CN104397556A - 蒿子粉苜蓿复合米及其制造方法 - Google Patents
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Classifications
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Abstract
一种蒿子粉苜蓿复合米，包括下述质量份数的原料：蒿子粉10～20、沙漠源泉20～30、米粉120～150、米胚粉8～20、玉米淀粉5～15、苜蓿粉15～20。本发明还提供一种蒿子粉苜蓿复合米制造方法。
Description
技术领域
本发明涉及食品加工技术领域，特别涉及一种蒿子粉苜蓿复合米及其制造方法。
背景技术
我国是稻米的生产大国，稻米产品主要包括糙米、精制大米、强化米三类。
其中，强化米是指在普通大米中添加某些营养素而制成的成品大米，目前用于大米营养强化的营养素主要有维生素、矿物质及氨基酸等。然而，强化米添加的营养成分比较单一，不能够满足消费这的养生保健需求。
发明内容
有鉴于此，有必要提供一种营养丰富的蒿子粉苜蓿复合米。
还有必要提供一种蒿子粉苜蓿复合米制造方法。
一种蒿子粉苜蓿复合米，包括下述质量份数的原料：蒿子粉10～20、沙漠源泉20～30、米粉120～150、米胚粉8～20、玉米淀粉5～15、苜蓿粉15～20。
一种蒿子粉苜蓿复合米制造方法，包括如下步骤：
将米粉用粉碎机粉碎至80～100目后，加入玉米淀粉、米胚粉、蒿子粉、苜蓿粉混合以获得混合粉，其中，蒿子粉、米粉、玉米淀粉、米胚粉、苜蓿粉的质量份数为：蒿子粉10～20、米粉120～150、玉米淀粉5～15、米胚粉8～20、苜蓿粉15～20；
将混合粉输送至搅拌机中搅拌均匀后，加入沙漠源泉充分混合以获得蒿子粉苜蓿复合原料，将蒿子粉苜蓿复合原料送入造粒机造粒以获得半成品复合米，其中沙漠源泉的质量份数为15～30份，半成品复合米的含水量为：10%～20%，造粒机的挤压腔温度分别为：一区75℃～85℃，二区85℃～95℃、三区105℃～115℃、四区125℃～135℃、五区160℃～170℃，螺杆转速为：170r/min～190r/min，进料速度为：25r/min～35r/min；
将半成品复合米经微波干燥后进入连续式蒸煮机进行气蒸，其中，气蒸温度为100℃，时间为8～10分钟；
对经过气蒸处理的半成品复合米进行高温高湿干燥处理，具体为：先在相对湿度为25％、风速为2.8m/s及温度为85℃～95℃的条件下预热3～8分钟；前期干燥的温度为90℃，相对湿度为60％，干燥时间长度为15min，风速为2.5m/s；后期干燥温度为60℃，相对湿度25％，风速2.5m/s，干燥15min；
利用单滚筒对高温高湿干燥处理后的半成品复合米进行结团分散；
自然冷却分散后的半成品复合米既得蒿子粉苜蓿复合米。
上述蒿子粉苜蓿复合米及其制造方法，将苜蓿粉与米粉、蒿子粉、米胚粉、玉米淀粉及含有多种有益矿物质元素的沙漠源泉充分混合后制粒，并经过微波干燥及汽蒸处理以获得美观、营养成分高的蒿子粉苜蓿复合米，上述蒿子粉苜蓿复合米具有清热利尿、舒筋活络、疏利肠道、排石、补血止喘、健胃清热的功效。
附图说明
图1为物料水分含量对产品径向糊化度的影响。
图2为物料水分含量对产品糊化度的影响。
图3为挤压腔温度对产品径向糊化度的影响。
图4为挤压腔温度对产品糊化度的影响。
图5为螺杆转速对产品径向糊化度的影响。
图6为螺杆转速对产品糊化度的影响。
图7为进料速度对产品径向糊化度的影响。
图8为进料速度对产品糊化度的影响。
图9为挤压膨化效应曲线。
具体实施方式
本发明提供一种蒿子粉苜蓿复合米制造方法，包括如下步骤：
