CN104344152B - 管道非开挖修复装置及非开挖修复方法 - Google Patents
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Abstract
本发明实施例公开了一种管道非开挖修复装置及非开挖修复方法，其中，该管道非开挖修复装置包括第一密封膜和第二密封膜；所述第一密封膜和第二密封膜相互连接密封并形成密闭的环形筒状结构，所述环形筒状结构用于附着在待修复管道的内壁上，且第一密封膜和第二密封膜之间设置有空腔层；而且，所述空腔层为密闭空腔，所述第一密封膜为环形筒状结构的内层密封膜，所述第二密封膜为环形筒状结构的外层密封膜；所述环形筒状结构的环面上设置有进气口、进料口和出气口，所述进气口、进料口和出气口分别连通空腔层。该管道非开挖修复装置不仅能够带水作业，而且该管道非开挖修复装置可以在管道中不需翻转、输送简单、结构强度大，有效扩大其适用范围。
Description
技术领域
本发明涉及管道铺设技术领域，特别是涉及一种管道非开挖修复装置及管道非开挖修复方法。
背景技术
城市管道是支撑社会发展及保证人民生活的重要的基础设施之一，管道维护养护是保证其正常机理及功能的必要手段。通常情况下，管道的修复工作主要通过开挖修复和非开挖修复两种修复方式进行管道修复。
开挖修复即直接将管道挖开，然后对待修复管道进行修复，管道的开挖修复存在的环境问题以及经济影响比较大，且容易造成其余管道的破坏等可靠导致的安全事故。然而，非开挖修复对于基础设施低影响、低维护的修复方式逐渐备受重视。
目前，现有管道的非开挖修复方法中主要采用翻转内衬(CIPP,CuredinPlacePipe,也称之为原位固化)的方法进行修复，翻转内衬法主要是通过将具有防渗透耐腐蚀保护膜的复合纤维增强后的软管作为载体，将载体浸渍环氧或不饱和树脂后，用水或气做动力，将软管紧贴在旧管内，当软管固化后在旧管内形成整体性的内壁层，从而达到对地下管道修复的目的。
但是，翻转内衬法在管道修复过程中主要应用在管道的结构性修复(结构性修复即为新的内衬管具有不依赖原有管道结构而独立承受外部净水压力、土压力和动荷载作用的修复方法)，且该翻转内衬法在管道结构性修复中需要较厚的树脂涂层增加修复强度；然而，当树脂涂层较厚时，对于应用翻转内衬法的修复结构存在翻转、输送困难，且在施工过程中该修复结构容易出现气泡、软弱以及隆起等问题，同时需要保证管道必须排干，无法实现带水作业，使得该翻转内衬法的适用范围较小。
发明内容
本发明实施例中提供了一种管道非开挖修复装置及其修复方法，以解决现有技术中的翻转内衬法在管道修复过程中，修复结构存在翻转、输送困难，以及无法带水作业，使其适用范围较小的问题。
为了解决上述技术问题，本发明实施例公开了如下技术方案：
本发明实施例提供了一种管道非开挖修复装置，用于修复待修复管道(12)，包括：第一密封膜(1)和第二密封膜(5)；
所述第一密封膜(1)和所述第二密封膜(5)相互连接密封并形成密闭的环形筒状结构，所述环形筒状结构用于附着在所述待修复管道(12)的内壁上，且所述第一密封膜(1)和所述第二密封膜(5)之间设置有空腔层(3)；其中，
所述空腔层(3)为密闭空腔，所述第一密封膜(1)为所述环形筒状结构的内层密封膜，所述第二密封膜(5)为所述环形筒状结构的外层密封膜；
所述环形筒状结构的环面上设置有进气口(7)、进料口(8)和出气口(9)，所述进气口(7)、所述进料口(8)和所述出气口(9)分别连通所述空腔层(3)。
可选的，所述空腔层(3)为所述第二密封膜(5)的内壁、所述第一密封膜(1)的外壁以及所述环形筒状结构两端的环面组成的密闭空腔，其中，
所述第二密封膜(5)的外壁用于附着在所述待修复管道(12)的内壁上；
所述第一密封膜(1)的内壁围绕的空腔为所述管道非开挖修复装置的内腔(6)，且所述内腔(6)为中空结构；
所述环形筒状结构两端的环面为第三密封膜，且所述第三密封膜与所述第一密封膜(1)和所述第二密封膜(5)的材质相同。
