CN104310769B - 一种真空钢化玻璃制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种真空钢化玻璃制备方法，包括以下步骤，1)合片步骤；2)合片后处理步骤，3)叠片步骤，将合片后真空玻璃半成品逐层叠放在托架上，每组合片后的真空玻璃底部均设置有隔条，所述隔条为空心管或角或良导热耐高温的无机条或绳，4)高温封边步骤：炉内升温至低熔点玻璃粉熔化再降温出炉，其中，托架上的玻璃每增加一层，炉内高温区保温时间较单层延长保温时间5‑30分钟；5)真空封边步骤。本发明给出了多层摆放封边，多层玻璃上下设置并利用隔条隔开，同时加热处理将生产效率提高2‑5倍，而且每增加一层相应延长加热时间即可保证生产质量，在生产效率大幅提高的同时能耗增加不足20％。
Description
技术领域
本发明涉及玻璃深加工技术领域，特别是涉及一种真空钢化玻璃制备方法。
背景技术
近十几年来，建筑物保温节能、隔声的需求推动了真空玻璃生产技术的发展。现有大多数真空玻璃的制造方法，是将两层平板钢化玻璃进行支撑隔离、周圈密封形成空腔，经过烧结、抽真空、封口处理等步骤得到真空的腔体。由于消除了气体传导和对流作用，所以真空玻璃具有优良的隔热、隔音性能，在广泛应用的同时也成为人们竞相研究的课题，目前国内已公开了几十个真空玻璃的新型实用和发明专利。长期以来，真空玻璃都是采用普通平板钢化玻璃制作，用于建筑、日常生活领域，不符合国家安全玻璃的规范要求，尤其是高层建筑应用时潜在的风压破坏和热冲击破坏对真空玻璃提出了更为严格的强度和安全要求。在提高玻璃自身强度、提高抗力冲击和热冲击性能的同时，能够产生安全破碎的效果，钢化真空玻璃的概念应运而生。
现有技术中，通常采用低熔点封接材料进行封接时，常以火焰或电热等传导加热或对流加热方式，这些加热方式首先将钢化玻璃进行加热，然后将热量传导给低熔点玻璃粉，从而使低熔点玻璃料熔化而将两片玻璃板气密连接。利用低熔点封接材料经高温熔融封接的方法得到的制品在气体渗透率、透湿度、粘合强度等理化性能最佳。但是目前，根据封接工艺的要求，需在最高温度保温一定时间，以使封料充分熔化流动，获得较高的封接强度和气密性，那么在所述低熔点玻璃粉进行熔化的过程中，钢化玻璃的长时间的高温会造成钢化玻璃的严重退火，引起应力衰退，甚至衰退至50％以下，从而失去钢化玻璃的安全特性。同时，现有的钢化玻璃一般都存在一定的应力弯曲，这种弯曲直接影响制造真空玻璃的封边质量。
发明内容
本发明的目的是针对现有技术中存在的技术缺陷，而提供一种真空钢化玻璃制备方法。
为实现本发明的目的所采用的技术方案是：
1)丝网印刷胶点步骤，丝网印刷用的网板结构包括网框、固定设置在网框内且涂覆有网板胶的丝网，在所述的丝网上设置有多个布设通孔，所述的布设通孔的截面积在0.2-0.8mm2，所述的布设通孔的孔距为15-50mm，所述的布设通孔内没有交织的丝线且面积大于丝网的单个网孔面积；丝网印刷用的配油粉所述的配油粉中包括低熔点玻璃粉和丝网印用油墨，其中，低熔点玻璃粉的质量份数在10-60％；采用带有布设通孔的丝网印刷，能有效防止堵塞，保证涂设均匀，
2)微珠泼撒步骤，将支撑物均匀泼撒在整个玻璃板上，密度为10—50个微珠/cm2然后倾斜玻璃板使未粘住的支撑物在重力作用下滚落，然后将玻璃板水平放置；