步骤S300，将清洗后的苜蓿切碎后经漂烫然后用CO2干燥后，制得脱水苜蓿，将脱水苜蓿置于粉碎机中粉碎至60目既得苜蓿粉。具体为：苜蓿的嫩茎叶作为加工原料，经人工清洗，将清洗完的苜蓿切碎后经漂烫然后用CO2干燥后，制得脱水苜蓿，将脱水苜蓿置于粉碎机中粉碎至60目既得苜蓿粉。其中，CO2干燥是用CO2代替空气作为介质对蔬菜进行干燥的方法，只要将传统的热风干燥设备稍加改造，增加CO2循环管路、冷凝和加热装置，便可组成CO2干燥系统。
步骤S301，将米粉用粉碎机粉碎至80～100目后，加入玉米淀粉、米胚粉、蒿子粉、苜蓿粉混合以获得混合粉，其中，蒿子粉、米粉、玉米淀粉、米胚粉、苜蓿粉的质量份数为：蒿子粉10～20、米粉120～150、玉米淀粉5～15、米胚粉8～20、苜蓿粉15～20。其中，米胚粉可以为大米胚芽粉、玉米胚芽粉中的任意一种，或者是大米胚芽粉、玉米胚芽粉二者任意比例的混合物。
步骤S302，将混合粉输送至搅拌机中搅拌均匀后，加入沙漠源泉充分混合以获得蒿子粉苜蓿复合原料，将蒿子粉苜蓿复合原料送入造粒机造粒以获得半成品复合米，其中沙漠源泉的质量份数为15～30份，半成品复合米的含水量为：10%～20%，造粒机的挤压腔温度分别为：一区75℃～85℃，二区85℃～95℃、三区105℃～115℃、四区125℃～135℃、五区160℃～170℃，螺杆转速为：170r/min～190r/min，进料速度为：25r/min～35r/min。沙漠源泉采自宁夏中卫艾泉泉水，是其含有的对人体有益的矿物质成分更丰富，如宏量元素有钾、钠、钙、镁，微量元素有偏硅酸、锶、氡、锌、硒、氟以及重碳酸盐、硫酸盐等30多种，这些矿物元素对人体分别具有相应的营养、保健和医疗作用，这些矿物元素不仅均衡，易于人体吸收，而且某些矿物成份的含量达到或超过医疗矿泉水的浓度，并且其溶解性总固体适量，硬度适中，溶解氧充裕，水分子团细小,ph值7.4-7.8呈弱碱性，经常饮用能有效分解、剥离、清除人体内积存的毒素，对人体内酶、激素、核酸代谢有巨大生物作用；蒿子粉能够在水中形成强韧的凝胶，且耐酸碱，保证蒿子粉苜蓿复合原料的稳定。
步骤S303，将半成品复合米经微波干燥后进入连续式蒸煮机进行气蒸，其中，微波干燥的功率为80%，干燥时长为20秒，气蒸温度为100℃，时间为8～10分钟。具体的讲：将半成品复合米经鼓风干燥1分钟，再利用微波干燥（微波干燥功率为16KW，微波干燥时间为20秒）后进入连续式蒸煮机进行气蒸（气蒸温度为100℃时间为8～10分钟）。造粒后的蒿子粉苜蓿复合米经微波干燥，可使蒿子粉苜蓿复合米内的淀粉预糊化，使复合大米的外观更加晶莹剔透，同时还兼具杀菌作用，杀菌彻底、降低营养损失、降低淘洗损失率的功效。
步骤S304，对经过气蒸处理的半成品复合米进行高温高湿干燥处理，利用单滚筒对高温高湿干燥处理后的半成品复合米进行结团分散，再自然冷却后既得蒿子粉苜蓿复合米。步骤S304具体为：先在相对湿度为25％、风速为2.8m/s及温度为85℃～95℃的条件下预热3～8分钟；前期干燥的温度为90℃，相对湿度为60％，干燥时间长度为15min，风速为2.5m/s；后期干燥温度为60℃，相对湿度25％，风速2.5m/s，干燥15min；对半成品复合米进行蒸汽处理，可使半成品复合米表面结构更加紧密并且形成良好的凝胶膜，在透明度、弹性等方面均有很大的改善，可防止米粒破碎，组织营养素的损失，并且保持浸泡不变形，淘洗不碎裂，蒸煮不溶散的特性，同时还可达到二次灭菌效果，更容易储藏。其中，半成品复合米经蒸汽处理后，经高温高湿干燥后会产生结团现象，故作分散处理，亦即，半成品复合米进入单滚筒后经360度旋转，利用离心力和剪切力使个别大米团分散成颗粒状态。
步骤S305，将蒿子粉苜蓿复合米及天然竹炭包装入包装袋后，再充入二氧化碳后将包装袋密封，如此利用二氧化碳等能够抑制成品米的呼吸作用的气体，来防止米中脂肪的分解和氧化，避免或减少陈米的气味，从而达到保持成品米品质的目的。
