CN104328238A - 一种控制转炉冶炼回硫量的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种控制转炉冶炼回硫量的方法，采用KR进行铁水预处理脱硫，其中，KR脱硫结束后的铁水中S的含量为0.0002wt％～0.0010wt％，然后将KR脱硫结束后的铁水进行扒渣处理，其中，扒渣处理结束后脱硫渣的扒除率为95％～99％，在扒渣处理结束后的铁水中加入1～3kg/t铁水的白灰，然后将铁水倒入转炉冶炼，其中，在转炉冶炼结束后的钢水中S的含量为0.0016wt％～0.0030wt％。
Description
技术领域
本发明涉及冶炼领域，具体涉及一种控制转炉冶炼回硫量的方法。
背景技术
随着钢铁冶炼技术不断发展，以及下游产品对钢材质量的要求越来越高，因此需要使得钢材中具有更低含量的硫(S)。现有技术中一般采用KR进行脱硫预处理，使得KR脱硫处理后的铁水中S的含量能够达到0.0010wt％及以下，然后在将KR处理后的铁水倒入转炉进行冶炼，从而使得转炉冶炼出的钢水中S的含量降低，从而提高钢材的质量。
但是，现有技术在将KR脱硫处理后的铁水倒入转炉进行冶炼时，由于脱硫渣回硫、废钢带入硫、转炉留渣含硫、造渣料含硫等原因，而且转炉冶炼低硫铁水时基本没有脱硫能力，使得在转炉冶炼过程会回硫，导致转炉出钢后钢水中S的含量为0.0050wt％左右甚至更高，从而使得转炉冶炼时回硫量达到0.0040wt％以上，降低了钢材质量。
发明内容
本申请实施例通过提供一种控制转炉冶炼回硫量的方法，用于解决现有技术中存在的采用KR进行铁水转炉冶炼时回硫量大的技术问题。
本申请实施例提供了一种控制转炉冶炼回硫量的方法，包括以下步骤：
步骤a:采用KR进行铁水预处理脱硫，其中，KR脱硫结束后的铁水中S的含量为0.0002wt％～0.0010wt％；
步骤b：将KR脱硫结束后的铁水进行扒渣处理，其中，扒渣处理结束后脱硫渣的扒除率为95％～99％；
步骤c：在扒渣处理结束后的铁水中加入1～3kg/t铁水的白灰；
步骤d：将经过步骤c处理后的铁水倒入转炉冶炼，其中，在转炉冶炼结束后的钢水中S的含量为0.0016wt％～0.0030wt％。
可选的，扒渣处理结束后铁水的亮面为90％～98％。
可选的，在KR脱硫节后的铁水中S的含量为0.0008wt％～0.0009wt％。
可选的，所述白灰中CaO的含量为85wt％～98wt％，S的含量为0.001wt％～0.025wt％。
可选的，所述白灰的粒度为10mm-80mm。
可选的，所述白灰中CaO的含量为92wt％，S的含量为0.024wt％。
可选的，所述白灰的粒度为20mm-70mm。
可选的，扒渣处理结束后脱硫渣的扒除率扒渣处理结束后脱硫渣的扒除率为96％。
可选的，扒渣处理结束后铁水的亮面为91％。
可选的，在转炉冶炼结束后的钢水中S的含量为0.0025wt％～0.0028wt％。
本发明有益效果如下：
本发明实施例中，本申请技术方案是通过KR脱硫控制铁水中的S含量为0.0002wt％～0.0010wt％，再进行扒渣处理使得硫渣的扒除率为95％～99％，以及在扒渣处理结束后的铁水中加入1～3kg/t铁水的白灰，然后进行转炉冶炼。在KR扒渣结束后在铁水表面加入白灰，充分利用铁水倒入转炉的动力学条件，促进铁水中的硫与CaO发生化学反应，使得钢水与炉渣的硫分配达到平衡状态，可以达到促进炉渣脱硫，使得在转炉冶炼结束后的钢水中S的含量为0.0016wt％～0.0030wt％，从而实现降低转炉过程回硫的技术效果，使得钢材的质量得以提高。
具体实施方式