3)再次微珠泼撒步骤，将支撑物均匀泼撒在整个玻璃板上，密度为10—50个微珠/cm2然后倾斜玻璃板使未粘住的支撑物在重力作用下滚落，然后将玻璃板水平放置；同时采用两次少量泼撒微珠，能有效避免一次多撒在倾斜滚落多余滚珠时产生的雪崩效应，保证最后每个涂胶点均有均匀个数的支撑体。
4)高压吹扫步骤，利用高压风吹扫整个玻璃板面，高压风温度在25-80℃，被高压风吹落的灰尘或铁锈被顶部或侧边的吸风罩回收。
5)布设封边玻璃粉步骤，在两平板钢化玻璃边部填放封边玻璃粉，其中所述的封边玻璃粉内混有支撑体，所述的封边玻璃粉的熔化温度在300-450℃；
6)合片步骤，因为平板钢化玻璃自身具有3‰左右的挠度，将两片平板钢化玻璃合片时，需要将两平板钢化玻璃的外鼓面均在外侧，即在两平板钢化玻璃中间的间距要稍大于周边的间距，中间鼓起的合片方式能保证后续加压时能将挠度去除；
7)合片后处理步骤，每隔200-500mm放一只耐高温弹簧夹，夹持住固定两片平板玻璃，
8)叠片步骤，将合片后真空玻璃半成品逐层叠放在托架上，每组合片后的真空玻璃底部均设置有隔条，所述隔条为空心管或角或良导热耐高温的无机条或绳，
9)加热使之逐步上升至290-310℃，温度逐步上升能避免玻璃发生爆裂，同时也使得封边玻璃粉中的有机物在300℃左右得到充分挥发；
10)使平板钢化玻璃进入高温高压仓内，其中，高温高压仓内温度为封边玻璃粉的软化温度，待2-10min封边玻璃粉软化后，对高温高压仓内加压以将多余的封边玻璃粉挤出，压力在0.05—1.5mp，将预热后的钢化玻璃迅速进入高温高压仓，在玻璃粉软化后再进行加压保压，在加压时，软化的封边玻璃粉将两平板钢化玻璃间形成一个密闭低气压空间，突然施加的高压可以上下同时挤压两平板钢化玻璃，将多余的封边玻璃粉挤出完善封边的同时，两个平板钢化玻璃都受到向内的压力，能有效消除应力弯曲，使两平板钢化玻璃趋于平整，同时采用比封边玻璃粉融化温度低30℃左右的软化温度进行封边加热，封边玻璃粉在软化点温度下，封边玻璃粉中的吸热材料产生的热蓄积效应，能使封边玻璃粉实际温度高于周围环境温度10-20℃，即可保证封边玻璃粉在软化点充分软化，保证在加压前将平板钢化玻璃周边密封，同时将封边温度控制在软化温度，能进一步消除高温对钢化玻璃强度的影响，同时通过加压缩短高温时间，避免钢化玻璃钢化度降低；
11)加压1-3min，优选2min左右后迅速降温，并持续保压至温度降至封边玻璃粉的固化温度，停止保压；其中，所述的迅速降温为采用机械制冷或者通风式降温，在30min左右将温度降低至封边玻璃粉的固化温度，一般在50-150摄氏度。
12)抽真空封口完成钢化真空玻璃的制备。
所述的两平板钢化玻璃合片后的上表面和下表面分别放置有复合返热板，所述的复合返热板包括呈两层状设置的金属板层和与所述的金属板层固定连接的玻璃纤维毛毡层或陶瓷毛毡层，所述的复合返热板的玻璃纤维毛毡层或陶瓷毛毡层与平板钢化玻璃接触且不将封边玻璃粉填放区域遮蔽，其中，金属板层为金属材料，如铝、不锈钢板等，在金属板层上设置一层玻璃纤维毛毡层或陶瓷毛毡层，金属板层用来反射热辐射能，毛毡层用来阻隔热能导入。把平板钢化玻璃的边部露出是为了不影响玻璃粉被加热，因金属及毛毡均有吸热、返热、隔热作用。其中，金属板层和毛毡层的总体厚度在1-20mm，金属板层的厚度在0.1-1mm，视不同的情况而选择不同的厚度。