上述蒿子粉苜蓿复合米及其制造方法，将苜蓿切碎后经漂烫然后用CO2干燥并粉碎获得苜蓿粉，以此来最大限度的保留苜蓿中的营养成分，再与米粉、米胚粉、玉米淀粉及含有多种有益矿物质元素的沙漠源泉充分混合后制粒，并经过微波干燥及汽蒸处理以获得美观、营养成分高的蒿子粉苜蓿复合米，且蒿子粉富含亚油酸和维生素E等营养成分，且能够在水中形成强韧的凝胶，且耐酸碱，性质十分稳定；苜蓿含含蛋白质、脂肪、粗纤维、糖类、胡萝卜素、维生素B2、维生素C、钙、磷50、铁2.4、维生素K、苜蓿酚、苜蓿素、大豆黄酮等成分。故上述蒿子粉苜蓿复合米具有清热利尿、舒筋活络、疏利肠道、排石、补血止喘、健胃清热的功效。在其他实施方式中，苜蓿粉可以直接从市场上采购。
进一步的，在步骤S302中，通过如下方式确定蒿子粉苜蓿复合米品质最优参数：
蒿子粉苜蓿复合米进料水分对米粒糊化度和膨化度的影响
对造粒机固定5个区加工温度 80，90，110，130，165℃。螺杆转速为180r/min，进料速度为30r/min，模口直径为6mm。做物料含水量对产品膨化度和糊化度影响单因素试验，共5个处理。
实验数据：
表 1 物料含水量单因素试验参数
实验结果：
从图1和图2可以看出，随着物料水分含量的提高，产品的膨化度和糊化度均呈现先升后降的趋势，当含水量为16%时，产品的膨化度最高为4.0，含水量为18%时，糊化度最高为88%。谷物混合粉膨化的原理是混合粉中的水分在挤压腔经高温高压处理，挤出的水分快速气化，形成均匀的气腔，使谷物混合粉呈现膨化状态。含水量高时，淀粉和蛋白质吸水增加，蛋白质变性，物料的黏稠度增大，物料与挤压螺旋构件间摩擦力增大，在机筒内停留时间长，使机内 外压力差增大，膨化度和糊化度升高；当物料的含水量继续增加时，物料中的水分充当了润滑剂的作用。物料在机筒内所受剪切、摩擦作用减弱，阻力减少，停留时间短，使模口压力降低；由于水分在模口处气 化而吸收大量的气化潜热，使得机筒及模口处温度降低，难以形成高温高压状态，从而使产品的膨化度和糊化度均降低。
挤压温度对蒿子粉苜蓿复合米糊化度和膨化度的影响
实验方法
固定螺杆转速为180r/min，进料速度为30r/min，模口直径为6mm，物料含水量为16%。做挤压腔温度对产品膨化度和糊化度影响单因素试验，共5个处理。
实验数据：
表2 挤压温度设置 θ/℃
实验结果：
从图3 和图 4可以看出，加工温度对产品径向膨 化度有极显著影响。各组处理对产品径向膨化度的影响均达到极显著水平。第 3 组径向膨化度最高，为3.7；之后，随着加工温度升高，产品径向膨化度呈下降趋势。这是由于加工温度上升，淀粉晶体熔融，物料黏度下降，同时支链淀粉分子内较弱的氢键断裂速度加快，支链体解离，成为线状分子，并沿轴向定向，因此流动性增强，在模头内流动阻力下降，在第Ⅴ区时压力下降；另一方面，由于物料黏度下降，对气体的束缚能力较弱，以致气泡形成过程中较早地破裂，因而径向膨化度下降。加工温度较低时，产品质地较硬，色泽暗黄，孔隙度大小不一。随着加工温度升高，产品变得质地酥脆，色泽金黄，孔隙度均匀一致。所以采用该设备加工膨化食品时，加工温度以第3组较为适宜。
物料中淀粉的糊化是在适当的温度吸收足够的水分和热量的条件下进行的。挤压过程中，物料吸收的径向膨化度呈先升后降的趋势。当螺杆转速较低时，热量有2个来源：①物料在机筒内受剪切、摩擦作用产生的热量；②通过机筒壁传导获得的热量。后者所料所受的剪切力也随之增加，部分大的直链淀粉变成起的作用更大。在机筒温度较低时，物料所吸收的热量少，挤出物的糊化率较低。随着机筒温度不断增加，挤出物的糊化度也不断增加，机筒温度设置为第3组时，糊化度达到最大（82%）。但是，机筒温度过高，可能会造成原料中的蛋白质与淀粉降解的糖在高温下发生美拉德反应，而且机筒温度过高将导致部分淀粉焦炭化，从而造成糊化度的下降。也可能是温度过高时，物料中水分过早蒸发掉，物料中水分太低，淀粉热量，熔体混合不均匀，温度场温差大，甚至出现未在低水分时不易糊化造成。所以采用该设备加工膨化食品时，加工温度设置为第 3 组为较为适宜。
