CN104388621A - 一种转底炉双球布料方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种转底炉双球布料方法，包括：将混合好后的混合料分别传输至造球盘与压球机；采用造球盘对混合料造小球，所得到的小球依次经一次筛分、烘干、二次筛分，然后被优先布置在转底炉炉床上；采用压球机对混合料压大球，所得到的大球依次经一次筛分、烘干、二次筛分，然后被布置在已布置的转底炉炉床的小球之上。本发明提供的转底炉双球布料方法设计合理，采用双线制球、布球的技术将大球布在小球上，充分利用大球提高产能、小球好焙烧的优势，确保大球、小球完全还原的同时，提高转底炉产能和能源利用率，经济效益明显。

Description

一种转底炉双球布料方法

技术领域

本发明涉及转底炉布料方法，特别涉及一种转底炉双球布料方法。

背景技术

转底炉用于生产直接还原球团，其热量的来源主要是煤气燃烧释放的热量，其次是鼓入转底炉的温度为200℃～900℃的热风所携带的热量及还原生成的CO二次燃烧产生的热量。球团进入转底炉后，球团靠炉膛内辐射传热及烟气热传导来保障球团预热及还原所需的温度，转底炉炉膛内以辐射热为主，烟气热传导效率相对较低。在现有转底炉生产中均采用造球或者压球工艺，受球团球径大小与炉膛内热辐射、热传热的条件影响，球团在转底炉炉床上铺设层数不能过多，否则会出现因球团受热不均，还原后质量不均匀的现象。

由于煤粉松散、没有粘性，如果采用造球工艺，会出现成球困难、生球强度差等问题，大量配加专用粘结剂则会大幅提高球团成本。在实际生产中，球团的粒径一般不能超过20mm，一旦超过20mm，球团强度会急剧恶化。为确保球团还原完全，生产证明，粒径20mm以下的小球团只能在转底炉中铺1～2层，如果小球团层数铺多了，就会出现下层球团因受热不均质量变差的现象。

如果采用压球工艺，可以得到强度较好，尺寸较大的球团，其外形一般为椭圆状或枕头状(易于脱模)。这种大球团在转底炉中铺1层～1.5层，虽然可以有效提高转底炉产能，但由于其特殊外形，与炉底接触的表面积增大，导致球团下部受热少，还原温度不足，从而出现球团上下部质量差异的问题。

因此，现有转底炉炉膛内单层，最多二层的布料方式使得转底炉的生产率极低，仅45-75Kg/m².h，所以，需要发明一种既可以提高转底炉产能，又可以确保球团还原充分完全，质量均匀的布料方法。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术中的布料方式使得转底炉生产率极低的缺陷，从而提供一种能够提高转底炉产生，且能确保球团还原充分完全，质量均匀的布料方法。

为了实现上述目的，本发明提供了一种转底炉双球布料方法，包括：

步骤1、将混合好后的混合料分别传输至造球盘与压球机；

步骤2、采用造球盘对混合料造小球，所得到的小球依次经一次筛分、烘干、二次筛分，然后被优先布置在转底炉炉床上；

步骤3、采用压球机对混合料压大球，所得到的大球依次经一次筛分、烘干、二次筛分，然后被布置在步骤2中已布置的位于转底炉炉床的小球之上。

上述技术方案中，在步骤2中，通过造球盘所造小球的粒径为8mm～16mm。

上述技术方案中，在步骤2中，所述的小球布料层数为1-2层。

上述技术方案中，在步骤3中，通过压球机所压大球成椭圆状或枕头状，尺寸为：长20mm～45mm，宽15mm～30mm，高10mm～20mm。

上述技术方案中，在步骤3中，所述的大球布料层数为1层。

本发明的优点在于：

本发明提供的转底炉双球布料方法设计合理，采用双线制球、布球的技术将大球布在小球上，充分利用大球提高产能、小球好焙烧的优势，确保大球、小球完全还原的同时，提高转底炉产能和能源利用率，经济效益明显。

