的特定含量作为原料油中的初始状态。根据本发明，“有机键结”是指“键结在烃上”。根据本发明，“杂原子含量低”是指与原料油中各种初始含量相比产品中杂原子的含量减少。
根据本发明，原料侧定义如下：
●术语“原料油”代表疏水性和/或含有烃的液体。
●“疏水性”代表“防水的”或“不可与水混合”，即在与水接触时总是形成两个不可混合的分离的彼此上下排列的液相，即油相和水相，或形成乳液。
●含有杂原子的原料油的例子是含有杂原子的重油、脂肪、脂肪酸、脂肪酸化合物、含有杂原子的脂溶性物质(Fettbegleitstoffe)、妥尔油、树脂酸和/或所述物质的混合物。
●含有杂原子的重油的例子是船用油、金属加工用油和/或润滑剂，条件是它们包含杂原子。
●在此，“脂肪”是指所有甘油三酯，例如植物油、植物脂肪、动物油、动物脂肪、海藻油和/或海藻脂质。
●脂肪酸化合物除所述甘油三酯以外的例子是脂肪酸酯、单酸甘油酯、甘油二酯、磷脂、糖脂、二醇脂质、蜡和/或甾醇酯。
●含有杂原子的脂溶性物质的例子是甾醇或类固醇、生育酚、生育三烯酚和/或着色剂，如叶绿素。
根据本发明，产品侧定义如下：
●作为根据本发明的方法的产品，产生杂原子含量低的轻油和/或中油以及不冷凝的气相。此外，会产生水相和/或固体残余物。
●杂原子含量低的轻油和/或中油应当理解为富含烃的有机液体，其在反应条件下蒸发并且与各种所用的原料油相比各自具有更低的杂原子含量。
●轻油的典型碳链长度在C5至C10的范围内，中油的典型碳链长度在C11至C25的范围内。
●产品油的应用领域的例子是其
○作为取暖用油掺混组分的用途，
○作为取暖用油替代物的用途，
○作为燃料如汽油、柴油和/或煤油的掺混组分和/或添加剂的用途，
○作为燃料如汽油、柴油和/或煤油的替代物的用途，
○作为用于通过工艺措施如氢化和/或脱氧而加工成为燃料组分和/或燃料替代物的中间产品的用途，
○和/或作为用于化学品生产和/或药物生产的平台化学品(Plattformchemikalien)的用途。
本发明的基本构思可以通过以脂肪或甘油三酯为例解释。在尝试将这些原料作为石油替代物例如用于燃料领域时，在此情况下特别是作为柴油掺混组分或者作为柴油替代物，将会面临一系列的问题和缺点。
首先，与柴油相比脂肪具有过高的粘度，这会在发动机中注入和燃烧时造成问题。其次，由于约11重量％的比较高的氧含量，能量含量低于柴油。柴油的热值为约42.5MJ/kg，而脂肪如菜籽油的热值仅为约37MJ/kg。最后，脂肪的冷稳定性差于柴油，即例如在冬天会在低温下发生凝结。
将脂肪转化成脂肪酸甲酯，所谓的生物柴油，虽然将粘度几乎降低至柴油的水平，但是既不改变高氧含量和低热值，也不改变不令人满意的冷稳定性。此外，由于非期望的产品特性而产生新的问题，例如侵蚀性的溶液特性、不利的润滑剂相互作用以及在发动机中不利的蒸发行为，这是因为与柴油的在C10与C25之间的宽的链长度分布不同，其分子链长度分布过于均一，典型地在C19范围内。所有这些导致在将生物柴油混入柴油燃料时非常有限的容许量。在德国，允许的生物柴油含量上限仅为7％。
最近的发展是尝试通过热化学转化法解决这些问题，其中一方面降低或者甚至消除脂肪的氧含量，另一方面产生宽的链长度分布，从而最终获得能够以大的程度或者甚至无限制的程度混入例如柴油燃料的产品。在此述及两种方法，其由EP 1489157和EP1396531公开。这两种方法解决了以下问题：降低粘度、减少氧、改善冷稳定性、产生在柴油范围内的宽的链长度分布以及提高在柴油燃料中允许的掺混物含量。但是这两种方法均在转化过程中需要昂贵的催化剂，该催化剂随时间被消耗或者被钝化，此外还要求在原料油侧增加的纯化负担，以去除可能发挥催化剂毒物作用的污染物。
