CN104390298B - 一种应用于吹膜工艺的洁净系统及其实施方法 - Google Patents

一种应用于吹膜工艺的洁净系统及其实施方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种应用于吹膜工艺的洁净系统，采用独立分区的形式将生产车间依次划分为材料区域、生产区域、包装区域和库存区域，生产区域化分为成型区域、位于成型区域一侧的吸料区域、挤出区域和第一回风区域，位于成型区域相对另一侧的分切区域和第二回风区域，成型区域相对设置的两侧壁上设有百叶风口，成型区域与挤出区域和分切区域相连接处设有透风装置。实施本发明，洁净系统内各区域独立控制，有针对性地调节气流的量、速度，达到节能的功效；结合吹膜工艺的生产流程，系统性地防止外部污染物进入生产区域，并通过内部气流的控制技术，确保生产区域的动态洁净度达到千级水平。本发明还公开了一种应用于吹膜工艺的洁净系统的实施方法。

Description

一种应用于吹膜工艺的洁净系统及其实施方法
技术领域
本发明涉及塑料制品生产工艺的技术领域，尤其涉及一种应用于吹膜工艺的洁净系统及其实施方法。
背景技术
随着现代工业技术和生产的发展，对于清洁生产的要求越来越高，产品需要在洁净室、洁净车间内完成。在生产一些对洁净度要求特别高的薄膜产品时，生产环境的控制是必不可少的条件之一。目前，在国内的薄膜生产行业内，常规的生产环境控制只能做到在固定的空间里面采用空气过滤的模式来提升洁净度。这种模式考虑的只是静态下的生产环境，在正常生产的动态环境下，由于人员活动、物料活动、机台生产等动态因素的影响，往往最多只能达到万级洁净度的水平。相对于流延来说，吹膜工艺由于其设备构造的复杂性、生产环境的高度等原因，更难控制其生产环境的洁净度。
发明内容
基于以上现有技术的不足，本发明所解决的技术问题在于提供一种应用于吹膜工艺的洁净系统及其实施方法，在动态环境下，结合生产活动的流程，配合吹膜设备的结构，通过把生产车间划分为不同的生产区域展开定向控制，使其洁净度达到千级水平。
为了解决上述技术问题，本发明采用的应用于吹膜工艺的洁净系统的技术方案是：一种应用于吹膜工艺的洁净系统，采用独立分区的形式将生产车间依次划分为材料区域、生产过程控制和过程检验的生产区域、包装区域和库存区域，所述生产区域化分为位于中间位置的成型区域、位于成型区域一侧的吸料区域、挤出区域和第一回风区域，位于成型区域相对另一侧的分切区域和第二回风区域。
所述成型区域相对设置的两侧壁上设有百叶风口，所述百叶风口分别通过回风通道与所述第一回风区域和第二回风区域相连通；所述材料区域、生产区域、包装区域和库存区域均设有空气净化设备，所述第一回风区域内的空气依次通过吸料区域、挤出区域进入到成型区域；所述第二回风区域内的空气通过分切区域进入到成型区域。
所述成型区域与所述挤出区域和分切区域相连接处设有透风装置，所述透风装置将生产车间外的空气和从所述第一回风区域、第二回风区域返回的空气变成洁净的空气输送至成型区域；所述成型区域顶部设有将吹膜设备自身产生的上升气流和进入到成型区域内的气流从成型区域的顶部排出的排气扇。洁净系统内各区域独立控制，能够有针对性地调节气流的量、速度，达到节能的功效；结合了吹膜工艺的特点和生产流程，系统性地防止外部污染物进入生产区域，并通过内部气流的控制技术，确保生产区域的动态洁净度能达到千级水平。
作为上述技术方案的改进，所述透风装置包括依次设置的抽风机、中效过滤器和高效过滤器，可以对进入生产区域的空气进行多重过滤的处理，以满足生产的需求，达到千级的洁净度水平，又能够最大限度地节省系统的运行成本，达到高效低能耗的目的。
作为上述方案的改进，所述回风通道内设置有初效过滤器。
进一步地，所述百叶风口的风量为1300 m2/h，为了保证成型区域内空气的流通和及时交换，百叶风口的全压损失为100~150 (Pa)，为了不影响成型区域封闭空间的密闭性。
作为上述方案的改进，所述第一回风区域与吸料区域、所述吸料区域与挤出区域、所述挤出区域与成型区域的连通处设置有空气净化设备；所述第二回风区域与分切区域、所述分切区域与成型区域的连通处设置有空气净化设备。
较佳地，所述材料区域、包装区域和库存区域均设置有独立的洁净空气进风口，空气出风口和回风口。
为实现上述目的，本发明采用的一种应用于吹膜工艺的洁净系统的具体方法如下：
一、将生产车间采用独立分区的形式划分为材料区域、生产过程控制和过程检验的生产区域、包装区域和库存区域，各个区域相互独立，具有独立的进风口、出风口和回风口；