所述的封边玻璃粉内支撑体为球状或三棱锥，密度为2—50个/cm3，在封边玻璃粉中加入支撑体，能有效保证加压时封边玻璃粉不被过份挤出，同时采用球形或三棱锥形不易上下叠加的结构，能有效保证封边玻璃粉的保留厚度，保证封边厚度均匀，提高产品质量。
优选地，上片和下片构成的边差为3-7mm，所述的封边玻璃粉以上片玻璃四周边长为中心线打在底片玻璃上，上片的平板钢化玻璃四周边缘压在底片四周的封边玻璃粉的中心线上，其中，封边玻璃粉的布放宽度为5-10mm，高0.3-3mm。
所述的步骤2每个托架上设置有1-5层合片后的真空玻璃半成品，每层真空玻璃半成品的底部均设置有隔条，所述隔条为空心管或良导热耐高温的无机条或绳。所述的托架上下间隔地设置在母托架上，所述的母托架可承载2-30个托架。为提高产能，每个托架上设置有2-5层合片后的真空玻璃半成品，每层真空玻璃半成品的底部均设置有隔条，所述隔条为空心管或良导热耐高温的无机条或绳或者角状等。其中，隔条高度在10—50mm，宽度10—40mm。为减小因重力对下层玻璃及支撑点的重力挤压而出现的加热局部变形，最下层隔条两侧的焊柱支点或条越多，压力分解能力越强,摆放方式优选等号摆放形式。每一层上的隔条必须重合重心一致，为提高隔条支撑强度在隔条两侧固定设置的支柱及辅助条不得高出隔条高度且与玻璃表面保持平行，装置角度为同玻璃平面形成30—45°夹角；所述的托架上下间隔地设置在母托架上，所述的母托架可正在2-30个托架。这样每个母托架即可承载数十甚至上百个真空玻璃半成品同时加工，有效提高了生产效率，同时，托架上每增加一层真空玻璃，则保温保压时间相应增加5-10分钟，即可保证加工效果，每个托架上叠放是增加产能数倍而能耗只增加10-20％，有效降低加工成本，提高产品竞争力。
所述的步骤2)和3)中，所述的支撑物为微珠，步骤2)中支撑物的泼撒高度在15-50mm，斜角度为30-45度，停留1-3秒后复位，小倾斜角度慢速翻转，是为了由于密度较大造成的雪崩效应，倾斜最好等待1—3秒再进行复位，该处倾斜可一侧倾斜，也可两侧交替倾斜，及两侧均设置倾斜气缸，轮流动作。步骤3)中泼撒高度为10-30cm倾斜角度为50-60度，其为快速翻转。第二次采用大的倾斜角度，因为二次泼撒密度小，大角度快速反转时，微珠有部分会从表面直接弹出，不会撞击其他微珠，避免雪崩效应产生。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
1、本发明创造性地在传统的丝网上设置布设通孔，在丝网上完全通透的布设通孔增大了局部网孔的面积，避免配油粉的堵塞现象发生，提高布设均匀度和质量，同时，间隔设置的布设通孔，尤其是在二次涂胶后不会影响丝网的张力和强度，保证丝网印刷的正常进行。同时采用常温或者热风吹扫，能有效避免静电或者潮湿等原因造成的粘附，提高对玻璃表面的清扫效果，同时吹扫的角度、高度和风压控制并不会对固定在胶点上的支撑物构成影响，保证视野清晰的同时，避免支撑物的丢失。
2、本发明在封边玻璃粉中混入支撑体，同时在高温加热阶段、降低温度、缩短加热时间并加压，封边玻璃内的支撑体能防止加压时边缘玻璃在没有支撑的约束下而发生边部弯曲，加压还能使两片玻璃顺利压合挤出多余的封边玻璃粉，封边高度同支撑点高度保持一致，同时加压能有效去除钢化玻璃的挠度使其平整。