在EP 1489157的情况下，使用活性碳作为催化剂。由于应当借助惰性载气流输送原料油通过催化剂床，所以情况进一步恶化。为此，首先必须预先使原料油蒸发，众所周知这在脂肪的情况下要求在500℃的量级的非常高的温度，其中即使在达到该蒸发温度之前已经在加热原料的阶段中开始不受控制的分解反应。其他缺点在于，在产品离析之后，又将惰性气体流在内部回路中送入反应器中。这要求更大尺寸的反应器，及更大尺寸的尤其是由冷凝器组成的后续离析阶段。此外已知，增加惰性气体部分对于冷凝器中的传热的不利影响增大，由此导致它们的尺寸进一步大幅增大。此外，需要额外的气体加工步骤以将可燃部分与不燃物分离，这是因为否则由于惰性气体部分的稀释效应导致可燃部分无法作为燃料气体用于供应能量。所有这些增大了投资成本。此外，因为循环气体部分既增加了分离器中的冷却负担，还增大了在进入反应器之前进行预加热的加热负担，此外进一步要求所述额外的加工步骤，所以还增大了运行成本。
在EP 1 396 531的情况下，使用对催化剂毒物特别敏感的金属催化剂。由于在该方法中期望实现的加氢脱氧需要昂贵的压缩氢气，所以情况进一步恶化。因此，需要在50与100bar之间的提高的工作压力。除催化剂以外，高的氢消耗以及增大的压力额外地提高了成本。
这些讨论表明，存在对于将原料油转化成为高品质的富含烃的产品油的方法进行最优化的需求。本发明出人意料地以简单的方式解决了所述问题。根据本发明的方法允许在稳定化的塔底相中实施原料油热转化。出人意料地，由此可以在无需使用催化剂、氢气或载气流的情况下成本非常低廉地实现所期望的原料油转化。
根据本发明的方法包括以下待实施的步骤：
●将原料送入反应器中，其中将塔底相保持在反应温度。在塔底相中进行转化反应。
●由塔底相蒸发出在轻油和/或中油范围内的目标产品，并经由释放的气体/蒸汽相从反应器排出。在此，“气体”是指不可冷凝的部分，“蒸汽”是指可冷凝的部分。
●冷却释放的气体/蒸汽相，使蒸汽部分冷凝，离析并排出所形成的冷凝物。
●排出未冷凝的气相。
在图1中以流程框图的形式显示根据本发明的方法。
该冷凝物是液态，并且根据本发明至少由包含在轻油和/或中油范围内的目标产品的油相组成。在原料油至少包含氧作为杂原子的情况下，除该油相以外，还形成水相作为不可与油相混合而分离的第二冷凝物相。
根据本发明的方法可以连续运行模式实施，其特征在于持续的原料供应和持续的产品输出。然而，有时可以中断该连续运行，从而例如更换和/或纯化塔底相。
根据本发明的方法通常可以在大气压下实施。在一些下述的其他情况下，升高或降低的压力也是值得建议或需要的。所需的反应温度是适中的，在200℃与470℃之间，优选在300℃与440℃之间，特别优选在350℃与410℃的范围内。由于没有使用催化剂，所以这些比较低的温度是特别出人意料的。在根据本发明的方法中还可以产生自动催化效应。
如上所述的任选产生的水相的密度通常高于冷凝物中油相的密度，因而水相通常在冷凝物分离器的底部收集，而油相位于上方。在产品油例如非常富含芳族的较少见的情况下，可以是相反的。
排出的气相是另一产品，其在反应器中在转化反应期间产生，并从塔底相释放出。最后排出的气相是可燃的，并且例如可以用于向该过程供应能量，和/或可以送至其他应用。
根据本发明，“塔底相”是指重油相，其在反应条件下是液态并且不会蒸发。
出人意料地发现，塔底相在根据本发明连续运行期间是自稳定化的。根据本发明，“稳定化的塔底相”作为反应介质，其特征在于以下特征：
●在根据本发明连续运行期间，塔底相自主地再生，即更新。
●在根据本发明连续运行期间，塔底相的特性和/或由此蒸发出的产品的特性和/或释放出的产品的特性不改变。
