CN104368686A - 一种弯管装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种弯管装置，属于弯管加工装置领域，解决了弯管弯曲规格少的问题。一种弯管装置，包括底板、冲头和弯头芯棒，所述底板上设有芯棒牵引组件和可拆的弯管成型模，所述弯管成型模上设有弯管成型腔，所述弯管成型腔包括进料口和出料口，所述芯棒牵引组件包括转轴、传动杆和驱动单元，所述传动杆一端固定在所述转轴上，所述传动杆另一端设有横向轨道，所述弯头芯棒固定在所述横向轨道处，并且所述弯头芯棒相对所述底板沿所述横向轨道移动，所述底板上设有竖向轨道，所述转轴设置在所述竖向轨道处，所述驱动单元驱动所述转轴相对所述底板沿所述竖向轨道移动，所述弯头芯棒随所述芯棒牵引组件做圆周运动。

Description

一种弯管装置

技术领域

本发明涉及一种弯管装置，属于弯管加工装置领域。

背景技术

现有弯管装置包括底板、模具、冲头和弯头芯棒，模具安装在底板上，冲头推顶套在弯头芯棒上的直管，使直管弯曲成与弯头芯棒半径一致的弯管。在弯曲不同半径的弯管时，底板上的模具、冲头和弯头芯棒都需要更换。现有的底板上弯头芯棒的位置是不变的，底板与模具通过轴向设置的紧固件配合，底板上设置有与紧固件配合的定位孔，定位孔的数量以及位置是一定的，也就是说，现有弯管装置的模具只能安装在底板的几个固定位置上，从而加工几种国标弯曲半径的弯管。然而，市场上为了满足消费者的需求，各种非标的弯管越来越多，这就要求弯管装置能够加工多种不同规格的弯管。

发明内容

本发明为克服现有技术的不足提供了一种弯管装置，解决了弯管弯曲规格少的问题。

为解决上述问题，本发明采用如下技术方案：

一种弯管装置，包括底板、冲头和弯头芯棒，所述底板上设有芯棒牵引组件和可拆的弯管成型模，所述弯管成型模上设有弯管成型腔，所述弯管成型腔包括进料口和出料口，所述芯棒牵引组件包括转轴、传动杆和驱动单元，所述传动杆一端固定在所述转轴上，所述传动杆另一端设有横向轨道，所述弯头芯棒固定在所述横向轨道处，并且所述弯头芯棒相对所述底板沿所述横向轨道移动，所述底板上设有竖向轨道，所述转轴设置在所述竖向轨道处，所述驱动单元驱动所述转轴相对所述底板沿所述竖向轨道移动，所述弯头芯棒随所述芯棒牵引组件做圆周运动，从所述进料口插入所述弯管成型模内。

本发明的弯管装置上的芯棒牵引组件包括转轴和紧固在转轴上的传动杆，底板上设置有竖向轨道，转轴可插入竖向轨道内，此结构用于微调转轴在底板上的位置。传动杆上设置有横向轨道，位于弯管成型腔外的弯头芯棒可插入横向轨道，此结构用于微调弯头芯棒在传动杆上的位置。

现有的弯管装置，弯管成型模与底板通过轴向设置的定位孔固定在一起，底板上通过设置多组定位孔位置，以便于安装多幅弯管成型模，从而实现在一个弯管装置上弯曲不同规格的弯管。然而，底板上的定位孔之间必须要有一定间隙，才能保证弯管成型模与底板之间的连接强度。此结构造成了弯管成型模不可能在底板上实现微调，这就意味着，一个弯管装置上只能加工几种固定规格的弯管，而且，弯管成型模上的弯管成型腔的精度一定要高，不然，弯头芯棒就有可能与弯管成型腔错开，而导致弯头芯棒不能够插入弯管成型腔内。

本发明在底板上安装不同规格的弯管成型腔后，通过转轴沿竖向轨道移动，和弯头芯棒沿横向轨道移动，从而实现转轴的轴心与弯头芯棒的圆心重合，只要转轴的轴心与弯头芯棒的圆心重合，弯管装置就能加工该种规格的弯管。此结构不仅可以增加一个弯管装置所能弯曲的弯管规格，而且，也降低了弯管成型模上的弯管成型腔的精度要求。

进一步的，所述驱动单元包括丝杆，所述丝杆与所述转轴螺纹连接，所述丝杆通过周向旋转带动所述转轴沿所述竖向轨道移动。丝杆可增加转轴移动时的平稳性。

进一步的，所述驱动单元还包括设置在所述丝杆端部的驱动电机，所述驱动电机带动所述丝杆旋转。

进一步的，所述芯棒牵引组件还包括牵引油缸，所述牵引油缸的输出轴上设有主动齿，所述转轴的周侧设有与主动齿啮合的从动齿。

进一步的，所述竖向轨道与所述横向轨道相互垂直。在竖向轨道与横向轨道长度不变的情况下，竖向轨道与横向轨道在垂直时，转轴所能够调节的尺寸范围最大。

进一步的，所述弯管成型模包括上模具和固定在所述底板上的下模具，所述上模具的底端面设有开口向下的第一凹槽，所述下模具的顶端面设有开口向上的第二凹槽，所述上模具向下移动紧贴所述下模具后，所述第一凹槽与所述第二凹槽可拼接形成所述弯管成型腔。此结构方便成型后的弯管从弯管成型模内取出。