针对现有技术中存在采用KR进行铁水转炉冶炼时回硫量大的技术问题，本发明实施例提出的技术方案中，通过KR脱硫控制铁水中的S含量为0.0002wt％～0.0010wt％，再进行扒渣处理使得硫渣的扒除率为95％～99％，以及在扒渣处理结束后的铁水中加入1～3kg/t铁水的白灰，然后进行转炉冶炼，使得在在KR扒渣结束后在铁水表面加入白灰，充分利用铁水倒入转炉的动力学条件，使得铁水与炉渣的硫分配达到平衡状态，促进硫与CaO发生化学反应，可以达到促进炉渣脱硫，使得在转炉冶炼结束后的钢水中S的含量为0.0016wt％～0.0030wt％，从而实现了降低转炉过程回硫的技术效果，使得钢材的质量得以提高。
下面对本发明实施例技术方案的主要实现原理、具体实施方式及其对应能够达到的有益效果进行详细地阐述。
实施例一：
本发明实施例一提出了一种控制转炉冶炼回硫量的方法，采用KR铁水预处理，300吨顶底复吹转炉进行冶炼，该方法具体处理过程如下：
步骤a：采用KR进行铁水预处理脱硫，其中，KR脱硫结束后的铁水中S的含量为0.0002wt％。
在具体实施过程中，将高炉炼制的铁水通过KR进行铁水预处理脱硫，控制KR脱硫结束后的铁水中S的含量为0.0002wt％，使得KR脱硫处理后的铁水中S含量降低。
步骤b：将KR脱硫结束后的铁水进行扒渣处理，其中，扒渣处理结束后脱硫渣的扒渣处理结束后脱硫渣的扒除率为99％。
在具体实施过程中，对KR脱硫结束后的铁水进行扒渣处理，可以通过KR的扒渣系统进行扒渣处理，使得脱硫渣扒除率为99％，使得在转炉炼钢过程中S的含量降低，降低转炉炼钢过程中的回硫量。
步骤c：在扒渣处理结束后的铁水中加入1kg/t铁水的白灰。
在具体实施过程中，在扒渣处理结束后的铁水中加入1kg/t铁水的白灰，例如可以在铁水处理位上加入白灰，其中，白灰中CaO的含量为85wt％，S的含量为0.001wt％，进一步降低转炉炼钢过程中S的含量，能够降低转炉炼钢过程中的回硫量，其中，扒渣处理结束后铁水的亮面为98％。
进一步的，为了使得白灰与铁水混合的更均匀，使得白灰与S进行充分化学反应，可以将白灰的粒度控制为10mm-80mm。
步骤d：将经过步骤c处理后的铁水倒入转炉冶炼，其中，在转炉冶炼结束后的钢水中S的含量为0.0016wt％。
在具体实施过程中，将经过步骤c处理后的铁水倒入转炉进行冶炼，采用300吨顶底复吹转炉的冶炼工艺进行冶炼，其中，辅料加入方式、枪位、氧枪流量、底吹流量等参数不作任何改变，最后获得的转炉冶炼结束后的钢水中S的含量为0.0016wt％，从而降低了转炉冶炼过程中的回硫量，使得最后制成的钢材质量得以提高。
当然，也可以采用其它转炉进行冶炼，例如100吨顶底复吹转炉，200吨顶底复吹转炉等，均能起到降低转炉冶炼过程中回硫量的技术效果。
具体来讲，在KR脱硫结束时，充分扒除脱硫渣，防止脱硫渣高硫回硫；扒除脱硫渣后，重新加入白灰，建立新的渣—铁平衡，渣子重新具有脱硫能力，防止S从渣中回到铁水中的同时，促进S从铁水中进入脱硫渣中；因为有新的脱硫剂存在，在铁水加入转炉时，由于热力学条件具备，再加入铁水倒入转炉的动力学条件，在铁水熔化部分废钢之后，可以脱除一部分原来铁水带进的S和废钢中的S，从而降低回硫量；新加入白灰和转炉留渣一起，构成了转炉冶炼初期的渣系，由于新的渣系中CaO含量升高，碱度升高，硫容量变大，可以促进转炉前期冶炼中的废钢中的硫进入渣中而不是进入钢中，从而降低转炉回硫。
