CN104328233A - 主副塔配合就地冲渣设备及使用该设备就地冲渣的工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种主副塔配合就地冲渣设备，包括粒化塔，粒化塔的冲渣水进口通过冲渣管与循环水池连接，冲渣管上安装粒化泵，粒化塔的渣浆出口通过渣浆管与渣水分离设备连接，渣浆管上安装渣浆泵，渣水分离设备的出水口通过管道与循环水池连接，粒化塔上部设置溢流管，溢流管与副塔连接，副塔底部设置回流管，回流管与粒化塔上部连接，回流管上安装回流泵。不受高炉排渣量的制约，可满足多种不同规格高炉的生产需求，不需设置溢流排污沟、排污坑、排污泵等设施，占地面积小，可在现有粒化塔设备上直接改造，不需更换现有粒化塔等。

Description

主副塔配合就地冲渣设备及使用该设备就地冲渣的工艺

技术领域

本发明涉及一种高炉冲渣设备，具体地说是一种主副塔配合就地冲渣设备及使用该设备就地冲渣的工艺。

背景技术

采用水淬的方式对高炉炉渣进行处理是目前钢铁行业广泛采用的一种炉渣处理方式，高炉炉渣在粒化塔内与冲渣水接触后粒化，冲渣水与炉渣混合后形成的渣水混合物经渣水泵排出粒化塔，现有冲渣设备中的粒化塔的容量需超过与其配套的高炉正常情况下的排渣量及冲渣水的使用量，并且还需在粒化塔附近设置配套的溢流排污沟、排污坑、排污泵等设施，以防止高炉排渣量突然升高等情况造成的冲渣水溢流。而对于一些中小型钢铁企业，在其逐步扩大生产规模过程中需要将原有粒化塔更换成更大容积的粒化塔才能够满足不断提升的高炉排渣量。

发明内容

本发明的目的是提供一种主副塔配合就地冲渣设备及使用该设备就地冲渣的工艺，它不受高炉排渣量的制约，可满足多种不同规格高炉的生产需求，不需设置溢流排污沟、排污坑、排污泵等设施，占地面积小，可在现有粒化塔设备上直接改造，不需更换现有粒化塔。

本发明为实现上述目的，通过以下技术方案实现：

主副塔配合就地冲渣设备包括粒化塔，粒化塔的冲渣水进口通过冲渣管与循环水池连接，冲渣管上安装粒化泵，粒化塔的渣浆出口通过渣浆管与渣水分离设备连接，渣浆管上安装渣浆泵，渣水分离设备的出水口通过管道与循环水池连接，粒化塔上部设置溢流管，溢流管与副塔连接，副塔底部设置回流管，回流管与粒化塔上部连接，回流管上安装回流泵。溢流管内安装第一液位传感器，溢流管下方的粒化塔内壁上安装第二液位传感器，副塔内侧底部设置第三液位传感器，第一液位传感器、第二液位传感器和第三液位传感器均通过控制电路与回流泵连接，控制电路上设置自控模块，自控模块根据第一液位传感器、第二液位传感器和第三液位传感器的监测数据自动控制回流泵工作。所述渣水分离设备是渣浆脱水机。所述溢流管为倾斜设置的直管，溢流管靠近粒化塔一端的垂直高度高于靠近副塔的一端，溢流管与水平面的夹角的角度为30°-45°。副塔顶部安装泄压阀，泄压阀的排气口通过副烟囱与粒化塔的烟囱连通。

使用主副塔配合就地冲渣设备就地冲渣的工艺包括以下步骤：

①高炉炉渣经炉渣入口进入粒化塔内，同时粒化泵将循环水池内存储的冲渣水沿冲渣管泵送至粒化塔内，冲渣水对炉渣进行水淬，水淬产生的蒸汽经烟囱外排；

②步骤①中水淬后形成的渣水混合物一部分从溢流管进入副塔储存，粒化塔内剩余的渣水混合物通过渣浆泵沿渣浆管泵送至渣水分离设备中，渣水分离设备分离出的冲渣水通过管道回流至循环水池内；

③将步骤②进入副塔储存的渣水混合物通过回流泵沿回流管送回粒化塔内；

④将步骤③送回粒化塔的渣水混合物渣浆泵沿渣浆管泵送至渣水分离设备中，渣水分离设备分离出的冲渣水通过管道回流至循环水池内。

步骤②所述渣水混合物从溢流管进入副塔时，溢流管内的第一液位传感器检测到液位信号，自控模块启动，回流泵进入待机状态，回流泵待机状态下，当第二液位传感器检测不到液位信号时，自控模块将回流泵启动，将副塔储存的渣水混合物通过回流泵沿回流管向粒化塔内输送，回流泵启动后，当第三液位传感器检测不到液位信号时，自控模块将回流泵关闭，同时自控模块也自行关闭。

