CN104393201B - 一种聚合物锂离子动力电池的铝塑膜及其冲壳方法 - Google Patents
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Abstract
本发明属于锂离子电池技术领域，尤其涉及一种聚合物锂离子动力电池的铝塑膜，包括铝塑膜本体及设置于所述铝塑膜本体的凹槽，所述凹槽包括第一凹槽及与所述第一凹槽平行设置的第二凹槽，所述第一凹槽和所述第二凹槽的一端或两端均设置有斜坡。本发明能够使电芯体与铝塑膜的第一凹槽和第二凹槽实现较好的配合，避免了铝塑膜内部因受到电芯体露出部挤压而刺穿，进而降低了的电芯内部腐蚀、鼓起和漏液的风险，保证了聚合物锂离子动力电池的质量及其外观。另外，本发明还公开了一种聚合物锂离子动力电池的铝塑膜的冲壳方法。
Description
技术领域
本发明属于锂离子电池技术领域，尤其涉及一种聚合物锂离子动力电池的铝塑膜及其冲壳方法。
技术背景
目前，由于聚合物锂离子动力电池单体容量较大，厚度较厚，且一般在电芯上下留有空箔，而且同时在空箔上焊接极耳，来降低电池内阻及保证高倍率放电要求。现有电芯的封装一般采用铝塑膜封装，然而现有铝塑膜冲壳方法均采用的是铝塑膜成型装置冲壳的，在铝塑膜本体1上冲出用于盛装电芯的第一凹槽2和第二凹槽3（如图1所示），由于电芯外露极耳位部分焊接后会有一定斜度及空箔本身有一定厚度，现有冲壳方法会导致电芯封装时空箔外露处的铝塑膜受到挤压，影响电池外观，更为严重的是，铝塑膜受到挤压的部分易被外露的空箔及极耳焊印等刺破而使铝塑膜从内部产生腐蚀，从而导致电芯鼓气，泄露等现象，影响聚合物锂离子电池的质量。
发明内容
本发明的目的之一在于：针对现有技术的不足，而提供一种聚合物锂离子动力电池的铝塑膜，该铝塑膜能够与电芯外形尺寸实现较好配合，让其铝塑膜与外露空箔重合部分基本不再受到挤压，从而使电池外观有所改善，及大大减小了电芯内部腐蚀几率。
为实现上述目的，本发明采用如下技术方案：
一种聚合物锂离子动力电池的铝塑膜，包括铝塑膜本体及设置于所述铝塑膜本体的凹槽，所述凹槽包括第一凹槽及与所述第一凹槽平行设置的第二凹槽，所述第一凹槽和所述第二凹槽的一端或两端均设置有斜坡。
相对于现有技术，上述结构能够使电芯体与铝塑膜的第一凹槽和第二凹槽实现较好的配合，避免了铝塑膜内部因受到电芯体露出部挤压而刺穿，进而降低了的电芯内部腐蚀、鼓起和漏液的风险，保证了聚合物锂离子动力电池的质量及其外观。
作为本发明所述的聚合物锂离子动力电池的铝塑膜的一种改进，所述第一凹槽和所述第二凹槽的深度相同，所述斜坡的高度与所述第一凹槽或所述第二凹槽的深度比为0.2~0.8。
作为本发明所述的聚合物锂离子动力电池的铝塑膜的一种改进，所述斜坡的高度与所述第一凹槽或所述第二凹槽的深度比为0.6~0.8。
作为本发明所述的聚合物锂离子动力电池的铝塑膜的一种改进，所述斜坡设置为直线式斜坡或弧线式斜坡。
作为本发明所述的聚合物锂离子动力电池的铝塑膜的一种改进，当所述斜坡设置为直线式斜坡时，所述斜坡的坡度为15~35°。
作为本发明所述的聚合物锂离子动力电池的铝塑膜的一种改进，所述斜坡的长度为5~10mm。
作为本发明所述的聚合物锂离子动力电池的铝塑膜的一种改进，当所述斜坡设置为弧线式斜坡时，所述斜坡的弧度为π/6~2π/3。
本发明的另一个目的在于提供一种上述的聚合物锂离子动力电池的铝塑膜冲壳方法，在铝塑膜本体的中线两侧对称地冲压出两个用于封装聚合物锂离子电池芯体的凹槽，以及所述凹槽和所述铝塑膜本体连接处的斜坡。
采用上述冲壳方法简单，制备的铝塑膜在对折时不会出现错位，生产效率高，只需要在原来的冲壳模具的基础上加上冲对折凸槽和对折凹槽的模具即可，对模具的精度要求不高，且有效地控制了生产的成本。
作为本发明所述的聚合物锂离子动力电池的铝塑膜冲壳方法一种改进，所述铝塑膜本体设置为方形结构或条形结构。
附图说明
图1为现有技术的结构示意图。
其中，1-铝塑膜本体、2-第一凹槽、3-第二凹槽。
图2为本发明具体实施方式1的结构示意图。
图3为本发明具体实施方式2的结构示意图。
其中，4-凹槽、10-铝塑膜本体、20-第一凹槽、30-第二凹槽、40-斜坡。
具体实施方式
下面结合具体实施方式和说明书附图，对本发明作进一步详细的描述，但本发明的实施方式不限于此。
具体实施方式1，如图2所示，一种聚合物锂离子动力电池的铝塑膜，包括铝塑膜本体10及设置于铝塑膜本体10的凹槽4，凹槽4包括第一凹槽20及与第一凹槽20平行设置的第二凹槽30，第一凹槽20和第二凹槽30的两端均设置有斜坡40，而且每处的斜坡40结构尺寸相同。当斜坡40设置为直线式斜坡时，斜坡40的坡度为15~35°，斜坡40的长度为5~10mm。该斜坡40的坡度和长度选择在这个范围时，便于电芯体与铝塑膜本体10上的第一凹槽20和第二凹槽30进行较好配合，避免了铝塑膜因起皱而导致电芯内部腐蚀、鼓起和漏液的现象。