本发明实施例中，本申请技术方案是通过KR脱硫控制铁水中的S含量为0.0002wt％，再进行扒渣处理使得扒渣处理结束后脱硫渣的扒除率为99％，以及在扒渣处理结束后的铁水中加入1kg/t铁水的白灰，然后进行转炉冶炼，使得KR扒渣结束后在铁水表面加入的白灰能充分利用铁水倒入转炉的动力学条件，使得钢水与炉渣的硫分配达到平衡状态，促进硫与CaO发生化学反应，可以达到促进炉渣脱硫，使得在转炉冶炼结束后的钢水中S的含量为0.0016wt％，从而实现降低转炉过程回硫的技术效果，使得钢材的质量得以提高。
实施例二：
本发明实施例二提出了一种控制转炉冶炼回硫量的方法，采用KR铁水预处理，300吨顶底复吹转炉进行冶炼，该方法具体处理过程如下：
步骤a：采用KR进行铁水预处理脱硫，其中，KR脱硫结束后的铁水中S的含量为0.0008wt％。
在具体实施过程中，将高炉炼制的铁水通过KR进行铁水预处理脱硫，控制KR脱硫结束后的铁水中S的含量为0.0008wt％。
步骤b：将KR脱硫结束后的铁水进行扒渣处理，其中，扒渣处理结束后脱硫渣的扒除率为97％。
在具体实施过程中，对KR脱硫结束后的铁水进行扒渣处理，可以通过KR的扒渣系统进行扒渣处理，使得扒渣处理结束后脱硫渣的扒除率为97％。
步骤c：在扒渣处理结束后的铁水中加入2kg/t铁水的白灰。
在具体实施过程中，在扒渣处理结束后的铁水中加入1kg/t铁水的白灰，例如可以在铁水处理位上加入白灰，其中，白灰中CaO的含量为90wt％，S的含量为0.001wt％，其中，扒渣处理结束后的铁水亮面为97％。
进一步的，为了使得白灰与铁水混合的更均匀，使得白灰与S进行充分化学反应，可以将白灰的粒度控制为10mm-80mm。
步骤d：将经过步骤c处理后的铁水倒入转炉冶炼，转炉冶炼结束后的钢水中S的含量为0.025wt％。
在具体实施过程中，将经过步骤c处理后的铁水倒入转炉进行冶炼，采用300吨顶底复吹转炉的冶炼工艺进行冶炼，其中，辅料加入方式、枪位、氧枪流量、底吹流量等参数不作任何改变，最后获得的转炉冶炼结束后的钢水中S的含量为0.0025wt％，从而降低了转炉冶炼过程中的回硫量，使得最后制成的钢材质量得以提高。
当然，也可以采用其它转炉进行冶炼，例如100吨顶底复吹转炉，200吨顶底复吹转炉等，均能起到降低转炉冶炼过程中回硫量的技术效果。
具体来讲，在KR脱硫结束时，充分扒除脱硫渣，防止脱硫渣高硫回硫；扒除脱硫渣后，重新加入白灰，建立新的渣—铁平衡，渣子重新具有脱硫能力，防止S从渣中回到铁水中的同时，促进S从铁水中进入脱硫渣中；因为有新的脱硫剂存在，在铁水加入转炉时，由于热力学条件具备，再加入铁水倒入转炉的动力学条件，在铁水熔化部分废钢之后，可以脱除一部分原来铁水带进的S和废钢中的S，从而降低回硫量；新加入白灰和转炉留渣一起，构成了转炉冶炼初期的渣系，由于新的渣系中CaO含量升高，碱度升高，硫容量变大，可以促进转炉前期冶炼中的废钢中的硫进入渣中而不是进入钢中，从而降低转炉回硫。
本发明实施例中，本申请技术方案是通过KR脱硫控制铁水中的S含量为0.0008wt％，再进行扒渣处理使得扒渣处理结束后脱硫渣的扒除率为97％，以及在扒渣处理结束后的铁水中加入2kg/t铁水的白灰，然后进行转炉冶炼，使得KR扒渣结束后在铁水表面加入的白灰能充分利用铁水倒入转炉的动力学条件，使得钢水与炉渣的硫分配达到平衡状态，促进硫与CaO发生化学反应，可以达到促进炉渣脱硫，使得在转炉冶炼结束后的钢水中S的含量为0.0025wt％，从而实现降低转炉过程回硫的技术效果，使得钢材的质量得以提高。
实施例三：
本发明实施例三提出了一种控制转炉冶炼回硫量的方法，采用KR铁水预处理，300吨顶底复吹转炉进行冶炼，该方法具体处理过程如下：
步骤a：采用KR进行铁水预处理脱硫，其中，KR脱硫结束后的铁水中S的含量为0.0010wt％。