可选的，所述管道非开挖修复装置还包括纤维层，所述纤维层包括纤维材料；其中，
所述纤维层设置在所述空腔层(3)内，且所述纤维层用于连接所述第一密封膜(1)或/和所述第二密封膜(5)。
可选的，所述纤维层包括两层纤维层：第一纤维层(2)和第二纤维层(4)；其中，
所述第一纤维层(2)包裹在所述第一密封膜(1)上，且所述第一纤维层(2)的内壁与所述第一密封膜(1)的外壁相接触；
所述第二密封膜(5)包裹在所述第二纤维层(4)上，且所述第二密封膜(5)的内壁与所述第二纤维层(4)的外壁相接触；
所述第一纤维层(2)与所述第二纤维层(4)之间设置有空腔层(3)，且所述空腔层(3)为所述第一纤维层(2)的外壁、所述第二纤维层(4)的内壁以及所述环形筒状结构两端的环面组成的密闭空腔。
可选的，所述出气口(9)连通有出气管(10)，且所述出气管(10)上设置有恒压阀(11)。
可选的，所述进气口(7)和所述出气口(9)分别设置在所述环形筒状结构的不同侧的环面上，且所述进气口(7)和所述进料口(8)设置在所述环形筒状结构的同一侧的环面上。
可选的，所述第一密封膜(1)和所述第二密封膜(5)均为具有弹性的柔性材质。
本发明实施例还提供了一种管道非开挖修复方法，包括：
将上述任意一种技术方案所述的管道非开挖修复装置输送至待修复管道(12)的内部；
通过进气口(7)往所述管道非开挖修复装置的空腔层(3)内充入气体，并将所述管道非开挖修复装置在所述待修复管道(12)的内部充分展开；
通过进料口(8)往所述空腔层(3)内注入填料，且所述空腔层(3)的气体通过所述出气口(9)排出，直至所述管道非开挖修复装置的空腔层(3)内充满填料；
分别通过催化固化、自然固化、加热修复以及紫外光固化使充满填料的管道非开挖修复装置固化成型。
可选的，所述进气口(7)连接用于充气的空压机，其中，
所述空压机通过所述进气口(7)往所述空腔层(3)内充入气体，且所述空腔层(3)内的充气气压为0.05Mpa与1.0Mpa之间。
可选的，所述填料为混凝土浆或树脂。
由以上技术方案可见，本发明实施例提供的管道非开挖修复装置包括由第一密封膜和第二密封膜相互连接密封并形成密闭的环形筒状结构，该环形筒状结构用于附着在待修复管道的内壁上，且第一密封膜和第二密封膜之间设置有空腔层，其中，该空腔层为密封空腔，且该环形筒状结构两端的环面上设置有进气口、进料口和出气口，且该进气口、进料口和出气口分别连通该空腔层；通过该第一密封膜和第二密封膜以及空腔层，通过进气口向空腔层内吹入气体，使该管道非开挖修复装置能够在待修复管道内展开，并通过注入填料，使该管道非开挖修复装置固化在待修复管道内形成待修复管道新的管道；通过第一密封膜和第二密封膜使该管道非开挖修复装置能够在水下作业，且该管道非开挖修复装置通过充入气体以及注入填料固化后实现修复管道的目的，而且该管道非开挖修复装置结构简单，便于输送和施工。
进一步，本发明实施例提供的管道非开挖修复装置，由于该管道非开挖修复装置结构简单，且在未充入气体以及注入填料时，该管道非开挖修复装置较轻，可适应不同类型如圆形、矩形的管道，且该管道非开挖修复装置能够快速输送至待修复管道内，并进行充气、注入填料、固化、修复等操作，最终使该注入填料的管道非开挖修复装置能够在管道内固化成型，达到修复管道的目的。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，对于本领域普通技术人员而言，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明实施例提供的一种管道非开挖修复装置的结构示意图；
图2为本发明实施例提供的另一种管道非开挖修复装置的结构示意图；
图3为本发明实施例提供的另一种管道非开挖修复装置的立体结构示意图；
图4为本发明实施例提供的管道非开挖修复装置的出气口的结构示意图；
图5为本发明实施例提供的管道非开挖修复方法的流程示意图；
图6为本发明实施例提供的管道非开挖修复装置的剖面结构示意图。
附图说明：