3、在上下片玻璃上设置复合返热板，结合金属反射层和毛毡隔热层，复合返热板的隔热及高温高压仓限时加热加压，都能保证玻璃本身受热可钢化应力减退小，确保钢化性质。
4、在托架上的堆叠放置，叠放是增加产能数倍以上而能耗只增加10％左右。
附图说明
图1所示为本发明的丝网印刷用的网板结构示意图。
具体实施方式
以下结合具体实施例对本发明作进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
第一实施例
一种真空钢化玻璃制备方法，包括以下步骤，
1)丝网印刷胶点步骤，如图1所示，本发明的丝网印刷用的网板结构包括网框1、固定设置在网框内且涂覆有网板胶的丝网2，在所述的丝网上冲设置有多个布设通孔3，所述的布设通孔为圆形、方形、椭圆形或三角形或任意设计形状或图案，所述的布设通孔的直径在0.15-0.9mm，截面积在0.2-0.8mm2，所述的布设通孔的孔距为15-50mm，所述的布设通孔内没有交织的丝线且面积大于丝网的单个网孔面积；所述的布设通孔由冲刀直接冲裁丝网形成，为防止布设通孔的断面出现毛刺或者线头松动、或者开裂掸毛，在冲孔之后还具有二次涂胶步骤，即在所述的布设通孔的孔边缘上具有二次涂胶粘剂形成的胶层，在布设通孔内形成胶层，有效避免油墨及玻璃粉沾挂现象，提高涂设质量。在丝网上完全通透的布设通孔增大了局部网孔的面积，避免配油粉的堵塞现象发生，提高布设均匀度和质量，同时，间隔设置的布设通孔，尤其是在二次涂胶后不会影响丝网的张力和强度，保证丝网印刷的正常进行。
丝网印刷用的配油粉所述的配油粉中包括低熔点玻璃粉和丝网印用油墨，
其中，低熔点玻璃粉的质量份数在10-60％；所述的网印用油墨为含有2-20％质量份数润滑剂且烧结后透明的油墨，所述的低熔点玻璃粉为烧结后透明或半透明的玻璃粉，这样设置成品后只有微珠，不影响视野。其中油墨和低熔点玻璃粉均为市购原料，将二者按预定质量份数比混合并搅拌均匀即可，低熔点玻璃粉为烧结后呈透明或半透明状态。油墨为丝网印刷油墨，油墨起到润滑高渗透作用，并在高温下挥发，低玻璃粉熔化后降温固化起到固定金属微珠的作用。
2)微珠泼撒步骤，将支撑物均匀泼撒在整个玻璃板上，泼洒密度为布满视野400-1400个/cm2,然后倾斜玻璃板使未粘住的支撑物在重力作用下滚落，然后将玻璃板水平放置；其中，支撑物的泼撒高度在15mm，倾斜玻璃板时倾斜角度为30°，倾斜玻璃板能使大部分支撑物滑落，到最大角度后停留3s后复位，此时只有少量灰尘或者铁锈粘付在玻璃表面；
3)再次微珠泼撒步骤，将支撑物均匀泼撒在整个玻璃板上，泼洒密度为布满视野200-800个/cm2,支撑物的泼撒高度在30mm，倾斜玻璃板时倾斜角度为50-70°，为快速翻转，第二次采用大的倾斜角度，因为二次泼撒密度小，大角度快速反转时，微珠有部分会从表面直接弹出，不会撞击其他微珠，避免雪崩效应产生。
4)高压吹扫步骤，利用高压风吹扫整个玻璃板面，高压风温度在25℃，高压风的吹风口轴向与玻璃表面夹角在30°，风压在0.7mpa，吹风口相对玻璃板表面高度为20mm，被高压风吹落的灰尘或铁锈被顶部的吸风罩回收，高压风可采用高压风机或气泵的方式获得，采用常温或者热风吹扫，能有效避免静电或者潮湿等原因造成的粘附，提高对玻璃表面的清扫效果，同时吹扫的角度、高度和风压控制并不会对固定在胶点上的支撑物构成影响，保证视野清晰的同时，避免支撑物的丢失以确保连接强度。