在具体实施过程中，将高炉炼制的铁水通过KR进行铁水预处理脱硫，控制KR脱硫结束后的铁水中S的含量为0.0010wt％。
步骤b：将KR脱硫结束后的铁水进行扒渣处理，其中，扒渣处理结束后脱硫渣的扒除率为95％。
在具体实施过程中，对KR脱硫结束后的铁水进行扒渣处理，可以通过KR的扒渣系统进行扒渣处理，使得扒渣处理结束后脱硫渣的扒除率为95％。
步骤c：在扒渣处理结束后的铁水中加入1kg/t铁水的白灰。
在具体实施过程中，在扒渣处理结束后的铁水中加入1kg/t铁水的白灰，例如可以在铁水处理位上加入白灰，其中，白灰中CaO的含量为85wt％，S的含量为0.025wt％，其中，扒渣处理结束后的铁水亮面为95％。
进一步的，为了使得白灰与铁水混合的更均匀，使得白灰与S进行充分化学反应，可以将白灰的粒度控制为10mm-80mm。
步骤d：将经过步骤c处理后的铁水倒入转炉冶炼，转炉冶炼结束后的钢水中S的含量为0.0030wt％。
在具体实施过程中，将经过步骤c处理后的铁水倒入转炉进行冶炼，采用300吨顶底复吹转炉的冶炼工艺进行冶炼，其中，辅料加入方式、枪位、氧枪流量、底吹流量等参数不作任何改变，最后获得的转炉冶炼结束后的钢水中S的含量为0.0030wt％，从而降低了转炉冶炼过程中的回硫量，使得最后制成的钢材质量得以提高。
当然，也可以采用其它转炉进行冶炼，例如100吨顶底复吹转炉，200吨顶底复吹转炉等，均能起到降低转炉冶炼过程中回硫量的技术效果。
具体来讲，在KR脱硫结束时，充分扒除脱硫渣，防止脱硫渣高硫回硫；扒除脱硫渣后，重新加入白灰，建立新的渣—铁平衡，渣子重新具有脱硫能力，防止S从渣中回到铁水中的同时，促进S从铁水中进入脱硫渣中；因为有新的脱硫剂存在，在铁水加入转炉时，由于热力学条件具备，再加入铁水倒入转炉的动力学条件，在铁水熔化部分废钢之后，可以脱除一部分原来铁水带进的S和废钢中的S，从而降低回硫量；新加入白灰和转炉留渣一起，构成了转炉冶炼初期的渣系，由于新的渣系中CaO含量升高，碱度升高，硫容量变大，可以促进转炉前期冶炼中的废钢中的硫进入渣中而不是进入钢中，从而降低转炉回硫。
本发明实施例中，本申请技术方案是通过KR脱硫控制铁水中的S含量为0.0010wt％，再进行扒渣处理使得扒渣处理结束后脱硫渣的扒除率为95％，以及在扒渣处理结束后的铁水中加入1kg/t铁水的白灰，然后进行转炉冶炼，使得KR扒渣结束后在铁水表面加入的白灰能充分利用铁水倒入转炉的动力学条件，使得钢水与炉渣的硫分配达到平衡状态，促进硫与CaO发生化学反应，可以达到促进炉渣脱硫，使得在转炉冶炼结束后的钢水中S的含量为0.0030wt％，从而实现降低转炉过程回硫的技术效果，使得钢材的质量得以提高。
实施例四：
本发明实施例四提出了一种控制转炉冶炼回硫量的方法，采用KR铁水预处理，300吨顶底复吹转炉进行冶炼，该方法具体处理过程如下：
步骤a：采用KR进行铁水预处理脱硫，其中，KR脱硫结束后的铁水中S的含量为0.0010wt％。
在具体实施过程中，将高炉炼制的铁水通过KR进行铁水预处理脱硫，控制KR脱硫结束后的铁水中S的含量为0.0010wt％，使得KR脱硫处理后的铁水中S含量降低。
步骤b：将KR脱硫结束后的铁水进行扒渣处理，其中，扒渣处理结束后脱硫渣的扒除率扒渣处理结束后脱硫渣的扒除率为95％。
在具体实施过程中，在KR脱硫结束后的铁水进行拔渣处理，可以通过铁水冶炼系统中的拔渣系统进行拔渣处理，使得硫渣拔除率为95％，使得在转炉炼钢过程中S的含量降低，降低转炉炼钢过程中的回硫量。
步骤c：在扒渣处理结束后的铁水中加入1～3kg/t铁水的白灰。