1-第一密封膜，2-第一纤维层，3-空腔层，4-第二纤维层，5-第二密封膜，6-内腔，7-进气口，8-进料口，9-出气口，10-出气管，11-恒压阀，12-待修复管道。
具体实施方式
为了使本技术领域的人员更好地理解本发明中的技术方案，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本发明保护的范围。
参见图1，为本发明实施例提供的一种管道非开挖修复装置的结构示意图，如图所示，该管道非开挖修复装置包括第一密封膜1和第二密封膜5，该第一密封膜1和第二密封膜5相互重叠设置，该第一密封膜1和第二密封膜5之间相互连接密封形成密闭的环形筒状结构，且该第一密封膜1和第二密封膜5之间设置有空腔层3。
其中，在本实施例提供的管道非开挖修复装置中，该空腔层3为密闭空腔，从而使得在该环形筒状结构的管道非开挖修复装置修复待修复管道12时，能够对密闭空腔内补充填料，便于支撑待修复管道12和对待修复管道12的修复；该环形筒状结构用于附着在待修复管道12的内壁上，该第一密封膜1为该环形筒状结构的内层密封膜，第二密封膜5为该环形筒状结构的外层密封膜；通过该外层密封膜和内容密封膜的两层密封膜结构实现环形双壁筒状结构的管道非开挖修复装置。
在本实施例提供的管道非开挖修复装置中，该管道非开挖修复装置上还设置有进气口7、进料口8和出气口9，为了保证修复后的管道的流畅性和管道的强度，该进气口7、进料口8和出气口9均设置在环形筒状结构的环面上(即由第一密封膜1和第二密封膜5组成的密闭的环形筒状结构的端面)，而且，该进气口7、进料口8和出气口9分别与密闭空间的空腔层3相互连通，从而便于分别通过该进气口7、进料口8和出气口9向空腔层3内充入空气、填料以及将空气排出。
而且，在本实施例提供的管道非开挖修复装置中，如图所示，该空腔层3为该第二密封膜5的内壁、第一密封膜1的外壁以及该环形筒状结构两端的环面组成的密闭空腔，其中，在该管道非开挖修复装置对待修复管道12进行修复时，该第二密封膜5的外壁用于附着在待修复管道12的内壁上，该第一密封膜1的内壁围绕的空腔为该管道非开挖修复装置的内腔6，该内腔6为中空结构，且在该管道非开挖修复装置修复待修复管道12时，该管道非开挖修复装置的内腔6与待修复管道12的内腔相重叠。
另外，该实施例中的环形筒状结构两端的环面为第三密封膜，该第三密封膜与该第一密封膜1和第二密封膜5的材质相同，均为柔性材质。并且，在该管道非开挖修复装置的结构中，该第三密封膜可以为另外设置的密封膜，从而分别与该第一密封膜1和第二密封膜5相连接密封并成为该环形筒状结构的环面，或者该第三密封膜为该第一密封膜1或第二密封膜5的一部分(即该第三密封膜与第一密封膜1或第二密封膜2为一整体)，从而使得该第一密封膜1和第二密封膜2之间密封形成密闭的环形筒状结构的管道非开挖修复装置。
采用本实施例提供的管道非开挖修复装置，通过第一密封膜1和第二密封膜5之间相互密封组成密闭的环形筒状结构，由于该第一密封膜1和第二密封膜5之间设置有密闭空腔的空腔层3，该环形筒状结构的第二密封膜5为外层密封膜，用于在修复待修复管道12时与待修复管道12的内壁相接触(即将该外层密封膜附着在待修复管道12的内壁上)，该环形筒状结构的第一密封膜1为内层密封膜，该内层密封膜围绕该管道非开挖装置的内腔6，且与待修复管道12的内腔相重叠；通过向该空腔层3内填充填料，在填料固化后完成对待修复管道的修复。该管道非开挖修复装置结构简单，便于对待修复管道12快速修复；并且，由于该管道非开挖修复装置主要由密封膜构成，并通过注入填料进行管道修复，该修复结构不需要翻转，且输送简单，施工便捷、结构强度大。
参见图2，为本发明实施例提供的另一种管道非开挖修复装置的结构示意图，如图所示，该管道非开挖修复装置包括第一密封膜1和第二密封膜5，该第一密封膜1和第二密封膜5相互重叠设置形成环形筒状结构，该第一密封膜1和第二密封膜5分别为该环形筒状结构的内层密封膜和外层密封膜，且该环形筒状结构两端的环面分别由第三密封膜密封。