5)布设封边玻璃粉步骤，在两平板钢化玻璃边部填放封边玻璃粉，其中所述的封边玻璃粉内混有支撑体，封边玻璃粉内支撑体密度为50个/cm3，所述的封边玻璃粉的熔化温度在360℃；
6)合片步骤，上片和下片构成的边差为5mm，所述的封边玻璃粉以上片玻璃四周边长为中心线打在底片玻璃上，上片的平板玻璃四周边缘压在底片四周的封边玻璃粉的中心线上，其中，封边玻璃粉的布放宽度为7mm，高2mm，所述的真空玻璃中一块玻璃上开设有抽气孔或者两片平板玻璃的角部侧端设置抽气管；两平板钢化玻璃的外鼓面均在外侧，即在两平板钢化玻璃中间的间距要稍大于周边的间距，
7)合片后处理步骤，每隔200mm放一只耐高温弹簧夹，耐高温弹簧夹能耐500℃高温，夹持住固定两片平板玻璃，耐高温弹簧夹施加的压力为500N，其中，共堆叠两层，下层玻璃可施加的弹性压力为300N；隔条为管状结构，隔条高度30mm，宽度20mm。为减小因重力对下层玻璃及支撑点的重力挤压而出现的加热局部变形，最下层隔条两侧的支柱或者辅助条较多，压力分解能力越强，摆放方式优选等号摆放形式，每一层上的隔条必须重合重心一致，设置的支柱及辅助条不得高出隔条高度且与玻璃表面保持平行，装置角度为同玻璃平面形成30—45°夹角。
8)叠片步骤，将合片后真空玻璃半成品逐层叠放在托架上，每个托架上叠放两组合片后的真空玻璃半成品，再将多个托架放置在母托架上，其中，上层的尺寸大于下层的真空玻璃半成品，以便于热空气在隔条内循环。
9)加热使之逐步上升至290℃；
10)迅速使平板钢化玻璃进入高温高压仓内，其中，高温高压仓内温度在350℃，待1min玻璃粉软化后，对高温高压仓内加压，压力在0.08mp，并保压；其中，封边玻璃粉在升温软化后将上片玻璃周边与下片间形成无缝状态，当加压时，炉内压力大于大气压力，而两平板钢化玻璃间的腔内及熔化的封边玻璃粉内小于一个大气压力，这样能将两片玻璃顺利压合并挤出多余的玻璃粉，封边玻璃粉内的支撑体能有效防止加压时边缘玻璃在没有支撑的约束下而发生边部弯曲；且封边高度同支撑体的高度保持一致，同时加压过程还能有效去钢化玻璃的挠度，使其趋于平整，提高钢化玻璃的强度，避免因为挠度产生的局部接触不良或者密封不佳；
11)2min后开始降温并停止保压，
12)30min内降温至封边玻璃粉固化然后进行抽真空封口；具体为降温至玻璃粉固化后进入降温缓冲炉体内，继续降温至70℃以下出炉，然后将焊有盲头抽气管和封边的真空玻璃半成品移至抽气箱内，升温250℃抽真空2小时，当真空玻璃腔内压力达到4×10-1pa时即封口，再次降温至70℃以下出炉制得。
第二实施例
一种真空钢化玻璃制备方法，包括以下步骤，
1)丝网印刷胶点步骤，如图1所示，本发明的丝网印刷用的网板结构包括网框1、固定设置在网框内且涂覆有网板胶的丝网2，在所述的丝网上设置有多个布设通孔3，所述的布设通孔为圆形、方形、椭圆形或三角形或任意设计形状或图案，所述的布设通孔的直径在0.6mm，截面积在0.4mm2，所述的布设通孔的孔距为40mm，所述的布设通孔内没有交织的丝线且面积大于丝网的单个网孔面积；所述的布设通孔由冲刀直接冲裁丝网形成，为防止布设通孔的断面出现毛刺或者线头松动、或者开裂掸毛，在冲孔之后还具有二次涂胶步骤，即在所述的布设通孔的孔边缘上具有二次涂胶粘剂形成的胶层，在布设通孔内形成胶层，有效避免油墨及玻璃粉沾挂现象，提高涂设质量。在丝网上完全通透的布设通孔增大了局部网孔的面积，避免配油粉的堵塞现象发生，提高布设均匀度和质量，同时，间隔设置的布设通孔，尤其是在二次涂胶后不会影响丝网的张力和强度，保证丝网印刷的正常进行。