在具体实施过程中，在拔渣处理结束后的铁水中加入1～3kg/t铁水的白灰，例如可以在铁水处理位上加入白灰，其中，白灰中CaO的含量为98wt％，S的含量为0.025wt％，进一步降低转炉炼钢过程中S的含量，能够降低转炉炼钢过程中的回硫量，其中，扒渣处理结束后铁水的亮面为90％。
进一步的，为了使得白灰与铁水混合的更均匀，使得白灰与S进行充分化学反应，可以将白灰的粒度控制为20mm-80mm。
步骤d：将经过步骤c处理后的铁水倒入转炉冶炼，其中，在转炉冶炼结束后的钢水中S的含量为0.0030wt％。
在具体实施过程中，将经过步骤c处理后的铁水倒入转炉进行冶炼，采用300吨顶底复吹转炉的冶炼工艺进行冶炼，其中，辅料加入方式、枪位、氧枪流量、底吹流量等参数不作任何改变，最后获得的转炉冶炼结束后的钢水中S的含量为0.0030wt％，从而降低了转炉冶炼过程中的回硫量，使得最后制成的钢材质量得以提高。
当然，也可以采用其它转炉进行冶炼，例如100吨顶底复吹转炉，200吨顶底复吹转炉等，均能起到降低转炉冶炼过程中回硫量的技术效果。
具体来讲，在KR脱硫结束时，充分扒除脱硫渣，防止脱硫渣高硫回硫；脱除脱硫渣后，重新加入白灰，建立新的渣—铁平衡，渣子重新具有脱硫能力，防止S从渣中回到铁水中的同时，促进S从铁水中进入脱硫渣中；因为有新的脱硫剂存在，在铁水加入转炉时，由于热力学条件具备，再加入铁水倒入转炉的动力学条件，在铁水熔化部分废钢之后，可以脱除一部分原来铁水带进的S和废钢中的S，从而降低回硫量；新加入白灰和转炉留渣一起，构成了转炉冶炼初期的渣系，由于新的渣系中CaO含量升高，碱度升高，硫容量变大，可以促进转炉前期冶炼中的废钢中的硫进入渣中而不是进入钢中，从而降低转炉回硫。
本发明实施例中，本申请技术方案是通过KR脱硫控制铁水中的S含量为0.0010wt％，再进行扒渣处理使得扒渣处理结束后脱硫渣的扒除率为95％，以 及在扒渣处理结束后的铁水中加入1～3kg/t铁水的白灰，然后进行转炉冶炼，使得KR扒渣结束后在铁水表面加入的白灰能充分利用铁水倒入转炉的动力学条件，使得钢水与炉渣的硫分配达到平衡状态，促进硫与CaO发生化学反应，可以达到促进炉渣脱硫，使得在转炉冶炼结束后的钢水中S的含量为0.0030wt％，从而实现降低转炉过程回硫的技术效果，使得钢材的质量得以提高。
实施例五：
本发明实施例五提出了一种控制转炉冶炼回硫量的方法，采用KR铁水预处理，300吨顶底复吹转炉进行冶炼，该方法具体处理过程如下：
步骤a：采用KR进行铁水预处理脱硫，其中，KR脱硫结束后的铁水中S的含量为0.0009wt％。
在具体实施过程中，将高炉炼制的铁水通过KR进行铁水预处理脱硫，控制KR脱硫结束后的铁水中S的含量为0.0009wt％，使得KR脱硫处理后的铁水中S含量降低。
步骤b：将KR脱硫结束后的铁水进行扒渣处理，其中，扒渣处理结束后脱硫渣的扒除率为96％。
在具体实施过程中，在KR脱硫结束后的铁水进行拔渣处理，可以通过铁水冶炼系统中的拔渣系统进行拔渣处理，使得硫渣拔除率为96％，使得在转炉炼钢过程中S的含量降低，降低转炉炼钢过程中的回硫量。
步骤c：在扒渣处理结束后的铁水中加入1～3kg/t铁水的白灰。
在具体实施过程中，在拔渣处理结束后的铁水中加入1～3kg/t铁水的白灰，例如可以在铁水处理位上加入白灰，其中，白灰中CaO的含量为92wt％，S的含量为0.024wt％，进一步降低转炉炼钢过程中S的含量，能够降低转炉炼钢过程中的回硫量，其中，扒渣处理结束后铁水的亮面为91％。
进一步的，为了使得白灰与铁水混合的更均匀，使得白灰与S进行充分化学反应，可以将白灰的粒度控制为10mm-70mm。