在本实施例提供的管道非开挖修复装置中，该管道非开挖修复装置中还包括纤维层，该纤维层为纤维材料，当仅设置一层纤维层时，该纤维层用于连接该第一密封膜1或第二密封膜5中的其中一个密封膜(附图未展示)；当设置两层纤维层时，该两层纤维层分别与该第一密封膜1和第二密封膜5相连接，即该第一密封膜1和第二密封膜5均设置有纤维层。
在本实施例提供的管道非开挖修复装置中，该两层纤维层分别为第一纤维层2和第二纤维层4，其中，该第一纤维层2与该第一密封膜1相连接，在本实施例中，该第一纤维层2包裹在该第一密封膜1上，且该第一纤维层2的内壁与该第一密封膜1的外壁相接触；该第二纤维层4与该第二密封膜5相连接，在本实施例中，该第二密封膜5包裹在该第二纤维层4上，且该第二密封膜5的内壁与该第二纤维层4的外壁相接触；而且，该第一纤维层2与第二纤维层4之间设置有空腔层3，该空腔层3为由第一纤维层2的外壁、第二纤维层4的内壁以及环形筒状结构两端的环面(或者为第三密封膜)组成的密闭空腔，该密闭空腔保证该第一密封膜1和第二密封膜5之间能够通过填充填料增加该管道非开挖修复装置的强度。
在本实施例提供的管道非开挖修复装置中，该环形筒状结构两端的环面即第三密封膜内也可以设置纤维层，实施过程中，该纤维层与该第三密封膜相接触，且该纤维层设置在该空腔层3内；而且，该纤维层与该第一纤维层2和第二纤维层4的材料相同，均为常用的纤维材料，如碳纤维材料，该碳纤维材料通过与填充至该空腔层3内的填料相结合形成碳纤维复合材料，从而有效增加修复管道的强度；而且该第一密封膜1、第二密封膜5以及第三密封膜均为具有弹性的柔性材质，从而避免液体渗入该管道非开挖修复装置的内腔层3。
采用本实施例提供的管道非开挖修复装置，该管道非开挖修复装置为一密闭的环形筒状结构，且该环形筒状结构由内外两层的密封膜密封组成，且内层密封膜与外层密封膜之间均设置有空腔层3，该空腔层3内分别设置有与该内层密封膜和外层密封膜相接触的纤维层。从而，在该管道非开挖修复装置修复待修复管道12时，注入需要固化的填料后，该纤维层的纤维材料与填料组合形成纤维复合材料，从而有效增强修复后的管道的强度，并且由密封膜构成的管道非开挖修复装置能够有效在水下作业，进一步增加了该管道非开挖修复装置的使用范围。
参见图3，为本发明实施例的管道非开挖修复装置的立体结构示意图，具体为上述图2所示的管道非开挖修复装置的结构示意图；同时参考图4，如图4所示为管道非开挖修复装置出气口9的结构示意图(图2中的管道非开挖修复装置从另一端环面看向管道非开挖修复装置的结构示意图)。
如图所示，该管道非开挖修复装置的出气口9还设置有出气管10，该出气管10与该出气口9连通，且该出气管10上还设置有恒压阀11，通过该恒压阀11控制该空腔层3内的空气从该出气管10流出；且该进气口7与该出气口9分别设置在环形筒状结构不同侧的环面上，便于通过该进气口7内的空气充满整个空腔层3；该进气口7与进料口8设置在该环形筒状结构的同一侧的环面上，使该进料口8与该出气口9不处于同一侧的环面上，便于通过该进料口8进入填料时，避免填料直接堵死出气口9，从而影响待修复管道12的修复。本实施例的管道非开挖修复装置中，出气管10上设置恒压阀11，通过恒压阀11有效保证该空腔层3内的空气气压，从而便于填料能够快速充满该空腔层3，以及填充填料时空腔层3内的空气通过恒压阀11排出。
在上述实施例中，对于该管道非开挖修复装置的结构描述均为该管道非开挖修复装置内充满气体后的结构，当未向该装置内充入空气时，由于该管道非开挖修复装置由柔性材质的第一密封膜和第二密封膜组成，则该管道非开挖修复装置可进行折叠等方式使其体积变小，从而便于该管道非开挖修复装置的快速输送。而且，上述实施例中，所描述的外和内(如外层、内层、外壁、内壁等)，均以该环形筒状结构为参考，以远离该环形筒状结构垂直于环面的旋转轴向外的方向为外，距离该旋转轴越近的方向为内。
与本发明提供的管道非开挖修复装置的结构实施例相对应，本发明还提供了一种管道非开挖修复方法。
参见图5所示，为本发明实施例提供的管道非开挖修复方法的流程示意图，同时，参考图6所示的本发明实施例提供的管道非开挖修复结构的剖面示意图。