特别出人意料的是，根据本发明发现，此类稳定化的塔底相主要在连续运行的原料油转化过程中排出或者可以通过转化过程产生。出人意料地在根据本发明的方法中，在反应器中存在的塔底相转变至稳定的状态，其中塔底相的特性和/或由此蒸发出的产品的特性和/或释放出的产品的特性最终不再改变。塔底相在达到该稳定状态之后出人意料地通过在原料转化期间产生的中间产品自主地进行再生。
出人意料地发现，根据本发明的方法基本上或者有时甚至完全抑制了固体残余物的形成。在于反应器中形成一定比例的固体残余物的情况下，根据本发明在连续运行期间排出一部分塔底相，并借助固液分离去除残余物。经纯化的塔底相任选可以作为塔底油送回至反应器中，或者送至其他应用，例如能量应用和/或物料应用。作为排出一部分塔底相的替代方案，在所述连续运行中断之后还可以排出整个塔底相，并借助固液分离去除残余物。在此情况下，经纯化的塔底相可以送回至反应器中，及在需要时用新的塔底相补充，和/或如下所述完全用新的起始塔底相替换。可用的固液分离例如是过滤、离心分离、重力分离、真空蒸馏和/或溶剂萃取。
为了启动该过程，根据本发明在反应器中作为起始塔底相提供在反应条件下不会蒸发并且可与各种待加工的原料油混合的重油和/或各种原料油自身，将其加热至反应温度，并实施根据本发明的上述工艺步骤。可用于此目的的重油例如是长链烃和/或含有杂原子的长链烃。
在塔底相例如倾向于聚合和/或形成固体残余物的情况下，例如可以通过有时根据需要中断所述连续运行以更换和/或纯化塔底相，从而根据本发明实施所述方法。但是在期望实现的不中断的连续运行模式中，出人意料地通过简单的工艺措施，例如升高或降低温度、持续地排出一部分塔底相、添加聚合抑制剂、添加碳化抑制剂和/或升高或降低压力，也可以根据本发明形成和/或保持稳定化的塔底相。合适的聚合抑制剂和/或碳化抑制剂例如是自由基清除剂。
在应当改变、最优化和/或根据需要调节产品特性时，相对于大气压升高或降低工作压力的简单的工艺措施出人意料地也可以是有帮助的。若产品谱例如应当朝着更长链的油转变，则这例如可以出人意料地通过降低压力实现。若待加工的原料油是非常热不稳定的，即其在比较低的温度下已经分解，则尤其是例如也可以采用降低压力的措施。若较短链的油是所期望的，则相反地例如升高压力可以实现此结果。
在挥发性原料油例如许多种脂肪酸的情况下，其在达到所需的反应温度之前已经蒸发，根据本发明的运行模式还可以出人意料地通过简单的工艺措施实现。一种可能性例如是将稳定剂添加至原料油，这确保混合物不会在反应温度下蒸发。作为稳定剂例如可以使用长链烃和/或含有杂原子的长链烃，条件是它们符合根据本发明可与原料油混合并且在反应条件下不会蒸发的要求。在此类挥发性原料油的情况下，作为添加稳定剂的替代方案或者连同添加稳定剂一起，另一个措施可以是升高工作压力，以确保在实施根据本发明的工艺步骤时根据本发明形成和/或保持稳定化的塔底相。到1.5至5bar的小幅压力升高通常已经是足够的。偶尔地，例如在更短链的脂肪酸的情况下，需要高达20bar或者在较少见的情况下高达100bar的更高工作压力。
可以在两个或更多个阶段中实施根据本发明冷却由反应器排出的气体/蒸汽混合物的过程，包括使蒸汽部分冷凝以及离析和排出冷凝物。在此，在各个阶段中，以如下方式设定低于各反应温度的特定温度，即反应器温度，温度从一个阶段至另一个阶段逐步降低。这意味着，第一阶段在最高的温度下实施，最后的阶段在最低的温度下实施，但是即使第一阶段的温度也已经低于反应温度。在每个阶段中，使一部分蒸汽部分冷凝，并排出，其中将每个阶段的各个残余的气体/蒸汽相输送至各个下一阶段。在最后的阶段中，使气体/蒸汽相中的残余的蒸汽部分冷凝，并排出，然后排出剩余的气相。这通常是通过将最后阶段的温度设定在20℃而实现的，但是在需要时也可以在更低的温度下运行，直至在最后阶段中实现使残余的蒸汽部分完全冷凝的目的。采用在此所述的多级冷却和冷凝，将冷凝物中的产品油部分分离成各种沸点的馏分。通过分馏出在轻油和/或中油范围内的产品油，可以如上所述更好地调节产品特性以适应所期望的产品应用，并且可以通过后期蒸馏或精馏减少产品分馏的负担。
