CN104362418B - 内嵌光缆复合型漏泄同轴电缆及其制作方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及的是一种内嵌光缆复合型漏泄同轴电缆及其制作方法，相比单一的漏泄同轴电缆产品，既保留了漏泄同轴电缆所具备的所有性能优势，同时还增加了光缆性能优势。内嵌光缆复合型漏泄同轴电缆，其特征在于：包括光缆、扎纹铜管、聚乙烯发泡绝缘层、开槽铜带和聚烯烃外护套；在扎纹铜管内包裹有光缆，在扎纹铜管外挤护有聚乙烯发泡绝缘层，在聚乙烯发泡绝缘层的外面包裹一层开槽铜带，在开槽铜带的外面挤塑有聚烯烃外护套。本发明的内嵌光缆复合型漏泄同轴电缆通过内嵌光缆，进行合理的组合，形成复合型结构，保证了该电缆既具备漏泄同轴电缆所具备的电气性能，又增加光缆所具备的电气性能，是多功能型的新产品。

Description

内嵌光缆复合型漏泄同轴电缆及其制作方法
技术领域
本发明涉及的是一种内嵌光缆复合型漏泄同轴电缆及其制作方法，相比单一的漏泄同轴电缆产品，既保留了漏泄同轴电缆所具备的所有性能优势，同时还增加了光缆性能优势。同时采用光缆内嵌式设计，光缆在传输光信号的过程中，有一个相对稳定的外界环境，减少了外界环境不确定因素所造成的影响。有效的保证了光信号信息的可靠、稳定传输。漏泄同轴电缆在封闭环境中，可以充分的利用光缆的性能优势，有效的改变内导体的环境，提高传输的速率，降低衰耗。因而发明涉及的内嵌光缆复合型漏泄同轴电缆。
背景技术
常规的漏泄同轴电缆，基本上可以满足如山区、丘陵、隧道、地下铁路、矿井、地下建筑物、商场或其它电磁场传播的盲区进行信号的有效传播提供足够大的电磁场。但是由于部分公共场合既需要漏泄同轴电缆来提供通信需要电磁场环境，还需要光缆来传输通过光信号。而在类似商场这种环境，用于安放电缆的空间面积十分有限，不满足同时安装漏泄同轴电缆和光缆。为了解决这一难题，开发一种内嵌光缆式漏泄同轴电缆，满足市场多样化的需求。
发明内容
本发明目的是针对以上不足之处提供一种内嵌光缆复合型漏泄同轴电缆及其制作方法，为了实现电磁场传播电信号和光信号同时传播多样化的需求，本发明的内嵌光缆复合型漏泄同轴电缆通过内嵌光缆，进行合理的组合，形成复合型结构，保证了该电缆既具备漏泄同轴电缆所具备的电气性能，又增加光缆所具备的电气性能，是多功能型的新产品。
本发明内嵌光缆复合型漏泄同轴电缆及其制作方法是通过以下技术方案实现：
内嵌光缆复合型漏泄同轴电缆包括光缆、扎纹铜管、聚乙烯发泡绝缘层、开槽铜带和聚烯烃外护套；在扎纹铜管内包裹有光缆，在扎纹铜管外挤护有聚乙烯发泡绝缘层，在聚乙烯发泡绝缘层的外面包裹一层开槽铜带，在开槽铜带的外面挤塑有聚烯烃外护套。
所述的光缆包括中心加强芯、光纤单元、涂塑铝管和聚乙烯外护套；在中心加强芯的周围环绕有单光纤单元，在光纤单元的外面包裹一层涂塑铝管，在涂塑铝管的外面挤塑一层聚乙烯外护套。在光缆的中心设置有加强芯，便于单芯光缆的环绕，同时增加光缆和漏泄同轴电缆的强度。
内嵌光缆复合型漏泄同轴电缆制作方法步骤如下：
1.光缆可以根据客户的需要，可以由单根光纤单元或多根光纤单元组成，在中心加强芯的周围环绕有单光纤单元，在光纤单元的外面包裹一层涂塑铝管，在涂塑铝管的外面挤塑一层聚乙烯外护套，要求光缆的外径小于扎纹铜管的内径就能满足要求。
2.扎纹铜管由紫铜带经过切边后，过U型槽成型弯曲成圆形状，将光缆包裹在内部，并经过氩弧焊气体焊接方式将其焊接成封闭铜管，经过偏心扎纹的方式使光滑的铜管扎成螺旋式环形的铜管，要求焊缝不能出现虚焊的问题，铜带的厚度要符合标准；扎纹成形的波峰、波谷、节距要在严格控制要求之内。
3.扎纹铜管生产完成后，继续在物理发泡生产线进行挤塑聚乙烯发泡绝缘层。首先在扎纹铜管的外面挤内皮层材料，内皮层材料使用低密度聚乙烯，在内皮挤塑机温度控制在140℃～200℃过机头，直接挤护到扎纹铜管的外面，形成内皮层；然后在内皮层外挤聚乙烯发泡绝缘层；聚乙烯发泡绝缘层材料为低密度聚乙烯、高密度聚乙烯和成核剂的混合料，低密度聚乙烯、高密度聚乙烯和成核剂重量百分配比分别为74:25:1；所述的成核剂采用聚乙烯成核剂；混合料在130℃～200℃熔融状态下高压注入氮气或二氧化碳气体，在螺杆的旋转、剪切作用下，使熔融塑料和气体充分混合，熔融聚乙烯混合物和气体混合成核，发泡混合物通过挤塑机头均匀稳定地挤出，包覆到上述挤包有内皮层的扎纹铜管的外面，形成聚乙烯发泡绝缘层，挤塑机温度控制在130℃～200℃，过机头经过热水槽温度在35℃～40℃冷却，再经过冷水槽20℃～30℃冷却，经过吹干，最后绕在盘具上，要求内皮层和聚乙烯发泡绝缘层之间不能出现泡孔，聚乙烯发泡绝缘层外表面光滑、圆整、无鼓包，偏心度和椭圆度≤4%。
4.开槽铜带制作过程，开槽铜带经自动冲孔机按预先设计的槽型结构，和尺寸冲孔，冲孔节距偏差±0.15mm，冲孔中差±0.2mm，槽孔完整无毛刺，铜无氧化，根据客户不同性能需求，选择相对应的槽型，所冲的槽间距和行程必须在要求的范围之内
5.纵包，挤塑一体化在护套生产线进行，将物理发泡生产出来的聚乙烯发泡绝缘层，通过放线架经过牵引，在挤塑机头前面经过圆弧槽型装置，让开槽铜带紧裹在聚乙烯发泡绝缘层的外面，通过纵包，挤塑一体化的方式在开槽铜带的外面挤包上聚烯烃外护套，使用聚烯烃，挤塑温度控制在120-160℃，从机头出来后，先经过热水槽，温度控制在35℃～40℃冷却，再经过冷水槽，温度控制20℃～30℃进行冷却，经过吹干，在开槽铜带的外面形成聚烯烃外护套，绕在成缆盘上，制成了内嵌式复合型漏泄同轴电缆。
内嵌式复合型漏泄同轴电缆的聚烯烃外护套表面要求应完整，无孔洞、破裂。
本发明内嵌光缆复合型漏泄同轴电缆及其制作方法特点：
本发明涉及的内嵌光缆复合型漏泄同轴电缆及其制作方法主要从满足市场多样化方面考虑，复合型漏泄同轴电缆能有更广的市场空间，实现一缆多用。
1.采用光缆内嵌式设计，光缆在传输光信号的过程中，有一个相对稳定的外界环境，减少了外界环境不确定因素所造成的影响。有效的保证了光信号信息的可靠、稳定传输；
2.解决部分场所由于空间有限而无法同时提供安装漏泄同轴电缆和光缆场所的难题；
3.内嵌光缆可以加强漏泄同轴电缆的机械硬度，不容易被压扁；
4.省去安装固定光缆所需要的卡具及其它附件，从市场经济角度考虑，更有优势，相比较而已内嵌光缆复合型漏泄同轴电缆比原来单一的漏泄同轴点和光缆的组合更加受到客户的欢迎。
附图说明
以下将结合附图对本发明作进一步说明：
图1是本发明内嵌光缆复合型漏泄同轴电缆结构示意图。
图2是本发明内嵌光缆复合型漏泄同轴电缆的光缆结构示意图
图3是本发明内嵌光缆复合型漏泄同轴电缆制作方法工艺流程图。
具体实施方式
为更进一步阐述本发明为达成预定发明目的和所采取的技术手段及功效，以下结合附图及较佳实施例，对依据本发明提出的内嵌光缆复合型漏泄同轴电缆及其制作方法的具体实施方式、结构进行说明。
参照附图1、2、3，内嵌光缆复合型漏泄同轴电缆包括光缆1、扎纹铜管2、聚乙烯发泡绝缘层3、开槽铜带4和聚烯烃外护套5；在扎纹铜管2内包裹有光缆1，在扎纹铜管2外挤护有聚乙烯发泡绝缘层，在聚乙烯发泡绝缘层3的外面包裹一层开槽铜带4，在开槽铜带4的外面挤塑有聚烯烃外护套。
所述的光缆1包括中心加强芯1-1、光纤单元1-2、涂塑铝管1-3和聚乙烯外护套1-4；在中心加强芯1-1的周围环绕有单光纤单元1-2，在光纤单元1-2的外面包裹一层涂塑铝管1-3，在涂塑铝管1-3的外面挤塑一层聚乙烯外护套1-4。在光缆1的中心设置有中心加强芯1-1，便于单芯光缆的环绕，同时增加光缆和漏泄同轴电缆的强度。
参照附图1、2、3，内嵌光缆复合型漏泄同轴电缆制作方法步骤如下：
1.光缆可以根据客户的需要，可以由单根光纤单元或多根光纤单元组成，在中心加强芯的周围环绕有单光纤单元，在光纤单元的外面包裹一层涂塑铝管，在涂塑铝管的外面挤塑一层聚乙烯外护套，要求光缆的外径小于扎纹铜管的内径就能满足要求。
2.扎纹铜管由紫铜带经过切边后，过U型槽成型弯曲成圆形状，将光缆包裹在内部，并经过氩弧焊气体焊接方式将其焊接成封闭铜管。经过偏心扎纹的方式使光滑的铜管扎成螺旋式环形的铜管，要求焊缝不能出现虚焊的问题。铜带的厚度要符合标准；扎纹成形的波峰、波谷、节距要在严格控制要求之内。
3.扎纹铜管生产完成后，继续在物理发泡生产线进行挤塑聚乙烯发泡绝缘层。首先在扎纹铜管的外面挤内皮层材料，内皮层材料使用低密度聚乙烯，在内皮挤塑机温度控制在140℃～200℃过机头，直接挤护到扎纹铜管的外面，形成内皮层；然后在内皮层外挤聚乙烯发泡绝缘层；聚乙烯发泡绝缘层材料为低密度聚乙烯、高密度聚乙烯和成核剂的混合料，低密度聚乙烯、高密度聚乙烯和成核剂重量百分配比分别为74:25:1；所述的成核剂采用聚乙烯成核剂；混合料在130℃～200℃熔融状态下高压注入氮气或二氧化碳气体，在螺杆的旋转、剪切作用下，使熔融塑料和气体充分混合，熔融聚乙烯混合物和气体混合成核，发泡混合物通过挤塑机头均匀稳定地挤出，包覆到上述挤包有内皮层的扎纹铜管的外面，形成聚乙烯发泡绝缘层，挤塑机温度控制在130℃～200℃，过机头经过热水槽温度在35℃～40℃冷却，再经过冷水槽20℃～30℃冷却，经过吹干，最后绕在盘具上，要求内皮层和聚乙烯发泡绝缘层之间不能出现泡孔，聚乙烯发泡绝缘层外表面光滑、圆整、无鼓包，偏心度和椭圆度≤4%。
4.开槽铜带制作过程，开槽铜带经自动冲孔机按预先设计的槽型结构，和尺寸冲孔，冲孔节距偏差±0.15mm，冲孔中差±0.2mm，槽孔完整无毛刺，铜无氧化，根据客户不同性能需求，选择相对应的槽型，所冲的槽间距和行程必须在要求的范围之内。
5.纵包，挤塑一体化在护套生产线进行，将物理发泡生产出来的聚乙烯发泡绝缘层，通过放线架经过牵引，在挤塑机头前面经过圆弧槽型装置，让开槽铜带紧裹在聚乙烯发泡绝缘层的外面，通过纵包，挤塑一体化的方式在开槽铜带的外面挤包上聚烯烃外护套，使用聚烯烃，挤塑温度控制在120-160℃，从机头出来后，先经过热水槽，温度控制在35℃～40℃冷却，再经过冷水槽，温度控制20℃～30℃进行冷却，经过吹干，在开槽铜带的外面形成聚烯烃外护套5，绕在成缆盘上，制成了内嵌式复合型漏泄同轴电缆。
内嵌式复合型漏泄同轴电缆的聚烯烃外护套表面要求应完整，无孔洞、破裂。
上述本发明的实施方案并非是对本发明的限定，本领域技术人员可以根据使用需求，光缆的多模的结构和根据铜带槽型不同，产生一种新结构的内嵌式复合型漏泄同轴电缆，因此，未脱离本发明实质的变化和改动，都应在本发明的保护范围之内。