如图所示，该管道非开挖修复方法包括：
步骤S100：将管道非开挖修复装置输送至待修复管道12的内部；
其中，在需要进行待修复管道12修复时，将该管道非开挖修复装置(未充入气体，便于该管道非开挖修复装置适应不同形状的管道，如矩形、圆形等)通过输送设备将该装置输送至待修复管道12的待修复位置，便于在待修复位置根据管道不同进行修复，并执行步骤S200。
步骤S200：通过管道非开挖修复装置的进气口7对管道非开挖修复装置的空腔层3充气，将管道非开挖修复装置在待修复管道12的内部充分展开；
其中，当步骤S100将管道非开挖修复装置输送至管道的待修复位置后，即可通过进气口7向空腔层3充气，在本实施例中，可通过空压机等设备将空气输送至空腔层3内，进而使该管道非开挖修复装置膨胀，并将第二密封膜5与待修复管道12的内壁相接触；由于该第一密封膜1和第二密封膜5具有一定弹性，因此，该管道非开挖修复装置的内腔6的直径略小于待修复管道12的内腔直径(其中，待修复管道12的内腔直径等于环形筒状结构的直径)；从而使得管道非开挖修复装置完全展开。
步骤S300：通过管道非开挖修复装置的进料口8往空腔层3内注入填料，且该空腔层3的气体通过出气口9排出，直至该管道非开挖修复装置的空腔层3内充满填料；
其中，当步骤S200中空腔层3充满气体，且环形筒状结构的外层密封膜与待修复管道12的内壁相接触时，可由进料机将混凝土浆或树脂的填料通过该进料口8进入空腔层3，并充满该空腔层3；而且填充填料的过程中，该填料会挤压空腔层3内的空气使其通过出气口9排出，从而保证空腔层3内的气压处于安全气压，避免空腔层3的气压过高造成破裂，进而引起管道非开挖修复装置损坏。
步骤S400：分别通过催化固化、自然固化、加热修复以及紫外光固化使充满填料的管道非开挖修复装置固化成型；
其中，空腔层3内充满填料后，可分别通过催化剂使充满填料的管道非开挖修复装置快速固化，进而使其自然固化，进一步对该自然固化后的管道非开挖修复装置进行加热，通过对该管道非开挖修复装置内部进行修整使该管道非开挖修复装置的内腔6平整、光滑，便于液体快速通过管道；最后通过紫外线光进行紫外光固化，使该管道非开挖修复装置固化成型。当该管道非开挖修复装置固化成型后，即可保证修复后管道的强度；从而实现该管道非开挖修复装置的修复功能。
在本实施例提供的管道非开挖修复方法中，该进气口7用于连接空压机，从而通过该空压机向该空腔层3内充入空气，并且在充入空气过程中，必须保证该空腔层(3)内的充气气压位于0.05Mpa与1.0Mpa之间；而且，该填料为混凝土浆或树脂，或者该填料为混凝土浆和树脂的混合体，从而使混凝土浆与纤维材料结合形成纤维复合材料，有效增强修复后的管道的强度，提高修复后管道的质量。
采用本实施例提供的管道非开挖修复方法，由于该管道非开挖修复装置结构简单，便于快速输送，从而能够快速实现待修复管道的修复，并且该管道非开挖修复装置中通过纤维材料与混凝土浆或树脂相互结合形成纤维复合材料，从而有效增强修复后管道的强度；而且，由于该管道非开挖修复装置的密封膜均为弹性的柔性材质，从而使其能够适应不同类型的管道，并且能够在水下作业，有效提高本实施例提供的管道非开挖修复装置的使用范围。
本说明书中的各个实施例均采用递进的方式描述，各个实施例之间相同相似的部分互相参见即可，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处。尤其，对于方法实施例而言，由于其基本相似于装置实施例，所以描述得比较简单，相关之处参见方法实施例的部分说明即可。以上所描述的装置及方法实施例仅仅是示意性的，可以根据实际的需要选择其中的部分或者全部模块来实现本实施例方案的目的。本领域普通技术人员在不付出创造性劳动的情况下，即可以理解并实施。
需要说明的是，在本文中，诸如“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。