二、再将生产区域化分为位于中间位置的成型区域、位于成型区域一侧的吸料区域、挤出区域和第一回风区域，位于成型区域相对另一侧的分切区域和第二回风区域；保证第一回风区域与吸料区域、吸料区域与挤出区域、挤出区域与成型区域相连通，第二回风区域与分切区域、分切区域与成型区域相连通，并在各个连通处设置空气净化设备；
三、在成型区域相对设置的两侧壁上设置百叶风口，所述百叶风口分别通过回风通道与所述第一回风区域和第二回风区域相连通，并在回风通道内设置初效过滤器；
四、在成型区域顶部设置排气扇，将吹膜设备自身产生的上升气流和进入到成型区域内的气流从成型区域的顶部排出；
五、在成型区域与所述挤出区域和分切区域相连接处设有透风装置，将生产车间外的空气和从第一回风区域、第二回风区域返回的空气经过多重过滤处理后，通过透风装置进入到成型区域，透风装置的换气频率为13～25次/小时；
六、在材料区域、生产区域、包装区域和库存区域均设有空气净化设备，空气净化设备的漏风量保持在700（m3/m2.h）以内，自净时间为10～20分钟/次。针对吹膜设备的结构，巧妙地设计生产区域的结构布局和洁净系统的内部布局，能够控制所有进入生产区域的人员和物料的洁净度，减少、控制有可能从内部产生的任何灰尘或微粒；所有排入生产区域的空气，均为经过多重过滤的处理，且必须保证一定的换气量或换气频率。
优选地，所述百叶风口的风量为1300 m2/h，全压损失为100~150 (Pa)。
实施本发明实施例，具有如下有益效果：采用本发明的应用于吹膜工艺的洁净系统，动态洁净度能够有效得到控制，达到千级水平；洁净系统内各区域独立控制，能够有针对性地调节气流的量、速度，达到节能的功效；结合了吹膜工艺的特点和生产流程，系统性地防止外部污染物进入生产区域，并通过内部气流的控制技术，确保生产区域的动态洁净度能达到千级水平。在成型区域，针对吹膜工艺会产生上升气流的特点，有针对性地设计在此区域内的空气洁净系统的出风口和回风口的位置，让环境气流不干扰吹膜工艺膜泡的成型稳定性的同时，与吹膜设备自身产生的上升气流融合一体并在高处被抽离、排出车间外面。针对吹膜设备的结构，巧妙地设计生产区域的结构布局和洁净系统的内部布局，能够控制所有进入生产区域的人员和物料的洁净度，减少、控制有可能从内部产生的任何灰尘或微粒；所有排入生产区域的空气，均为经过多重过滤的处理，且必须保证一定的换气量或换气频率。既满足生产的需求，达到千级的洁净度水平，又能够最大限度地节省系统的运行成本，达到高效低能耗的目的。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例的附图作简单地介绍。
图1是吹膜工艺的生产流程主要步骤的流程图。
图2是本发明优选实施例的应用于吹膜工艺的洁净系统的结构示意图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
如图1所示，是薄膜产品生产过程中吹膜工艺的生产流程主要步骤的流程图，在原材料存放、生产过程控制和过程检验、包装和产品存放的过程中，由于人员活动、物料活动、机台生产等动态因素的影响，很难保证生产车间达到千级洁净系统，对洁净度要求特别高的薄膜产品来说，生产出来的产品达不到所要求的质量。
本发明的一种应用于吹膜工艺的洁净系统的优选实施例，如图2所示，采用独立分区的形式将生产车间依次划分为材料区域10、生产过程控制和过程检验的生产区域20、包装区域30和库存区域40，材料区域10是将原材料的存放和配料划分为一个独立的区域，优选地，所述材料区域10、生产区域20、包装区域30和库存区域40相互独立，每个区域完成对应的工作，材料区域10、包装区域30和库存区域40均设置有独立的洁净空气进风口，空气出风口和回风口。通过对这完全独立、隔离的四个区域的管理，目的是有效地防止因生产物料在流通的过程中或一些容易忽视因素产生交叉污染的问题，从而影响了产品的洁净度，使之不能满足千级的卫生要求。
由于薄膜在生产过程和检验过程中是最脆弱、最容易受到污染的，这种区域管理就显得更加重要了，因此，所述生产区域20又化分为位于中间位置的成型区域21、位于成型区域21一侧的吸料区域22、挤出区域23和第一回风区域24，位于成型区域21相对另一侧的分切区域25和第二回风区域26；所述成型区域21相对设置的两侧壁上设有百叶风口50，所述百叶风口50分别通过回风通道60与所述第一回风区域24和第二回风区域26相连通；优选地，所述回风通道60内设置有初效过滤器61，以使从百叶风口50出来的空气进行初级过滤。为了保证成型区域21内空气的流通和及时交换，所述百叶风口50的风量设置成1300 m2/h，同时，为了不影响成型区域21封闭空间的密闭性，百叶风口50的全压损失为100~150 (Pa)。