螺杆转速对蒿子粉苜蓿复合米糊化度的影响
固定进料速度为30r/min，物料含水量为16%。挤压腔温度设置为第3组，模口直径为6mm，做挤压腔温度对产品膨化度和糊化度影响单因素试验，共5 个处理。
实验数据：
表3 螺杆转速单因素实验参数
实验结果：
从图5和图6可以看出，随着螺杆转速的增大，径向膨化度呈先升后降的趋势。当螺杆转速较低时，物料所承受的剪切作用小，随着螺杆转速的增加，物料所受的剪切力也随之增加，部分大的直链淀粉变成小分子，支链淀粉的部分侧链小分子也被游离出来，淀粉分子间的氢键作用被削弱，分子骨架的自由空间加大，使得物料中的水分更容易均匀渗入，而使其发生溶胀，产生更为疏松的组织，因而产品膨化度增大；当螺杆转速为 180 r/min 时，产品的径向膨化度最高为 4.2；当螺杆转速继续增大，物料在机筒内的停留时间大大减小，物料来不及从机筒壁吸收足够的时，物料中水分过早蒸发掉，物料中水分太低，淀粉热量，熔体混合不均匀，温度场温差大，甚至出现未糊化的颗粒夹杂在产品中，因而产品膨化率降低。挤压机的螺杆转速决定了物料在机腔内的停留时间以及压力。值得重视的是，螺杆转速必须与进料速度合理结合才能有较好的糊化效果，当螺杆转速较低时，物料在膨化腔中停留的时间较长，糊化充分，当螺杆转速为180r/min时，产品的胡花都最高为85%。随着螺杆转速的提高，物料的膨化腔内的停留时间减少，但由于物料受到剪切作用在增加，吸收机械能较高，因此糊化度和膨胀度下降不显著。当进一步提高螺杆转速，物料在膨化腔内来不及及时反应就被挤出膨化腔，因此糊化效果差。
进料速度队蒿子粉苜蓿复合米膨化度及糊化度的影响
固定螺杆转速为180r/min，物料含水量为16%，挤压腔温度为T3，模口直径为6mm，做螺杆转速对产品膨化度和糊化度影响单因素实验，共5个处理。
实验数据：
表4 进料速度单因素试验参数
实验结果：
由图6和图7可以看出，进料速度队产品径向膨化度影响不大，而不同的进料速度对糊化度有一定程度的影响，当进料速度为30r/min时，产品的糊化度最高，为78%，随着进料速度的增长，产品的糊化度降低。这可能是受进料速度的交互作用影响，当螺杆转速快，进料速度慢时，谷物混合粉在机腔内停留时间过长，或螺杆转速相对进料速度较慢时，产品的糊化度均不理想，只有螺杆转速与进料速度相辅相成，猜有可能达到较好的挤压膨化效果。
造粒的最佳参数
以产品的膨化度为检测指标，确定蒿子粉苜蓿复合米的最佳造粒工艺参数，在单因素试验的基础上，以物料含水量、挤压腔温度、螺杆转速、喂料速度为因素，进行水平正交试验，以确定挤压操作的最佳参数。
表5 操作参数水平因素设计：
正交试验结果：
表6 挤压膨化正交实验结果
通过表6及图9可以看出，各因素对膨化度的影响为：物料含水量>挤压腔温度>螺杆转速>进料速度。各因素的最佳水平为：含水量：16%；挤压腔温度分别为：1区80℃，2区90℃，三区110℃，四区130℃，五区165℃；螺杆转速为：180r/min；进料速度为：30r/min。
Claims (8)
1.一种蒿子粉苜蓿复合米，其特征在于，包括下述质量份数的原料：蒿子粉10～20、沙漠源泉20～30、米粉120～150、米胚粉8～20、玉米淀粉5～15、苜蓿粉15～20。
2.如权利要求1所述的蒿子粉苜蓿复合米，其特征在于：该蒿子粉苜蓿复合米通过以下方式制得：
将米粉用粉碎机粉碎至80～100目后，加入玉米淀粉、米胚粉、蒿子粉、苜蓿粉混合以获得混合粉；