步骤d：将经过步骤c处理后的铁水倒入转炉冶炼，其中，在转炉冶炼结束后的钢水中S的含量为0.0028wt％。
在具体实施过程中，将经过步骤c处理后的铁水倒入转炉进行冶炼，采用300吨顶底复吹转炉的冶炼工艺进行冶炼，其中，辅料加入方式、枪位、氧枪流量、底吹流量等参数不作任何改变，最后获得的转炉冶炼结束后的钢水中S的含量为0.0028wt％，从而降低了转炉冶炼过程中的回硫量，使得最后制成的钢材质量得以提高。
当然，也可以采用其它转炉进行冶炼，例如100吨顶底复吹转炉，200吨顶底复吹转炉等，均能起到降低转炉冶炼过程中回硫量的技术效果。
具体来讲，在KR脱硫结束时，充分扒除脱硫渣，防止脱硫渣高硫回硫；脱除脱硫渣后，重新加入白灰，建立新的渣—铁平衡，渣子重新具有脱硫能力，防止S从渣中回到铁水中的同时，促进S从铁水中进入脱硫渣中；因为有新的脱硫剂存在，在铁水加入转炉时，由于热力学条件具备，再加入铁水倒入转炉的动力学条件，在铁水熔化部分废钢之后，可以脱除一部分原来铁水带进的S和废钢中的S，从而降低回硫量；新加入白灰和转炉留渣一起，构成了转炉冶炼初期的渣系，由于新的渣系中CaO含量升高，碱度升高，硫容量变大，可以促进转炉前期冶炼中的废钢中的硫进入渣中而不是进入钢中，从而降低转炉回硫。
本发明实施例中，本申请技术方案是通过KR脱硫控制铁水中的S含量为0.0009wt％，再进行扒渣处理使得扒渣处理结束后脱硫渣的扒除率为95％，以及在扒渣处理结束后的铁水中加入1～3kg/t铁水的白灰，然后进行转炉冶炼，使得KR扒渣结束后在铁水表面加入的白灰能充分利用铁水倒入转炉的动力学条件，使得钢水与炉渣的硫分配达到平衡状态，促进硫与CaO发生化学反应，可以达到促进炉渣脱硫，使得在转炉冶炼结束后的钢水中S的含量为0.0028wt％，从而实现降低转炉过程回硫的技术效果，使得钢材的质量得以提高。
实施例六：
本发明实施例六提出了一种控制转炉冶炼回硫量的方法，采用KR铁水预处理，300吨顶底复吹转炉进行冶炼，该方法具体处理过程如下：
步骤a：采用KR进行铁水预处理脱硫，其中，KR脱硫结束后的铁水中S的含量为0.0008wt％。
在具体实施过程中，将高炉炼制的铁水通过KR进行铁水预处理脱硫，控制KR脱硫结束后的铁水中S的含量为0.0008wt％，使得KR脱硫处理后的铁水中S含量降低。
步骤b：将KR脱硫结束后的铁水进行扒渣处理，其中，扒渣处理结束后脱硫渣的扒除率为96％。
在具体实施过程中，在KR脱硫结束后的铁水进行拔渣处理，可以通过铁水冶炼系统中的拔渣系统进行拔渣处理，使得硫渣拔除率为96％，使得在转炉炼钢过程中S的含量降低，降低转炉炼钢过程中的回硫量。
步骤c：在扒渣处理结束后的铁水中加入1～3kg/t铁水的白灰。
在具体实施过程中，在拔渣处理结束后的铁水中加入1～3kg/t铁水的白灰，例如可以在铁水处理位上加入白灰，其中，白灰中CaO的含量为92wt％，S的含量为0.024wt％，进一步降低转炉炼钢过程中S的含量，能够降低转炉炼钢过程中的回硫量，其中，扒渣处理结束后铁水的亮面为92％。
进一步的，为了使得白灰与铁水混合的更均匀，使得白灰与S进行充分化学反应，可以将白灰的粒度控制为10mm-70mm。
步骤d：将经过步骤c处理后的铁水倒入转炉冶炼，其中，在转炉冶炼结束后的钢水中S的含量为0.0025wt％。
在具体实施过程中，将经过步骤c处理后的铁水倒入转炉进行冶炼，采用300吨顶底复吹转炉的冶炼工艺进行冶炼，其中，辅料加入方式、枪位、氧枪流量、底吹流量等参数不作任何改变，最后获得的转炉冶炼结束后的钢水中S的含量为0.0025wt％，从而降低了转炉冶炼过程中的回硫量，使得最后制成的钢材质量得以提高。