进一步的，所述弯管成型腔位于所述出料口一端的内侧壁上设有台阶，所述台阶的高度小于所述弯头芯棒与所述弯管成型腔内侧壁之间的间隙。台阶可防止成型后的弯管随弯头芯棒一起从弯管成型腔中旋出，此结构有效减少弯管所需要旋转的角度。弯管如果随弯头芯棒一起从弯管成型腔内旋出，那么，就要增加弯管的旋转角度，不然，弯管在与弯头芯棒分离的过程中，很可能由于弯管顶触到弯管成型模而导致无法与弯头芯棒分离。

进一步的，所述弯管装置还包括固定座，所述固定座位于所述底板下方，所述转轴固定在所述固定座上，所述固定座的顶端面上设有与所述竖向轨道平行的导向槽，所述底板的底端面设有与所述导向槽配合的导向块。此结构避免转轴发生轴向移动。转轴假如发生轴向移动，如果转轴轴向移动的距离不大，那么转轴通过旋转还是能够使弯头芯棒圆周运动后插入弯管成型腔内，然而，此时，弯头芯棒的轴心与弯管成型腔的中心并不重合，冲头如果强行推挤直管，将会导致直管损坏，或弯头芯棒损坏，或弯管成型模损坏。

附图说明

图1是本发明一种弯管装置的主视图；

图2是本发明一种弯管装置的俯视图(略去上模座后)；

图3是本发明一种弯管装置的仰视图。

具体实施方式

参照图1，一种弯管装置，包括底板1，底板1的顶端面设置有弯管成型模，弯管成型模包括上模具3和固定在底板1上的下模具2，上模具3位于下模具2的正上方，上模具3的底端面设置有开口向下的第一凹槽31，下模具2的顶端面设置有开口向上的第二凹槽21，上模具3的底端面紧贴下模具2的顶端面后，第一凹槽31与第二凹槽21可拼接成弯管成型腔。弯管成型腔上设置有平直段和弧形段，平直段远离弧形段一端的端口为进料口，冲头6轴向移动穿过进料口插入弯管成型腔内，弧形段远离平直段一端的端口为出料口，弯头芯棒5旋转后穿过出料口插入弯管成型腔内。

参照图1和图2，底板1上设置有芯棒牵引组件，芯棒牵引组件包括转轴7、传动杆8和牵引油缸91，牵引油缸91位于底板1的下方，牵引油缸91的输出轴上设置有主动齿，底板1上设置有竖向轨道12，转轴7穿过竖向轨道12，并可沿竖向轨道12前后移动，转轴7位于底端的周侧上设有与主动齿啮合的从动齿71，转轴7的顶端与传动杆8的一端固定在一起，传动杆8的另一端设置有横向轨道81，弯头芯棒5上设置有延伸至弯管成型腔外的凸台52，凸台52可插入横向轨道81内，并与横向轨道81的侧壁卡接在一起，弯头芯棒5通过凸台52沿横向轨道81内左右移动。牵引油缸91通过主动齿带动从动齿71旋转，从动齿71旋转后带动转轴7旋转，转轴7旋转后带动传动杆8旋转，传动杆8旋转后将弯头芯棒5从弯管成型腔内旋出。

参照图1和图3，芯棒牵引组件还包括驱动单元，驱动单元包括丝杆93和驱动电机92，丝杆93和驱动电机92都固定在底板1的底端，且丝杆93与竖向轨道12平行，转轴7的侧壁上设置有与丝杆93配合的螺母，驱动电机92设置在丝杆93的端部，驱动电机92带动丝杆93旋转后，丝杆93带动螺母沿丝杆93轴向移动，螺母沿丝杆93轴向移动后转轴7沿竖向轨道12前后移动。底板1的下方设置有固定座9，固定座9的顶端面设置有与竖向轨道12平行的导向槽94，底板1的底端面设置有与导向槽配合的导向块11，导向块11与导向槽94卡接在一起，固定座9通过导向槽94沿导向块前后移动。转轴7和牵引油缸91都设置在固定座9上。移动由于转轴7固定在固定座9上，所以，在转轴7沿竖向轨道12前后移动的同时，导向槽94也带动固定座9沿导向块11前后移动。

参照图1、图2和图3，本发明的工作原理，弯管装置需要弯曲不同规格的弯管时，先更换相应的弯管成型模，并将其固定在底板1上，转轴7沿竖向轨道12前后移动，或凸台52沿横向轨道81左右移动，或转轴7沿竖向轨道12前后移动的同时，凸台52沿横向轨道81左右移动，从而实现转轴7的轴心与弯头芯棒5的圆心重合。在转轴7的轴心与弯头芯棒5的圆心重合后，将直管10放置在弯管成型腔的平直段内，冲头6推挤直管10，使插入弯头芯棒5内的直管10沿弯头芯棒5的外轮廓轴向移动，从而弯曲成与弯头芯棒同圆心的弯管。弯管成型后，转轴7通过传动杆8将弯头芯棒5从弯管成型腔内旋出。