出人意料地发现，在实施在此所述的两级或更多级冷却和冷凝并将一级和/或多级的冷凝物完全或部分地送回至反应器时，在降低杂原子比例方面可以改善产品特性。
虽然所述方法具有简单性，但是根据本发明实现的产品品质出人意料地好。虽然没有使用催化剂也没有使用压缩氢气，但是出人意料地大幅降低了杂原子比例，并伴随着显著地增加了热值。粘度显著降低，通常达到传统柴油燃料的水平，冷稳定性显著改善。此外，虽然反应温度比较低，根据本发明仍然出人意料地实现了所期望的在轻油和/或中油范围内的宽的分子链长度分布。
所生产的产品油特别是可用于所有在产品定义中给出的上述应用领域。这可以在无需进一步加工根据本发明获得的产品油的情况下直接实现，或者在进一步加工之后实现。适合于提高产品品质的加工措施是传统的精炼法、氢化和/或脱氧。作为精炼法例如可以采用蒸馏或精馏，以生产确定沸点的馏份，其例如是特定的燃料产品如汽油、柴油或煤油所需的。
根据本发明的方法的另一个有利的特征是其在术语“原料油”的定义中给出的上述各种不同的原料油的可用性方面出人意料的灵活性。另一个优点是根据本发明的方法在原料油中的污染物方面的不敏感性，这是因为例如在根据本发明的方法中不使用催化剂，从而例如催化剂毒物不会发挥作用。因此，甚至可以使用用过的原料油，如陈油、用过的船用油、用过的煎炸油、来自脂肪分离器的脂肪和/或许多其他废油。
特别是相对于前文已经提到的DE 102 15 679 A1，显示出根据本发明的方法的出人意料的优点：在现有技术已知的方法中，没有提及根据本申请的自稳定化的塔底相。根据本申请的自稳定化的塔底相形成稳定状态，其中最佳地既不改变塔底相的特性，也不改变释放出的产品的特性。现有技术(DE 102 15 679 A1)中所述的方法会导致塔底相特性的改变，特别是导致反应器在特定的时间之后变得“陷入困境”。这特别是应当归因于固体部分以及其他组分。因此，在DE 102 15 679 A1中详尽地描述了不同的相的分离。特别是在第33至34段描述了复杂的分离过程，这应当会导致工艺耗时的延长。在此所述的措施根据申请人所知不足以实现真正的连续运行。在根据DE 102 15 679 A1的方法中，反应器必须以规则的间隔停机，从而能够更换塔底相。
与此不同，根据本发明的方法则显示出其他特性：在启动反应器后不久，塔底相自主地自稳定化，从而仅在极端情况下才需要更换或纯化塔底相。在一般情况下，可以实现连续运行。
具体实施方式
实施例：
依照以下三个实施例更详细地阐述本发明，其中根据本发明的方法根据实验均在大气压下应用于三种不同的原料油。
实验实施例1：精炼菜籽油
在实验实施例1中，将精炼菜籽油用作原料油。首先，将8kg此类原料油作为起始塔底相预装入实验室反应器中，并加热至370℃的反应温度。在达到反应温度后，开始连续供应1kg/h原料油。由于在塔底相中进行的转化反应，产生在轻油和中油范围内的产品油、水和可燃气体。产品油和水在反应器中蒸发，并连同产生的气体一起经由气体/蒸汽相连续地从反应器上部导出。将该气体/蒸汽相引导通过两个冷却阶段。第一阶段保持在250℃，第二阶段保持在20℃。在第一阶段中，使一部分蒸汽相冷凝，使产生的由在中油上部范围内的油组成的冷凝物离析，并完全且连续地送回至反应器中。在第二阶段中，使剩余的蒸汽部分冷凝。使第二阶段的由在轻油和中油范围内的产品油和水相组成的冷凝物离析，并连续地排出。离析的冷凝物由两个不可混合的彼此上下排列的液相组成，其中产品油相由于密度较低形成上层相，水相由于密度较高形成下层相。将在第二阶段之后留下的未冷凝的气体连续地排出。在进一步连续操作过程中，以如下方式重新调节反应温度，使反应器中持续地监测的塔底相的量保持恒定。这导致反应温度逐渐升高至374℃，直至在一定时间之后达到固定不变的即随时间恒定的运行模式，其中冷凝且排出的产品油的特性以及反应温度均不改变。连续运行模式总计保持超过50小时。然后通过停止原料油供应同时冷却反应器而终止实验，从而由于温度降低而不再发生转化反应。最后，清空反应器。