当然，也可以采用其它转炉进行冶炼，例如500吨顶底复吹转炉，800吨顶底复吹转炉等，均能起到降低转炉冶炼过程中回硫量的技术效果。
具体来讲，在KR脱硫结束时，充分扒除脱硫渣，防止脱硫渣高硫回硫；脱除脱硫渣后，重新加入白灰，建立新的渣—铁平衡，渣子重新具有脱硫能力，防止S从渣中回到铁水中的同时，促进S从铁水中进入脱硫渣中；因为有新的脱硫剂存在，在铁水加入转炉时，由于热力学条件具备，再加入铁水倒入转炉的动力学条件，在铁水熔化部分废钢之后，可以脱除一部分原来铁水带进的S和废钢中的S，从而降低回硫量；新加入白灰和转炉留渣一起，构成了转炉冶炼初期的渣系，由于新的渣系中CaO含量升高，碱度升高，硫容量变大，可以促进转炉前期冶炼中的废钢中的硫进入渣中而不是进入钢中，从而降低转炉回硫。
本发明实施例中，本申请技术方案是通过KR脱硫控制铁水中的S含量为0.0008wt％，再进行扒渣处理使得扒渣处理结束后脱硫渣的扒除率为96％，以及在扒渣处理结束后的铁水中加入1～3kg/t铁水的白灰，然后进行转炉冶炼，使得KR扒渣结束后在铁水表面加入的白灰能充分利用铁水倒入转炉的动力学条件，使得钢水与炉渣的硫分配达到平衡状态，促进硫与CaO发生化学反应，可以达到促进炉渣脱硫，使得在转炉冶炼结束后的钢水中S的含量为0.0025wt％，从而实现降低转炉过程回硫的技术效果，使得钢材的质量得以提高。
对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。
Claims (10)
1.一种控制转炉冶炼回硫量的方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤a:采用KR进行铁水预处理脱硫，其中，KR脱硫结束后的铁水中S的含量为0.0002wt％～0.0010wt％；
步骤b：将KR脱硫结束后的铁水进行扒渣处理，其中，扒渣处理结束后脱硫渣的扒除率为95％～99％；
步骤c：在扒渣处理结束后的铁水中加入1～3kg/t铁水的白灰；
步骤d：将经过步骤c处理后的铁水倒入转炉冶炼，其中，在转炉冶炼结束后的钢水中S的含量为0.0016wt％～0.0030wt％。
2.如权利要求1所述的控制转炉冶炼回硫量的方法，其特征在于，扒渣处理结束后铁水的亮面为90％～98％。
3.如权利要求1所述的控制转炉冶炼回硫量的方法，其特征在于，所述白灰中CaO的含量为85wt％～98wt％，S的含量为0.001wt％～0.025wt％。
4.如权利要求1所述的控制转炉冶炼回硫量的方法，其特征在于，所述白灰的粒度为10mm-80mm。
5.如权利要求1所述的控制转炉冶炼回硫量的方法，其特征在于，在KR脱硫节后的铁水中S的含量为0.0008wt％～0.0009wt％。
6.如权利要求5所述的控制转炉冶炼回硫量的方法，其特征在于，所述白灰中CaO的含量为92wt％，S的含量为0.024wt％。
7.如权利要求6所述的控制转炉冶炼回硫量的方法，其特征在于，所述白灰的粒度为20mm～70mm。
8.如权利要求7所述的控制转炉冶炼回硫量的方法，其特征在于，扒渣处理结束后脱硫渣的扒除率扒渣处理结束后脱硫渣的扒除率为96％。
9.如权利要求8所述的控制转炉冶炼回硫量的方法，其特征在于，扒渣处理结束后铁水的亮面为91％。
10.如权利要求9所述的控制转炉冶炼回硫量的方法，其特征在于，在转炉冶炼结束后的钢水中S的含量为0.0025wt％～0.0028wt％。
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