参照图1，为了避免弯头芯棒5旋出弯管成型腔时，成型后的弯管随弯头芯棒5一起旋转，设计人员通常在第一凹槽31位于出料口一端的侧壁上设置第一台阶4，第一台阶4的高度小于弯头芯棒5与第一凹槽31内侧壁之间的间隙，即第一台阶4的高度小于直管10的壁厚。

除此以外，在第二凹槽位于出料口一端的侧壁上设置第二台阶，或在第一凹槽位于出料口一端的侧壁上设置第一台阶的同时，在第二凹槽位于出来了料口一端的侧壁上也设置第二台阶，也可以避免成型后的弯管随弯头芯棒一起旋出弯管成型模。

本发明转轴上通过设置螺母与丝杆螺纹配合，在实际制造中，转轴上也可以通过设置螺纹槽与丝杆螺纹配合。本发明的丝杆还可以通过主动轮来代替，在转轴上设置与主动轮啮合的齿条，主动轮通过旋转带动齿条前后移动后，齿条可带动转轴前后移动。

参照图1和图2，本发明中，竖向轨道12与横向轨道81相互垂直，在实际制造中，横向轨道81与竖向轨道12之间的夹角也可以是锐角。

本发明中弯管成型模包括下模具和设置在下模具上方的上模具，实际制造中，弯管成型模可以有左模具和固定在底板上的右模具组成，左模具可向右移动与右模具紧贴在一起，从而拼接处弯管成型腔。

本发明中，凸台的侧壁上设置有环形台阶，横向轨道上设置有与环形台阶配合的环形卡槽，弯头芯棒通过环形台阶固定在环形卡槽内，此结构即为凸台卡接在横向轨道处。导向块与导向槽的配合方式，和凸台与横向轨道的配合方式相同。以上所述，仅为本发明的具体实施方式，本发明的保护范围并不局限于此，熟悉本领域的技术人员应该明白本发明包括但不限于附图和上面具体实施方式中描述的内容。任何不偏离本发明的功能和结构原理的修改都将包括在权利要求书的范围中。

Claims (8)

1.一种弯管装置，包括底板、冲头和弯头芯棒，所述底板上设有芯棒牵引组件和可拆的弯管成型模，所述弯管成型模上设有弯管成型腔，所述弯管成型腔包括进料口和出料口，其特征在于：所述芯棒牵引组件包括转轴、传动杆和驱动单元，所述传动杆一端固定在所述转轴上，所述传动杆另一端设有横向轨道，所述弯头芯棒固定在所述横向轨道处，并且所述弯头芯棒相对所述底板沿所述横向轨道移动，所述底板上设有竖向轨道，所述转轴设置在所述竖向轨道处，所述驱动单元驱动所述转轴相对所述底板沿所述竖向轨道移动，所述弯头芯棒随所述芯棒牵引组件做圆周运动，从所述进料口插入所述弯管成型模内。

2.根据权利要求1所述的一种弯管装置，其特征在于：所述驱动单元包括丝杆，所述丝杆与所述转轴螺纹连接，所述丝杆通过周向旋转带动所述转轴沿所述竖向轨道移动。

3.根据权利要求2所述的一种弯管装置，其特征在于：所述驱动单元还包括设置在所述丝杆端部的驱动电机，所述驱动电机带动所述丝杆旋转。

4.根据权利要求1所述的一种弯管装置，其特征在于：所述芯棒牵引组件还包括牵引油缸，所述牵引油缸的输出轴上设有主动齿，所述转轴的周侧设有与主动齿啮合的从动齿。

5.根据权利要求1至4之一所述的一种弯管装置，其特征在于：所述竖向轨道与所述横向轨道相互垂直。

6.根据权利要求1至4之一所述的一种弯管装置，其特征在于：所述弯管成型模包括上模具和固定在所述底板上的下模具，所述上模具的底端面设有开口向下的第一凹槽，所述下模具的顶端面设有开口向上的第二凹槽，所述上模具向下移动紧贴所述下模具后，所述第一凹槽与所述第二凹槽可拼接形成所述弯管成型腔。

7.根据权利要求1至4之一所述的一种弯管装置，其特征在于：所述弯管成型腔位于所述出料口一端的内侧壁上设有台阶，所述台阶的高度小于所述弯头芯棒与所述弯管成型腔内侧壁之间的间隙。

8.根据权利要求1至4之一所述的一种弯管装置，其特征在于：所述弯管装置还包括固定座，所述固定座位于所述底板下方，所述转轴固定在所述固定座上，所述固定座的顶端面上设有与所述竖向轨道平行的导向槽，所述底板的底端面设有与所述导向槽配合的导向块。