以上所述仅是本发明的具体实施方式，使本领域技术人员能够理解或实现本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。
Claims (10)
1.一种管道非开挖修复装置，用于修复待修复管道(12)，其特征在于，包括：第一密封膜(1)和第二密封膜(5)；
所述第一密封膜(1)和所述第二密封膜(5)相互连接密封并形成密闭的环形筒状结构，所述环形筒状结构用于附着在所述待修复管道(12)的内壁上，且所述第一密封膜(1)和所述第二密封膜(5)之间设置有空腔层(3)；其中，
所述空腔层(3)为密闭空腔，所述第一密封膜(1)为所述环形筒状结构的内层密封膜，所述第二密封膜(5)为所述环形筒状结构的外层密封膜；
所述环形筒状结构的环面上设置有进气口(7)、进料口(8)和出气口(9)，所述进气口(7)、所述进料口(8)和所述出气口(9)分别连通所述空腔层(3)。
2.根据权利要求1所述的管道非开挖修复装置，其特征在于，所述空腔层(3)为所述第二密封膜(5)的内壁、所述第一密封膜(1)的外壁以及所述环形筒状结构两端的环面组成的密闭空腔，其中，
所述第二密封膜(5)的外壁用于附着在所述待修复管道(12)的内壁上；
所述第一密封膜(1)的内壁围绕的空腔为所述管道非开挖修复装置的内腔(6)，且所述内腔(6)为中空结构；
所述环形筒状结构两端的环面为第三密封膜，且所述第三密封膜与所述第一密封膜(1)和所述第二密封膜(5)的材质相同。
3.根据权利要求1所述的管道非开挖修复装置，其特征在于，所述管道非开挖修复装置还包括纤维层，所述纤维层包括纤维材料；其中，
所述纤维层设置在所述空腔层(3)内，且所述纤维层用于连接所述第一密封膜(1)或/和所述第二密封膜(5)。
4.根据权利要求3所述的管道非开挖修复装置，其特征在于，所述纤维层包括两层纤维层：第一纤维层(2)和第二纤维层(4)；其中，
所述第一纤维层(2)包裹在所述第一密封膜(1)上，且所述第一纤维层(2)的内壁与所述第一密封膜(1)的外壁相接触；
所述第二密封膜(5)包裹在所述第二纤维层(4)上，且所述第二密封膜(5)的内壁与所述第二纤维层(4)的外壁相接触；
所述第一纤维层(2)与所述第二纤维层(4)之间设置有空腔层(3)，且所述空腔层(3)为所述第一纤维层(2)的外壁、所述第二纤维层(4)的内壁以及所述环形筒状结构两端的环面组成的密闭空腔。
5.根据权利要求1所述的管道非开挖修复装置，其特征在于，所述出气口(9)连通有出气管(10)，且所述出气管(10)上设置有恒压阀(11)。
6.根据权利要求1所述的管道非开挖修复装置，其特征在于，所述进气口(7)和所述出气口(9)分别设置在所述环形筒状结构的不同侧的环面上，且所述进气口(7)和所述进料口(8)设置在所述环形筒状结构的同一侧的环面上。
7.根据权利要求1所述的管道非开挖修复装置，其特征在于，所述第一密封膜(1)和所述第二密封膜(5)均为具有弹性的柔性材质。
8.一种管道非开挖修复方法，其特征在于，包括：
将所述权利要求1至权利要求7中任意一项权利要求所述的管道非开挖修复装置输送至待修复管道(12)的内部；
通过进气口(7)往所述管道非开挖修复装置的空腔层(3)内充入气体，并将所述管道非开挖修复装置在所述待修复管道(12)的内部充分展开；
通过进料口(8)往所述空腔层(3)内注入填料，且所述空腔层(3)的气体通过所述出气口(9)排出，直至所述管道非开挖修复装置的空腔层(3)内充满填料；
分别通过催化固化、自然固化、加热修复以及紫外光固化使充满填料的管道非开挖修复装置固化成型。
9.根据权利要求8所述的管道非开挖修复方法，其特征在于，所述进气口(7)连接用于充气的空压机，其中，
所述空压机通过所述进气口(7)往所述空腔层(3)内充入气体，且所述空腔层(3)内的充气气压为0.05Mpa与1.0Mpa之间。
10.根据权利要求8所述的管道非开挖修复方法，其特征在于，所述填料为混凝土浆或树脂。
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