一般地，第一凹槽20和第二凹槽30的深度相同，符合电芯的包装工艺要求，斜坡40的高度与第一凹槽20或第二凹槽30的深度比为0.2~0.8，在这个比例范围内，冲压成型的工艺较简单，有利于提高生产效率。如果小于这个比例范围，就不能很好避免铝塑膜因起皱而导致电芯内部腐蚀、鼓起和漏液的现象；如果大于这个比例范围，在包装电芯体时，不利于节约包装空间，降低了电池的能量密度。优选地，斜坡40的高度与第一凹槽20或第二凹槽30的深度比为0.6~0.8。
具体实施方式2，如图3所示，与具体实施方式1不同的是，本实施方式的第一凹槽20和第二凹槽30的一端均设置有斜坡40，且斜坡40设置为弧线式斜坡。主要原因在于：当电芯体较厚时，若采用具体实施方式1的直线式斜坡，有可能会造成具体实施方式1斜坡40坡面塌陷而坡面侧边仍然鼓起的现象，从而在坡面与顶封边交接位置产生尖角，最后导致封装后尖角位置容易破损。当出现这种情况时，就需要将斜坡40做成一定弧度，使得斜坡40与顶封边在封装后的交接位置较平缓，不会产生尖角，从而避免铝塑膜破损的风险。
优选地，当斜坡40设置为弧线式斜坡时，斜坡40的弧度为π/6~2π/3，在这个弧度范围内时，能更好地避免铝塑膜破损的风险。
其它的结构与具体实施方式1的相同，这里不再赘述。
具体实施方式3，如图2和3所示，一种具体实施方式1或具体实施方式2的聚合物锂离子动力电池的铝塑膜冲壳方法，在铝塑膜本体10的中线两侧对称地冲压出两个用于封装聚合物锂离子电池芯体的凹槽4，以及凹槽4和铝塑膜本体10连接处的斜坡40。
优选地，铝塑膜本体10设置为方形结构或条形结构。铝塑膜本体10设置为方形结构时，第一凹槽20和第二凹槽30纵向排列设置，且第一凹槽20和第二凹槽30的两端均设置有斜坡40，这样的结构适用于极耳分布在电芯体两端的露出部的情况。铝塑膜本体10设置为条形结构时，第一凹槽20和第二凹槽30横向排列设置，且第一凹槽20和第二凹槽30的一端（该端为铝塑膜本体10边缘的一端）均设置有斜坡40，这样的结构适用于极耳分布在电芯体露出部的同一端的情况。
根据上述说明书的揭示和教导，本发明所属领域的技术人员还能够对上述实施方式进行变更和修改。因此，本发明并不局限于上述的具体实施方式，凡是本领域技术人员在本发明的基础上所作出的任何显而易见的改进、替换或变型均属于本发明的保护范围。此外，尽管本说明书中使用了一些特定的术语，但这些术语只是为了方便说明，并不对本发明构成任何限制。
Claims (9)
1.一种聚合物锂离子动力电池的铝塑膜，其特征在于：包括铝塑膜本体及设置于所述铝塑膜本体的凹槽，所述凹槽包括第一凹槽及与所述第一凹槽平行设置的第二凹槽，当所述铝塑膜本体设置为方形结构时，所述第一凹槽和所述第二凹槽纵向排列设置，且所述第一凹槽和所述第二凹槽的两端均设置有斜坡；当所述铝塑膜本体设置为条形结构时，所述第一凹槽和所述第二凹槽横向排列设置，且所述第一凹槽和所述第二凹槽的一端均设置有斜坡，该端为铝塑膜本体边缘的一端。
2.根据权利要求1所述的聚合物锂离子动力电池的铝塑膜，其特征在于：所述第一凹槽和所述第二凹槽的深度相同，所述斜坡的高度与所述第一凹槽或所述第二凹槽的深度比为0.2~0.8。
3.根据权利要求2所述的聚合物锂离子动力电池的铝塑膜，其特征在于：所述斜坡的高度与所述第一凹槽或所述第二凹槽的深度比为0.6~0.8。
4.根据权利要求1所述的聚合物锂离子动力电池的铝塑膜，其特征在于：所述斜坡设置为直线式斜坡或弧线式斜坡。
5.根据权利要求4所述的聚合物锂离子动力电池的铝塑膜，其特征在于：当所述斜坡设置为直线式斜坡时，所述斜坡的坡度为15~35°。
6.根据权利要求5所述的聚合物锂离子动力电池的铝塑膜，其特征在于：所述斜坡的长度为5~10mm。
7.根据权利要求4所述的聚合物锂离子动力电池的铝塑膜，其特征在于：当所述斜坡设置为弧线式斜坡时，所述斜坡的弧度为π/6~2π/3。
8.权利要求1~7任一项所述的聚合物锂离子动力电池的铝塑膜冲壳方法，其特征在于：在铝塑膜本体的中线两侧对称地冲压出两个用于封装聚合物锂离子电池芯体的凹槽，以及所述凹槽和所述铝塑膜本体连接处的斜坡。
9.根据权利要求8所述的聚合物锂离子动力电池的铝塑膜冲壳方法，其特征在于：所述铝塑膜本体设置为方形结构或条形结构。
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