实验评估获得以下质量平衡：
除了初始装料，还将总计50kg原料油连续地送入反应器。塔底相的量恒定地保持在8kg，包括在实验过程中在塔底相中形成的0.1kg的少量固体残余物。收集的产品油的量为40.2kg，水相的量为2.5kg，利用差分法求得的气体量为7.3kg。
分析得出以下数据：
原料油的氧含量为10.9重量％，低热值为37.1MJ/kg。产品油的氧含量为4.5重量％，低热值为40.9MJ/kg，密度为842.5kg/m3，在40℃下的粘度为3.6mm2/s，十六烷值为61.5，初始沸点为81℃，最终沸点为373℃。产品油的GC/MS分析如图2所示。可以看出，产生基本上饱和并且无支链的烷烃以及更低程度的烯烃。将脂肪酸和脂肪酸衍生物基本上送回。分析数据整体上确认产品油在轻油和中油的范围内。
产品油在柴油发动机中的应用测试表明，产品油适合作为柴油替代物，还适合作为传统柴油燃料的掺混组分或添加剂。在传统柴油燃料中已经比较少的掺混组分比例为5体积％的产品油，显示出有利的减少排放的效果。与利用纯传统柴油运行发动机的情况相比，利用在柴油燃料中5体积％产品油运行则显示出NOx排放相对减少了5％至20％，未燃烧的烃减少了50％至70％。
实验实施例2：陈脂
在实验实施例2中使用陈脂。陈脂主要来自于烹饪领域。其仅通过过滤粗略地机械纯化，然后在根据本发明的方法中用作原料油。首先，将8kg此类原料油作为起始塔底相预装入实验室反应器中，并加热至365℃的反应温度。在达到反应温度后，开始连续供应1kg/h原料油。由于在塔底相中进行的转化反应，产生在轻油和中油范围内的产品油、水和可燃气体。产品油和水在反应器中蒸发并连同产生的气体一起经由气体/蒸汽相连续地从反应器上部导出。将该气体/蒸汽相引导通过两个冷却阶段。第一阶段保持在250℃，第二阶段保持在20℃。在第一阶段中，使一部分蒸汽相冷凝，使产生的由在中油上部范围内的油组成的冷凝物离析，并完全且连续地送回至反应器中。在第二阶段中，使剩余的蒸汽部分冷凝。使第二阶段的由在轻油和中油范围内的产品油和水相组成的冷凝物离析，并连续地排出。离析的冷凝物由两个不可混合的彼此上下排列的液相组成，其中产品油相由于密度较低形成上层相，水相由于密度较高形成下层相。将在第二阶段之后留下的未冷凝的气体连续地排出。在进一步连续操作过程中，以如下方式重新调节反应温度，使反应器中持续地监测的塔底相的量保持恒定。这导致反应温度逐渐升高至369℃，直至在一定时间之后达到固定不变的即随时间恒定的运行模式，其中冷凝且排出的产品油的特性以及反应温度均不改变。连续运行模式总计保持超过50小时。然后通过停止原料油供应同时冷却反应器而终止实验，从而由于温度降低而不再发生转化反应。最后，清空反应器。
实验评估获得以下质量平衡：
除了初始装料，还将总计50kg原料油连续地送入反应器。塔底相的量恒定地保持在8kg，包括在实验过程中在塔底相中形成的0.3kg的少量固体残余物。收集的产品油的量为39.5kg，水相的量为2.7kg，利用差分法求得的气体量为7.8kg。
分析得出以下数据：
原料油的氧含量为11.2重量％，低热值为36.8MJ/kg。产品油的氧含量为4.9重量％，低热值为40.6MJ/kg，密度为842.1kg/m3，在40℃下的粘度为3.5mm2/s，初始沸点为76℃，最终沸点为370℃。分析数据整体上确认产品油在轻油和中油的范围内。
实验实施例3：用过的船用油