本发明的优点在于：不受高炉排渣量的制约，可满足多种不同规格高炉的生产需求，不需设置溢流排污沟、排污坑、排污泵等设施，占地面积小，可在现有粒化塔设备上直接改造，不需更换现有粒化塔等。

附图说明

图1是本发明结构示意图。

具体实施方式

本发明所述的主副塔配合就地冲渣设备包括粒化塔1，粒化塔1的冲渣水进口通过冲渣管2与循环水池3连接，冲渣管2上安装粒化泵4，粒化塔1的渣浆出口通过渣浆管5与渣水分离设备6连接，渣浆管5上安装渣浆泵7，渣水分离设备6的出水口通过管道与循环水池3连接，粒化塔1上部设置溢流管9，溢流管9与副塔10连接，副塔10底部设置回流管11，回流管11与粒化塔1上部连接，回流管11上安装回流泵12。使用时，高炉炉渣经炉渣入口20进入粒化塔1内，同时粒化泵4将循环水池3内存储的冲渣水沿冲渣管2泵送至粒化塔1内，冲渣水对炉渣进行水淬，水淬产生的蒸汽经烟囱19外排；水淬后形成的渣水混合物一部分从溢流管9进入副塔10储存，粒化塔1内剩余的渣水混合物通过渣浆泵7沿渣浆管5泵送至渣水分离设备6中，渣水分离设备6分离出的冲渣水通过管道回流至循环水池3内；粒化塔1内的液位下降后，将副塔10储存的渣水混合物通过回流泵12沿回流管11送回粒化塔1内；送回粒化塔1的渣水混合物渣浆泵7沿渣浆管5泵送至渣水分离设备6中，渣水分离设备6分离出的冲渣水通过管道回流至循环水池3内。本发明不受高炉排渣量的制约，可满足多种不同规格高炉的生产需求，不需设置溢流排污沟、排污坑、排污泵等设施，占地面积小，可在现有粒化塔设备上直接改造，不需更换现有粒化塔。

本发明为了实现自动控制，可在溢流管9内安装第一液位传感器13，溢流管9下方的粒化塔1内壁上安装第二液位传感器16，副塔10内侧底部设置第三液位传感器14，第一液位传感器13、第二液位传感器16和第三液位传感器14均通过控制电路与回流泵12连接，控制电路上设置自控模块15，自控模块15根据第一液位传感器13、第二液位传感器16和第三液位传感器14的监测数据自动控制回流泵12工作。渣水混合物从溢流管9进入副塔10时，溢流管9内的第一液位传感器13检测到液位信号，自控模块15启动，回流泵12进入待机状态，回流泵12待机状态下，当第二液位传感器16检测不到液位信号时，自控模块15将回流泵12启动，将副塔10储存的渣水混合物通过回流泵12沿回流管11向粒化塔1内输送，回流泵12启动后，当第三液位传感器14检测不到液位信号时，自控模块15将回流泵12关闭，同时自控模块15也自行关闭。该结构可实现无人控制，生产时自行启动、停产时自行关闭，有利于节省人力资源、节约能耗，并且便于在现有粒化塔设备上直接改造。

本发明所述渣水分离设备6优选采用渣浆脱水机，渣浆脱水机具有脱水效率高、可连续生产等优点，在对脱水效率要求相对较低的企业中，也可采用沉淀池等其它装置用于渣水分离。

本发明为便于渣水混合物溢流，可将所述溢流管9为倾斜设置的直管，溢流管9靠近粒化塔1一端的垂直高度高于靠近副塔10的一端，溢流管9与水平面的夹角的角度为30°-45°。该结构同时还能够使副塔10内的蒸汽沿溢流管9顺畅的排出，防止副塔10内积存蒸汽。

本发明为了在粒化塔1内部积聚大量炉渣等原因导致烟囱19排气不畅时能够安全的排出内部压力，可在副塔10顶部安装泄压阀17，泄压阀17的排气口通过副烟囱18与粒化塔1的烟囱19连通。当烟囱19排气不畅时，随着副塔10内部压力升高，液压阀17会自行开启，使高压蒸汽沿副烟囱19排出，避免发生安全事故。

本发明所述使用主副塔配合就地冲渣设备就地冲渣的工艺，包括以下步骤：

①高炉炉渣经炉渣入口20进入粒化塔1内，同时粒化泵4将循环水池3内存储的冲渣水沿冲渣管2泵送至粒化塔1内，冲渣水对炉渣进行水淬，水淬产生的蒸汽经烟囱19外排；

②步骤①中水淬后形成的渣水混合物一部分从溢流管9进入副塔10储存，粒化塔1内剩余的渣水混合物通过渣浆泵7沿渣浆管5泵送至渣水分离设备6中，渣水分离设备6分离出的冲渣水通过管道回流至循环水池3内；