丝网印刷用的配油粉所述的配油粉中包括低熔点玻璃粉和丝网印用油墨，
其中，低熔点玻璃粉的质量份数在50％；所述的网印用油墨为含有20％质量份数润滑剂且烧结后透明的油墨，所述的低熔点玻璃粉为烧结后透明或半透明的玻璃粉，这样设置成品后只有微珠，不影响视野。其中油墨和低熔点玻璃粉均为市购原料，将二者按预定质量份数比混合并搅拌均匀即可，低熔点玻璃粉为烧结后呈透明或半透明状态。油墨为丝网印刷油墨，油墨起到润滑高渗透作用，并在高温下挥发，低玻璃粉熔化后降温固化起到固定金属微珠的作用。
2)微珠泼撒步骤，将支撑物均匀泼撒在整个玻璃板上，泼洒密度为布满视野800个/cm2,然后倾斜玻璃板使未粘住的支撑物在重力作用下滚落，然后将玻璃板水平放置；其中，支撑物的泼撒高度在30mm，倾斜玻璃板时倾斜角度为70°，倾斜玻璃板能使大部分支撑物滑落，到最大角度后停留1s后复位，此时只有少量灰尘或者铁锈粘付在玻璃表面；
3)再次微珠泼撒步骤，将支撑物均匀泼撒在整个玻璃板上，泼洒密度为布满视野300个/cm2,支撑物的泼撒高度在20mm，倾斜玻璃板时倾斜角度为60°，为快速翻转，第二次采用大的倾斜角度，因为二次泼撒密度小，大角度快速反转时，微珠有部分会从表面直接弹出，不会撞击其他微珠，避免雪崩效应产生。
4)高压吹扫步骤，利用高压风吹扫整个玻璃板面，高压风温度在80℃，高压风的吹风口轴向与玻璃表面夹角在45°，风压在1mpa，吹风口相对玻璃板表面高度为200mm，被高压风吹落的灰尘或铁锈被顶部的吸风罩回收，高压风可采用高压风机或气泵的方式获得，采用常温或者热风吹扫，能有效避免静电或者潮湿等原因造成的粘附，提高对玻璃表面的清扫效果，同时吹扫的角度、高度和风压控制并不会对固定在胶点上的支撑物构成影响，保证视野清晰的同时，避免支撑物的丢失以确保连接强度。
5)布设封边玻璃粉步骤，在两平板钢化玻璃边部填放封边玻璃粉，其中所述的封边玻璃粉内混有支撑体，封边玻璃粉内支撑体密度为10个/cm3，所述的封边玻璃粉的熔化温度在450℃；
6)合片步骤，上片和下片构成的边差为6mm，所述的封边玻璃粉以上片玻璃四周边长为中心线打在底片玻璃上，上片的平板玻璃四周边缘压在底片四周的封边玻璃粉的中心线上，其中，封边玻璃粉的布放宽度为7mm，高2mm，所述的真空玻璃中一块玻璃上开设有抽气孔或者两片平板玻璃的角部侧端设置抽气管；两平板钢化玻璃的外鼓面均在外侧，即在两平板钢化玻璃中间的间距要稍大于周边的间距，
7)合片后处理步骤，每隔500mm放一只耐高温弹簧夹，耐高温弹簧夹能耐600℃高温，夹持住固定两片平板玻璃，耐高温弹簧夹施加的压力为1000N，其中，共堆叠三层，中层玻璃可施加的弹性压力为600N；下层施加的弹性压力为300N，或者不设置耐高温弹簧，隔条为管状结构，隔条高度50mm，宽度40mm。为减小因重力对下层玻璃及支撑点的重力挤压而出现的加热局部变形，最下层隔条两侧的支柱或者辅助条较多，压力分解能力越强，摆放方式优选等号摆放形式，每一层上的隔条必须重合重心一致，设置的支柱及辅助条不得高出隔条高度且与玻璃表面保持平行，装置角度为同玻璃平面形成30—45°夹角。