在实验实施例3中，将用过的船用油用作原料油。首先，将8kg此类原料油作为起始塔底相预装入实验室反应器中，并加热至395℃的反应温度。在达到反应温度后，开始连续供应1kg/h原料油。由于在塔底相中进行的转化反应，产生在轻油和中油范围内的产品油、水和可燃气体。产品油和水在反应器中蒸发，并连同产生的气体一起通过气体/蒸汽相从反应器上部连续导出。将该气体/蒸汽相引导通过两个冷却阶段。第一阶段保持在250℃，第二阶段保持在20℃。在第一阶段中，使一部分蒸汽相冷凝，将产生的由在中油上部范围内的油组成的冷凝物离析，并完全且连续地送回至反应器中。在第二阶段中，使剩余的蒸汽部分冷凝。将第二阶段的由在轻油和中油范围内的产品油及水相组成的冷凝物离析，并连续地排出。离析的冷凝物由两个不可混合的彼此上下排列的液相组成，其中产品油相由于密度较低形成上层相，水相由于密度较高形成下层相。在进一步连续操作过程中，以如下方式重新调节反应温度，使反应器中持续地监测的塔底相的量保持恒定。这导致反应温度逐渐升高至397℃，直至在一定时间之后达到固定不变的即随时间恒定的运行模式，其中冷凝且排出的产品油的特性以及反应温度均不改变。连续运行模式总计保持超过50小时。然后通过停止原料油供应同时冷却反应器而终止实验，从而由于温度降低而不再发生转化反应。最后，清空反应器。
实验评估获得以下质量平衡：
除了初始装料，还将总计50kg原料油连续地送入反应器。塔底相的量恒定地保持在8kg，包括在实验过程中在塔底相中形成的0.7kg的少量固体残余物。收集的产品油的量为41.4kg，水相的量为0.4kg，利用差分法求得的气体量为8.2kg。
分析得出以下数据：
原料油的氧含量为0.95重量％，硫含量为1.2重量％，氮含量为0.25重量％，密度为929.1kg/m3，在40℃下的粘度为72.2mm2/s，低热值为41.5MJ/kg。产品油的氧含量为0.27重量％，硫含量为0.71重量％，氮含量为0.10重量％，低热值为42.3MJ/kg，密度为858.0kg/m3，在40℃下的粘度为3.1mm2/s，初始沸点为92℃，最终沸点为389℃。分析数据整体上确认产品油在轻油和中油范围内。
本申请的主题：
因此，本发明涉及以下优选的主题：
(I)将含有杂原子的原料油热转化成为杂原子含量低的轻油和/或中油的方法，其特征在于
a、将原料油送入反应器中，其中塔底相保持在反应温度，
b、由塔底相蒸发出在轻油和/或中油范围内的目标产品，并经由释放的气体/蒸汽相从反应器排出，
c、冷却释放的气体/蒸汽相，使蒸汽部分冷凝，离析并排出所形成的冷凝物，及
d、排出未冷凝的气相。
(II)根据主题I的方法，其特征在于，所述方法以连续运行模式实施，其特征在于持续的原料油供应和持续的产品输出。
(III)根据前述主题之一的方法，其特征在于，所形成的冷凝物是由在轻油和/或中油范围内的目标产品组成的油相。
(IV)根据前述主题之一的方法，其特征在于，在冷凝物中除油相以外还形成不可与油相混合而分离的水相。
(V)根据前述主题之一的方法，其特征在于，在反应器中塔底相是重油，其特征在于其在反应温度下是液态并且不会蒸发。
(VI)根据前述主题之一的方法，其特征在于，塔底相被稳定化，其特征在于，在连续运行模式中塔底相的特性和/或由此蒸发出的产品的特性和/或释放出的产品的特性不改变。
(VII)根据前述主题之一的方法，其特征在于，反应温度在200℃与470℃之间。
(VIII)根据前述主题之一的方法，其特征在于，反应温度在300℃与440℃之间。
(IX)根据前述主题之一的方法，其特征在于，反应温度在350℃与410℃之间。
(X)根据前述主题之一的方法，其特征在于，工作压力为大气压。
(XI)根据主题I至IX之一的方法，其特征在于，工作压力低于大气压。