③将步骤②进入副塔10储存的渣水混合物通过回流泵12沿回流管11送回粒化塔1内；

④将步骤③送回粒化塔1的渣水混合物渣浆泵7沿渣浆管5泵送至渣水分离设备6中，渣水分离设备6分离出的冲渣水通过管道回流至循环水池3内。

本发明为实现自动控制，采用以下控制方法：步骤②所述渣水混合物从溢流管9进入副塔10时，溢流管9内的第一液位传感器13检测到液位信号，自控模块15启动，回流泵12进入待机状态，回流泵12待机状态下，当第二液位传感器16检测不到液位信号时，自控模块15将回流泵12启动，将副塔10储存的渣水混合物通过回流泵12沿回流管11向粒化塔1内输送，回流泵12启动后，当第三液位传感器14检测不到液位信号时，自控模块15将回流泵12关闭，同时自控模块15也自行关闭。上述方法可实现无人控制，生产时自行启动、停产时自行关闭，有利于节省人力资源、节约能耗。

Claims (7)

1.主副塔配合就地冲渣设备，其特征在于：包括粒化塔（1），粒化塔（1）的冲渣水进口通过冲渣管（2）与循环水池（3）连接，冲渣管（2）上安装粒化泵（4），粒化塔（1）的渣浆出口通过渣浆管（5）与渣水分离设备（6）连接，渣浆管（5）上安装渣浆泵（7），渣水分离设备（6）的出水口通过管道与循环水池（3）连接，粒化塔（1）上部设置溢流管（9），溢流管（9）与副塔（10）连接，副塔（10）底部设置回流管（11），回流管（11）与粒化塔（1）上部连接，回流管（11）上安装回流泵（12）。

2.根据权利要求1所述的主副塔配合就地冲渣设备，其特征在于：溢流管（9）内安装第一液位传感器（13），溢流管（9）下方的粒化塔（1）内壁上安装第二液位传感器（16），副塔（10）内侧底部设置第三液位传感器（14），第一液位传感器（13）、第二液位传感器（16）和第三液位传感器（14）均通过控制电路与回流泵（12）连接，控制电路上设置自控模块（15），自控模块（15）根据第一液位传感器（13）、第二液位传感器（16）和第三液位传感器（14）的监测数据自动控制回流泵（12）工作。

3.根据权利要求1所述的主副塔配合就地冲渣设备，其特征在于：所述渣水分离设备（6）是渣浆脱水机。

4.根据权利要求1所述的主副塔配合就地冲渣设备，其特征在于：所述溢流管（9）为倾斜设置的直管，溢流管（9）靠近粒化塔（1）一端的垂直高度高于靠近副塔（10）的一端，溢流管（9）与水平面的夹角的角度为30°-45°。

5.根据权利要求1所述的主副塔配合就地冲渣设备，其特征在于：副塔（10）顶部安装泄压阀（17），泄压阀（17）的排气口通过副烟囱（18）与粒化塔（1）的烟囱（19）连通。

6.使用主副塔配合就地冲渣设备就地冲渣的工艺，其特征在于：包括以下步骤：

①高炉炉渣经炉渣入口（20）进入粒化塔（1）内，同时粒化泵（4）将循环水池（3）内存储的冲渣水沿冲渣管（2）泵送至粒化塔（1）内，冲渣水对炉渣进行水淬，水淬产生的蒸汽经烟囱（19）外排；

②步骤①中水淬后形成的渣水混合物一部分从溢流管（9）进入副塔（10）储存，粒化塔（1）内剩余的渣水混合物通过渣浆泵（7）沿渣浆管（5）泵送至渣水分离设备（6）中，渣水分离设备（6）分离出的冲渣水通过管道回流至循环水池（3）内；

③将步骤②进入副塔（10）储存的渣水混合物通过回流泵（12）沿回流管（11）送回粒化塔（1）内；

④将步骤③送回粒化塔（1）的渣水混合物渣浆泵（7）沿渣浆管（5）泵送至渣水分离设备（6）中，渣水分离设备（6）分离出的冲渣水通过管道回流至循环水池（3）内。

7.根据权利要求6所述的使用主副塔配合就地冲渣设备就地冲渣的工艺，其特征在于：步骤②所述渣水混合物从溢流管（9）进入副塔（10）时，溢流管（9）内的第一液位传感器（13）检测到液位信号，自控模块（15）启动，回流泵（12）进入待机状态，回流泵（12）待机状态下，当第二液位传感器（16）检测不到液位信号时，自控模块（15）将回流泵（12）启动，将副塔（10）储存的渣水混合物通过回流泵（12）沿回流管（11）向粒化塔（1）内输送，回流泵（12）启动后，当第三液位传感器（14）检测不到液位信号时，自控模块（15）将回流泵（12）关闭，同时自控模块（15）也自行关闭。