进一步地，所述材料区域10、生产区域20、包装区域30和库存区域40均设有空气净化设备（图中未标示），所述空气净化设备为市场上公知的净化设备，其作用就是对空气中的灰尘或微粒等空气污染物进行吸附，有效提高空气清洁度。为了保证材料区域10、生产区域20、包装区域30和库存区域40内空气的洁净度，空气净化设备的漏风量需小于700（m3/m2.h）。
所述第一回风区域24内的空气依次通过吸料区域22、挤出区域23进入到成型区域21；所述第二回风区域26内的空气通过分切区域25进入到成型区域21。进一步的，生产区域20内的空气净化设备分别设置在所述第一回风区域24与吸料区域22、所述吸料区域22与挤出区域23、所述挤出区域23与成型区域21的连通处，以及所述第二回风区域26与分切区域25、所述分切区域25与成型区域21的连通处，上述空气净化设备不仅可以净化吸料区域22、挤出区域23和分切区域25内的空气，也可以将流经这些区域的回风空气进一步净化，减少后续的空气净化的压力。
具体实施时，所述成型区域21与所述挤出区域23和分切区域25相连接处设有透风装置70，优选地，所述透风装置70包括依次设置的抽风机、中效过滤器和高效过滤器，所述透风装置70将生产车间外的空气和从所述第一回风区域24、第二回风区域26返回的空气变成洁净的空气输送至成型区域21，所述中效过滤器和高效过滤器可以对进入生产区域20的空气进行多重过滤的处理，以满足生产的需求，达到千级的洁净度水平，又能够最大限度地节省系统的运行成本，达到高效低能耗的目的。
进一步的，所述成型区域21顶部设有将吹膜设备自身产生的上升气流和进入到成型区域21内的气流从成型区域21的顶部排出的排气扇80，在成型区域21内，针对吹膜工艺会产生上升气流的特点，有针对性地设计在此区域内的空气洁净系统的出风口的位置，让进入到成型区域21内的环境气流不干扰吹膜工艺膜泡的成型稳定性的同时，与吹膜设备自身产生的上升气流融合一体并在高处被抽离、排出生产车间外面。
本发明的一种应用于吹膜工艺的洁净系统的实施方法，具体步骤如下：
一、将生产车间采用独立分区的形式划分为材料区域10、生产过程控制和过程检验的生产区域20、包装区域30和库存区域40，各个区域相互独立，具有独立的进风口、出风口和回风口；
二、再将生产区域20化分为位于中间位置的成型区域21、位于成型区域21一侧的吸料区域22、挤出区域23和第一回风区域24，位于成型区域21相对另一侧的分切区域25和第二回风区域26；保证第一回风区域24与吸料区域22、吸料区域22与挤出区域23、挤出区域23与成型区域21相连通，第二回风区域26与分切区域25、分切区域25与成型区域21相连通，并在各个连通处设置空气净化设备；
三、在成型区域21相对设置的两侧壁上设置百叶风口50，所述百叶风口50分别通过回风通道60与所述第一回风区域24和第二回风区域26相连通，并在回风通道60内设置初效过滤器61；
四、在成型区域21顶部设置排气扇80，将吹膜设备自身产生的上升气流和进入到成型区域21内的气流从成型区域21的顶部排出；
五、在成型区域21与所述挤出区域22和分切区域23相连接处设有透风装置70，将生产车间外的空气和从第一回风区域24、第二回风区域26返回的空气经过多重过滤处理后，通过透风装置70进入到成型区域，透风装置70的换气频率为13～25次/小时，以提高成型区域21内的洁净能力；
六、在材料区域10、生产区域20、包装区域30和库存区域40均设有空气净化设备，空气净化设备的漏风量保持在700（m3/m2.h）以内，自净时间为10～20分钟/次，以提高材料区域10、生产区域20、包装区域30和库存区域40内的洁净能力。
优选地，所述百叶风口的风量为1300 m2/h，全压损失为100~150 (Pa)。