(XII)根据主题I至IX之一的方法，其特征在于，工作压力高于大气压。
(XIII)根据前述主题之一的方法，其特征在于，在所述方法开始时通过使用待加工的原料油和/或可与原料油混合的重油作为起始塔底相实现塔底相的稳定化。
(XIV)根据前述主题之一的方法，其特征在于，在连续运行模式中持续地输出一部分塔底相。
(XV)根据主题XIV的方法，其特征在于，将输出的塔底相与固体残余物分离。
(XVI)根据主题XV的方法，其特征在于，将去除了固体残余物的输出的塔底相送回至反应器。
(XVII)根据前述主题之一的方法，其特征在于，释放出的产品的冷却和蒸汽部分的冷凝在两个阶段中进行，其特征在于，第一阶段在较高的温度下实施，第二阶段在较低的温度下实施，其中这两个阶段的温度分别低于各自的反应温度。
(XVIII)根据主题XVI的方法，其特征在于，将来自第一阶段的冷凝物完全或部分地送回至反应器。
(XIX)根据主题I至XVI之一的方法，其特征在于，释放出的产品的冷却和蒸汽部分的冷凝在多于两个阶段中进行，其特征在于，第一至最后阶段的温度逐渐降低，其中所有阶段的温度分别低于各自的反应温度。
(XX)根据主题XIX的方法，其特征在于，将来自一个或多个阶段的冷凝物完全或部分地送回至反应器。
(XXI)根据前述主题之一的方法，其特征在于，将稳定剂混入原料油，其特征在于，该稳定剂可与原料油混合并且相对于原料油的沸点提高了混合物的沸点。
(XXII)根据前述主题之一的方法，其特征在于，将聚合抑制剂混入原料油，其特征在于，该聚合抑制剂抑制塔底相中的聚合反应和/或包含自由基清除剂。
(XXIII)根据前述主题之一的方法，其特征在于，将碳化抑制剂混入原料油，其特征在于，该碳化抑制剂抑制塔底相中的碳化反应和/或包含自由基清除剂。
(XXIV)根据前述主题之一的方法，其特征在于，所述原料油是疏水性和/或含有烃的液体。
(XXV)根据前述主题之一的方法，其特征在于，所述原料油含有氧、氮、硫、磷和/或卤素作为杂原子。
(XXVI)根据前述主题之一的方法，其特征在于，所述原料油完全或部分地由一种或多种选自以下组中的物质组成：重油、脂肪、脂肪酸、脂肪酸化合物、含有杂原子的脂溶性物质、妥尔油和/或树脂酸。
(XXVII)根据前述主题之一的方法，其特征在于，所述原料油完全或部分地由一种或多种选自以下组中的物质组成：船用油、金属加工用油和/或润滑剂。
(XXVIII)根据前述主题之一的方法，其特征在于，所述原料油完全或部分地由一种或多种选自以下组中的物质组成：甘油三酯。
(XXIX)根据前述主题之一的方法，其特征在于，所述原料油完全或部分地由一种或多种选自以下组中的物质组成：植物油、植物脂肪、动物油、动物脂肪、海藻油和/或海藻脂质。
(XXX)根据前述主题之一的方法，其特征在于，所述原料油完全或部分地由一种或多种选自以下组中的物质组成：脂肪酸酯、单酸甘油酯、甘油二酯、磷脂、糖脂、二醇脂质、蜡和/或甾醇酯。
(XXXI)根据前述主题之一的方法，其特征在于，所述原料油完全或部分地由一种或多种选自以下组中的物质组成：甾醇或类固醇、生育酚、生育三烯酚和/或着色剂，如叶绿素。
(XXXII)根据前述主题之一的方法，其特征在于，所述原料油完全或部分地由一种或多种选自主题XXVI至XXXI所列的组中的物质组成，其特征在于，一种或多种所述物质是以用过的状态和/或作为废料存在。
(XXXIII)根据前述主题之一的方法，其特征在于，所述原料油完全或部分地由陈油、陈脂、来自脂肪分离器的脂肪、用过的润滑剂、用过的发动机油、用过的船用油和/或用过的金属加工用油组成。
(XXXIV)产品油，其是通过根据前述主题之一的方法生产的。
(XXXV)产品油，其是通过根据前述主题之一的方法产生的，其特征在于，所述产品油在轻油和/或中油范围内。