将混合粉输送至搅拌机中搅拌均匀后，加入沙漠源泉充分混合以获得蒿子粉苜蓿复合原料，将蒿子粉苜蓿复合原料送入造粒机造粒以获得半成品复合米，其中沙漠源泉的质量份数为15～30份，半成品复合米的含水量为：10%～20%，造粒机的挤压腔温度分别为：一区75℃～85℃，二区85℃～95℃、三区105℃～115℃、四区125℃～135℃、五区160℃～170℃，螺杆转速为：170r/min～190r/min，进料速度为：25r/min～35r/min；
将半成品复合米经微波干燥后进入连续式蒸煮机进行气蒸，其中，气蒸温度为100℃，时间为8～10分钟；
对经过气蒸处理的半成品复合米进行高温高湿干燥处理后，利用单滚筒进行结团分散，再自然冷却既得蒿子粉苜蓿复合米。
3.如权利要求2所述的蒿子粉苜蓿复合米，其特征在于：半成品复合米的含水量为：16%，造粒机的挤压腔温度分别为：一区80℃，二区90℃、三区110℃、四区130℃、五区165℃，螺杆转速为：180r/min，进料速度为：30r/min。
4.如权利要求2所述的蒿子粉苜蓿复合米，其特征在于：苜蓿粉通过以下方式制得：
将清洗后的苜蓿切碎后经漂烫然后用CO2干燥后，制得脱水苜蓿；
将脱水苜蓿置于粉碎机中粉碎至60目既得苜蓿粉。
5.一种蒿子粉苜蓿复合米制造方法，包括如下步骤：
将米粉用粉碎机粉碎至80～100目后，加入玉米淀粉、米胚粉、蒿子粉、苜蓿粉混合以获得混合粉，其中，蒿子粉、米粉、玉米淀粉、米胚粉、苜蓿粉的质量份数为：蒿子粉10～20、米粉120～150、玉米淀粉5～15、米胚粉8～20、苜蓿粉15～20；
将混合粉输送至搅拌机中搅拌均匀后，加入沙漠源泉充分混合以获得蒿子粉苜蓿复合原料，将蒿子粉苜蓿复合原料送入造粒机造粒以获得半成品复合米，其中沙漠源泉的质量份数为15～30份，半成品复合米的含水量为：10%～20%，造粒机的挤压腔温度分别为：一区75℃～85℃，二区85℃～95℃、三区105℃～115℃、四区125℃～135℃、五区160℃～170℃，螺杆转速为：170r/min～190r/min，进料速度为：25r/min～35r/min；
将半成品复合米经微波干燥后进入连续式蒸煮机进行气蒸，其中，气蒸温度为100℃，时间为8～10分钟；
对经过气蒸处理的半成品复合米进行高温高湿干燥处理，具体为：先在相对湿度为25％、风速为2.8m/s及温度为85℃～95℃的条件下预热3～8分钟；前期干燥的温度为90℃，相对湿度为60％，干燥时间长度为15min，风速为2.5m/s；后期干燥温度为60℃，相对湿度25％，风速2.5m/s，干燥15min；
利用单滚筒对高温高湿干燥处理后的半成品复合米进行结团分散；
自然冷却分散后的半成品复合米既得蒿子粉苜蓿复合米。
6.如权利要求5所述的蒿子粉苜蓿复合米制造方法，其特征在于：半成品复合米的含水量为：16%，造粒机的挤压腔温度分别为：一区80℃，二区90℃、三区110℃、四区130℃、五区165℃，螺杆转速为：180r/min，进料速度为：30r/min。
7.如权利要求6所述的蒿子粉苜蓿复合米制造方法，其特征在于，还包括以下步骤：将蒿子粉苜蓿复合米及天然竹炭包装入包装袋后，再充入二氧化碳后将包装袋密封。
8.如权利要求7所述的蒿子粉苜蓿复合米制造方法，其特征在于，还包括以下步骤：
将清洗后的苜蓿切碎后经漂烫然后用CO2干燥后，制得脱水苜蓿；
将脱水苜蓿置于粉碎机中粉碎至60目既得苜蓿粉。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| C10 | Entry into substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication |
Application publication date: 20150311 |
|
| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication |