CN104353801A - 一种铝合金支架压铸工艺 - Google Patents

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苏少航
刘春生
苗乃明
何云松
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D17/00—Pressure die casting or injection die casting, i.e. casting in which the metal is forced into a mould under high pressure
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B22D17/20—Accessories: Details
    • B22D17/22—Dies; Die plates; Die supports; Cooling equipment for dies; Accessories for loosening and ejecting castings from dies

Abstract

本发明公开了一种铝合金支架压铸工艺。工艺参数如下：提高低速压射速度至0.25m/s，降低高速压射速度至0.5m/s，并将高速压射起点又320mm延后至400mm。内浇口的厚度增加到5.2mm。浇注温度为680～690℃。集渣包口的厚度增加到2.3mm。顶出杆的配合公差改为0～0.015mm。

Description

一种铝合金支架压铸工艺
技术领域
本发明涉及压铸工艺技术领域，特别涉及一种铝合金支架压铸工艺。
背景技术
传统的高压铸造过程由于压铸时合金液自浇口处高速射出，因此无可，避免地会卷人空气容易形成气孔缺陷，使产品的强度降低，这使得传统的压铸难以满足强度要求较高的产品。针对以上问题，采用低速压铸工艺使金属液以层流方式流动，从而使充填速度远低于传统压铸工艺。避免卷入空气以满足支架产品的低气孔率、可热处理、高强度等特殊要求。
发明内容
本发明所要解决的技术问题可通过以下工艺及工艺参数实现：低速压射-高速压射-增压-开模-顶出-顶出延时-回程。
1、压射速度：在低速压铸条件下，内浇口速度较低，使金属液呈层流状态充填型腔，型腔内残余气体能够顺利排出，气孔缺陷大大减少。但也使得金属液在压室中停留时间过长，热量损失较多，在高速充填阶段，又因为相对较低的充填速度，金属液在到达型腔时快速冷却凝固，充型能力下降，容易造成冷隔、浇不足等缺陷。对此，通过将低速压射速度由0.15m/s适当提高至0.25m/s，而将高速压射速度由3.0m/s大幅降低至0.5m/s，并将高速压射起点又320mm延后至400mm，从而在保证低速充型条件的前提下提高金属液的充型能力。
2、内浇口厚度：为降低内浇口速度，需要将内浇口加厚。根据支架铝合金压铸件的结构及其浇注系统的特点，采用多角度并配合使用一定角度的俯冲方式保证金属液平衡推进，将内浇口的厚度从原来的2.5mm增加到5.2mm。
3、浇注温度：由于低速压铸中金属液充填能力相比传统压铸有一定的降低，适当提高浇注温度有利于增加金属液的流动性和充填能力。然而过高的浇注温度容易使铝液溶解过多的氢，导致压铸过程中氢气析出，产生气孔，也容易造成氧化物过多，产生氧化夹渣缺陷。选取浇注温度为680～690℃。
4、模具结构：将集渣包口的厚度从1.1mm增加到2.3mm。使滋流槽尽量大一些，并设置于最后充填处及模温较低处。以保证气体及冷料的顺利排出，避免铝液紊流现象。将顶出杆的配合公差改为0～0.015mm。

Claims (2)

1.一种铝合金支架压铸工艺，其特征在于按以下工艺流程进行：低速压射-高速压射-增压-开模-顶出-顶出延时-回程。
2.根据权利要求1所述压铸工艺，其特征在于：(1)低速压射速度0.25m/s，高速压射速度0.5m/s，高速压射起点400mm；(2)内浇口的厚度5.2mm；(3)浇注温度680～690℃；(4)集渣包口的厚度2.3mm；(5)顶出杆的配合公差为0～0.015mm。
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PB01 Publication
C10 Entry into substantive examination
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WD01 Invention patent application deemed withdrawn after publication

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