(XXXVI)根据主题XXXIV的产品油，其特征在于，所述产品油中的杂原子比例低于各种所用的原料油。
(XXXVII)产品油，其特征在于，其是根据主题XXXIII至XXXV之一的产品油的经加工的形式。
(XXXVIII)根据主题XXXVI的产品油，其特征在于，所述加工是通过氢化、脱氧和/或加氢脱氧实施的。
(XXXIX)根据主题XXXIII至XXXVII之一的产品油作为传统产品的掺混组分和/或添加剂的用途。
(XL)根据主题XXXIII至XXXVII之一的产品油作为传统产品的替代物和/或等价物的用途。
(XLI)根据主题XL之一的产品油的用途，其特征在于，所述传统产品是取暖用油、汽油、柴油燃料、煤油燃料和/或航空燃料。
(XLII)根据主题XXXIII至XL之一的产品油的用途，该产品油是基于甘油三酯用作柴油燃料的掺混组分和/或添加剂和/或替代物。
(XLIII)根据主题XLII的产品油的用途，该产品油是用于在柴油发动机中燃烧时与纯柴油燃料相比减少排放。
(XLIV)根据主题XLI的产品油的用途，该产品油是基于甘油三酯用作煤油航空燃料的掺混组分和/或添加剂和/或替代物。
(XLV)根据主题XXXIII至XXXIX之一的产品油的用途，该产品油是作为中间产品用于通过工艺措施如氢化、脱氧和/或加氢脱氧而加工成为燃料组分和/或燃料替代物。
(XLVI)根据主题XXXIII至XXXIX之一的产品油的用途，该产品油是作为平台化学品用于化学品生产和/或药物生产。

Claims (15)

1.将含有杂原子的原料油热转化成为杂原子含量低的轻油和/或中油的方法，其特征在于，
○将含有杂原子的原料油送入反应器中，其中塔底相保持在反应温度，其中塔底相是在反应条件下呈液态但是不会蒸发的重油相，
○由塔底相蒸发出在轻油和/或中油范围内的目标产品，并经由释放的气体/蒸汽相从反应器排出，
○冷却释放的气体/蒸汽相，使蒸汽部分冷凝，离析并排出所形成的由杂原子含量低的轻油和/或中油组成的冷凝物，及
○排出未冷凝的气相。
2.根据权利要求1的方法，其特征在于，所述方法以连续运行模式实施，其特征在于持续的原料油供应和持续的产品输出。
3.根据权利要求1或2的方法，其特征在于，在冷凝物中除油相以外还形成不可与油相混合而分离的水相，条件是使用含氧的原料油。
4.根据权利要求1或2的方法，其特征在于，所述塔底相被稳定化，其特征在于，在连续运行模式中塔底相的特性和/或由此蒸发出的产品的特性和/或释放出的产品的特性不改变。
5.根据权利要求1或2的方法，其特征在于，反应温度在200℃与470℃之间。
6.根据权利要求5的方法，其特征在于，反应温度在300℃与440℃之间。
7.根据权利要求5的方法，其特征在于，反应温度在350℃与410℃之间。
8.根据权利要求1或2的方法，其特征在于，工作压力为大气压。
9.根据权利要求1或2的方法，其特征在于，工作压力低于或高于大气压。
10.根据权利要求1或2的方法，其特征在于，在所述方法开始时通过使用待加工的原料油和/或可与原料油混合的重油作为起始塔底相实现塔底相的稳定化。
11.根据权利要求2的方法，其特征在于，在连续运行模式中持续地输出一部分塔底相。
12.产品油，其是通过根据前述权利要求之一的方法生产的。
13.根据权利要求12的产品油，其特征在于，所述产品油在轻油和/或中油范围内。
14.根据权利要求12或13的产品油作为传统产品的掺混组分和/或添加剂，作为取暖用油、汽油、柴油燃料、煤油燃料和/或航空燃料的替代物和/或等价物，或者作为用于化学品生产的平台化学品的用途。
15.根据权利要求12或13的产品油作为用于药物生产的平台化学品的用途。
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