采用本发明的应用于吹膜工艺的洁净系统，动态洁净度能够有效得到控制，达到千级水平；洁净系统内材料区域10、生产区域20、包装区域30和库存区域40独立控制，能够有针对性地调节气流的量、速度，达到节能的功效；结合了吹膜工艺的特点和生产流程，系统性地防止外部污染物进入生产区域20，并通过内部气流的控制技术，确保生产区域20的动态洁净度能达到千级水平。在成型区域21，针对吹膜工艺会产生上升气流的特点，有针对性地设计在此区域内的空气洁净系统的出风口和回风口的位置，即排风扇80和百叶风口50的位置，让环境气流不干扰吹膜工艺膜泡的成型稳定性的同时，与吹膜设备自身产生的上升气流融合一体并在高处被抽离、排出车间外面。针对吹膜设备的结构，巧妙地设计生产区域的结构布局和洁净系统的内部布局，能够控制所有进入生产区域的人员和物料的洁净度，减少、控制有可能从内部产生的任何灰尘或微粒；所有排入生产区域21的空气，均为经过多重过滤的处理，且必须保证一定的换气量或换气频率。既满足生产的需求，达到千级的洁净度水平，又能够最大限度地节省系统的运行成本，达到高效低能耗的目的。
以上所揭露的仅为本发明的较佳实施例而已，当然不能以此来限定本发明之权利范围，因此依本发明权利要求所作的等同变化，仍属本发明所涵盖的范围。

Claims (7)

1.一种应用于吹膜工艺的洁净系统，其特征在于：采用独立分区的形式将生产车间依次划分为材料区域、生产过程控制和过程检验的生产区域、包装区域和库存区域，所述生产区域化分为位于中间位置的成型区域、位于成型区域一侧的吸料区域、挤出区域和第一回风区域，位于成型区域相对另一侧的分切区域和第二回风区域；
所述成型区域相对设置的两侧壁上设有百叶风口，所述百叶风口分别通过回风通道与所述第一回风区域和第二回风区域相连通；
所述材料区域、生产区域、包装区域和库存区域均设有空气净化设备，所述第一回风区域内的空气依次通过吸料区域、挤出区域进入到成型区域；所述第二回风区域内的空气通过分切区域进入到成型区域；
所述成型区域与所述挤出区域和分切区域相连接处设有透风装置，所述透风装置将生产车间外的空气和从所述第一回风区域、第二回风区域返回的空气变成洁净的空气输送至成型区域；
所述成型区域顶部设有将吹膜设备自身产生的上升气流和进入到成型区域内的气流从成型区域的顶部排出的排气扇。
2.如权利要求1所述的应用于吹膜工艺的洁净系统，其特征在于：所述透风装置包括依次设置的抽风机、中效过滤器和高效过滤器。
3.如权利要求1所述的应用于吹膜工艺的洁净系统，其特征在于：所述回风通道内设置有初效过滤器。
4.如权利要求1至3任一项所述的应用于吹膜工艺的洁净系统，其特征在于：所述百叶风口的风量为1300 m2/h，全压损失为100~150 Pa。
5.如权利要求1所述的应用于吹膜工艺的洁净系统，其特征在于：所述第一回风区域与吸料区域、所述吸料区域与挤出区域、所述挤出区域与成型区域的连通处设置有空气净化设备；所述第二回风区域与分切区域、所述分切区域与成型区域的连通处设置有空气净化设备。
6.如权利要求1所述的应用于吹膜工艺的洁净系统，其特征在于：所述材料区域、包装区域和库存区域均设置有独立的洁净空气进风口，空气出风口和回风口。
7.一种应用于吹膜工艺的洁净系统的实施方法，其特征在于，包括以下步骤：
一、将生产车间采用独立分区的形式划分为材料区域、生产过程控制和过程检验的生产区域、包装区域和库存区域，各个区域相互独立，具有独立的进风口、出风口和回风口；
二、再将生产区域化分为位于中间位置的成型区域、位于成型区域一侧的吸料区域、挤出区域和第一回风区域，位于成型区域相对另一侧的分切区域和第二回风区域；保证第一回风区域与吸料区域、吸料区域与挤出区域、挤出区域与成型区域相连通，第二回风区域与分切区域、分切区域与成型区域相连通，并在各个连通处设置空气净化设备；
三、在成型区域相对设置的两侧壁上设置百叶风口，所述百叶风口分别通过回风通道与所述第一回风区域和第二回风区域相连通，并在回风通道内设置初效过滤器；
四、在成型区域顶部设置排气扇；
五、在成型区域与所述挤出区域和分切区域相连接处设有透风装置，将生产车间外的空气和从第一回风区域、第二回风区域返回的空气经过多重过滤处理后，通过透风装置进入到成型区域，透风装置的换气频率为13～25次/小时；
六、在材料区域、生产区域、包装区域和库存区域均设有空气净化设备，空气净化设备的漏风量保持在700m3/m2.h以内，自净时间为10～20分钟/次。
8、如权利要求7所述的应用于吹膜工艺的洁净系统的实施方法，其特征在于：所述百叶风口的风量为1300 m2/h，全压损失为100~150 Pa。
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