附图说明

图1是本发明的转底炉双球布料方法的流程图。

具体实施方式

现结合附图对本发明作进一步的描述。

参考图1，本发明的方法包括如下步骤：

步骤1、将混合好后的混合料分别传输至造球盘与压球机；

步骤2、采用造球盘对混合料造小球，所得到的小球依次经一次筛分、烘干、二次筛分，然后被优先布置在转底炉炉床上；

步骤3、采用压球机对混合料压大球，所得到的大球依次经一次筛分、烘干、二次筛分，然后被布置在步骤2中已布置的位于转底炉炉床的小球之上。

下面对该方法中的步骤做进一步的说明。

在步骤2中，通过造球盘所造小球的粒径为8mm～16mm。

在步骤2中，所述一次筛分、烘干、二次筛分的实现方式以及所需要的设备可由本领域技术人员根据实际需要在现有技术中选择。

在步骤2中，所述的小球布料层数为1-2层。

在步骤3中，通过压球机所压大球成椭圆状或枕头状，尺寸为：长20mm～45mm，宽15mm～30mm，高10mm～20mm。

在步骤3中，所述一次筛分、烘干、二次筛分的实现方式以及所需要的设备可由本领域技术人员根据实际需要在现有技术中选择。

在步骤3中，所述的大球布料层数为1层。

在下面的实施例中，对本发明的方法做了进一步描述。

实施例1

混好的混合料分别由皮带送至造球盘和压球机。造球盘造出来的小球经双层辊筛，粒径16mm的小球经传送皮带送至1#链篦机烘干至水份3％以下，烘干后的小球用辊筛筛分后布料至转底炉炉床上，小球布料层数1层。压球机压出来的长宽高为：20*30*40mm的枕头状大球经辊筛筛分后经皮带送至2#链篦机烘干至水份3％以下，烘干后的大球经辊筛筛分后被振动布料机布在小球层的上面，大球布料层数1层。

在本实施例中，采用本发明的转底炉双层布料方法布料后，与现有的布料方法相比，转底炉生产效率提高30％以上，能源利用效率提高20％以上，经济效益显著。

实施例2

混好的混合料分别由皮带送至造球盘和压球机。造球盘造出来的小球经双层辊筛，粒径10mm的小球经传送皮带送至1#链篦机烘干至水份3％以下，烘干后的小球用辊筛筛分后布料至转底炉炉床上，小球布料层数2层。压球机压出来的15*20*30mm的椭圆球状大球经辊筛筛分后经皮带送至2#链篦机烘干至水份3％以下，烘干后的大球经辊筛筛分后被振动布料机布在小球层的上面，大球布料层数1层。

在本实施例中，采用本发明的转底炉双层布料方法布料后，与现有的布料方法相比，转底炉生产效率提高30％以上，能源利用效率提高20％以上，经济效益显著。

最后所应说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制。尽管参照实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，都不脱离本发明技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

Claims (5)

1.一种转底炉双球布料方法，包括：

步骤1、将混合好后的混合料分别传输至造球盘与压球机；

步骤2、采用造球盘对混合料造小球，所得到的小球依次经一次筛分、烘干、二次筛分，然后被优先布置在转底炉炉床上；

步骤3、采用压球机对混合料压大球，所得到的大球依次经一次筛分、烘干、二次筛分，然后被布置在步骤2中已布置的位于转底炉炉床的小球之上。

2.根据权利要求1所述的转底炉双球布料方法，其特征在于，在步骤2中，通过造球盘所造小球的粒径为8mm～16mm。

3.根据权利要求1所述的转底炉双球布料方法，其特征在于，在步骤2中，所述的小球布料层数为1-2层。

4.根据权利要求1所述的转底炉双球布料方法，其特征在于，在步骤3中，通过压球机所压大球成椭圆状或枕头状，尺寸为：长20mm～45mm，宽15mm～30mm，高10mm～20mm。

5.根据权利要求1所述的转底炉双球布料方法，其特征在于，在步骤3中，所述的大球布料层数为1层。