Claims (3)

1.一种内嵌光缆复合型漏泄同轴电缆的制作方法，其特征在于：包括光缆、扎纹铜管、聚乙烯发泡绝缘层、开槽铜带和聚烯烃外护套；在扎纹铜管内包裹有光缆，在扎纹铜管外挤护有聚乙烯发泡绝缘层，在聚乙烯发泡绝缘层的外面包裹一层开槽铜带，在开槽铜带的外面挤塑有聚烯烃外护套；
内嵌光缆复合型漏泄同轴电缆的制作方法如下：
（1）光缆可以根据客户的需要，可以由单根光纤单元或多根光纤单元组成，在中心加强芯的周围环绕有单光纤单元，在光纤单元的外面包裹一层涂塑铝管，在涂塑铝管的外面挤塑一层聚乙烯外护套，要求光缆的外径小于扎纹铜管的内径就能满足要求；
（2）扎纹铜管由紫铜带经过切边后，过U型槽成型弯曲成圆形状，将光缆包裹在内部，并经过氩弧焊气体焊接方式将其焊接成封闭铜管，经过偏心扎纹的方式使光滑的铜管扎成螺旋式环形的铜管，要求焊缝不能出现虚焊的问题，铜带的厚度要符合标准，扎纹成形的波峰、波谷、节距要在严格控制要求之内；
（3）扎纹铜管生产完成后，继续在物理发泡生产线进行挤塑聚乙烯发泡绝缘层；首先在扎纹铜管的外面挤内皮层材料，内皮层材料使用低密度聚乙烯，在内皮挤塑机温度控制在140℃～200℃过机头，直接挤护到扎纹铜管的外面，形成内皮层；然后在内皮层外挤聚乙烯发泡绝缘层；聚乙烯发泡绝缘层材料为低密度聚乙烯、高密度聚乙烯和成核剂的混合料，低密度聚乙烯、高密度聚乙烯和成核剂重量百分配比分别为74:25:1；所述的成核剂采用聚乙烯成核剂，混合料在130℃～200℃熔融状态下高压注入氮气或二氧化碳气体，在螺杆的旋转、剪切作用下，使熔融塑料和气体充分混合，熔融聚乙烯混合物和气体混合成核，发泡混合物通过挤塑机头均匀稳定地挤出，包覆到上述挤包有内皮层的扎纹铜管的外面，形成聚乙烯发泡绝缘层，挤塑机温度控制在130℃～200℃，过机头经过热水槽温度在35℃～40℃冷却，再经过冷水槽20℃～30℃冷却，经过吹干，最后绕在盘具上，要求内皮层和聚乙烯发泡绝缘层之间不能出现泡孔，聚乙烯发泡绝缘层外表面光滑、圆整、无鼓包，偏心度和椭圆度≤4%；
（4）开槽铜带制作过程，开槽铜带经自动冲孔机按预先设计的槽型结构和尺寸冲孔，冲孔节距偏差±0.15mm，槽孔完整无毛刺，铜无氧化，根据客户不同性能需求，选择相对应的槽型，所冲的槽间距和行程必须在要求的范围之内；
（5）纵包，挤塑一体化在护套生产线进行，将物理发泡生产出来的聚乙烯发泡绝缘层，通过放线架经过牵引，在挤塑机头前面经过圆弧槽型装置，让开槽铜带紧裹在聚乙烯发泡绝缘层的外面，通过纵包，挤塑一体化的方式在开槽铜带的外面挤包上聚烯烃外护套，使用聚烯烃，挤塑温度控制在120-160℃，从机头出来后，先经过热水槽，温度控制在35℃～40℃冷却，再经过冷水槽，温度控制20℃～30℃进行冷却，经过吹干，在开槽铜带的外面形成聚烯烃外护套，绕在成缆盘上，制成了内嵌式复合型漏泄同轴电缆。
2.根据权利要求1所述的内嵌光缆复合型漏泄同轴电缆的制作方法，其特征在于：所述的光缆包括中心加强芯、光纤单元、涂塑铝管和聚乙烯外护套；在中心加强芯的周围环绕有单光纤单元，在光纤单元的外面包裹一层涂塑铝管，在涂塑铝管的外面挤塑一层聚乙烯外护套。
3.根据权利要求1所述的内嵌光缆复合型漏泄同轴电缆的制作方法，其特征在于：内嵌式复合型漏泄同轴电缆的聚烯烃外护套表面要求应完整，无孔洞、破裂。
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