8)叠片步骤，将合片后真空玻璃半成品逐层叠放在托架上，每个托架上叠放两组合片后的真空玻璃半成品，再将多个托架放置在母托架上，其中，上层的尺寸大于下层的真空玻璃半成品，以便于热空气在隔条内循环。
9)加热使之逐步上升至310℃；
10)迅速使平板钢化玻璃进入高温高压仓内，其中，高温高压仓内温度在450℃，待2min玻璃粉软化后，对高温高压仓内加压，压力在1.5mp，并保压；其中，封边玻璃粉在升温软化后将上片玻璃周边与下片间形成无缝状态，当加压时，炉内压力大于大气压力，而两平板钢化玻璃间的腔内及熔化的封边玻璃粉内小于一个大气压力，这样能将两片玻璃顺利压合并挤出多余的玻璃粉，封边玻璃粉内的支撑体能有效防止加压时边缘玻璃在没有支撑的约束下而发生边部弯曲；且封边高度同支撑体的高度保持一致，同时加压过程还能有效去钢化玻璃的挠度，使其趋于平整，提高钢化玻璃的强度，避免因为挠度产生的局部接触不良或者密封不佳；
11)2min后开始降温并停止保压，
12)30min内降温至封边玻璃粉固化然后进行抽真空封口；具体为降温至玻璃粉固化后进入降温缓冲炉体内，继续降温至70℃以下出炉，然后将焊有盲头抽气管和封边的真空玻璃半成品移至抽气箱内，升温250℃抽真空2小时，当真空玻璃腔内压力达到4×10-1pa时即封口，再次降温至70℃以下出炉制得。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出的是，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。
Claims (5)
1.一种真空钢化玻璃制备方法，其特征在于，包括以下步骤，
1)丝网印刷胶点步骤，丝网印刷用的网板结构包括网框、固定设置在网框内且涂覆有网板胶的丝网，所述的丝网上制有孔截面积为0.2-0.8mm2独立的布设通孔，孔距为15-50mm，所述的布设通孔内没有交织的丝线；把玻璃放在丝网下印制通孔图案的支撑体粘接点；
2)泼撒支撑体步骤，将支撑物均匀泼撒在整个玻璃板上，支撑体密度为400-1400个/c㎡,然后倾斜玻璃板使未粘住的支撑物在重力作用下滚落，然后将玻璃板水平放置；
3)第二次泼撒支撑体步骤，再次将支撑物均匀泼撒在整个玻璃板上，支撑体密度为200-800个/c㎡,然后倾斜玻璃板使未粘住的支撑物在重力作用下滚落，然后将玻璃板水平放置；
4)高压吹扫步骤，利用高压风吹扫整个玻璃板面，高压风温度在25-80℃，被高压风吹落的灰尘或铁锈被顶部或侧边的吸风罩回收；
5)布设封边玻璃粉步骤，在两平板钢化玻璃边部填放封边玻璃粉，其中所述的封边玻璃粉内混有支撑体，所述的封边玻璃粉的熔化温度在300-450℃；
6)合片步骤，两平板钢化玻璃的外鼓面均在外侧，
7)合片后处理步骤，每隔200-500mm放一只耐高温弹簧夹，夹持住固定两片平板玻璃，
8)叠片步骤，将合片后真空玻璃半成品逐层叠放在托架上，每组合片后的真空玻璃底部均设置有隔条，所述隔条为空心管或良导热耐高温的无机条或绳，
9)加热使之逐步上升至290-310℃；
10)使平板钢化玻璃进入高温高压仓内，其中，高温高压仓内温度为封边玻璃粉的软化温度，待封边玻璃粉软化后，对高温高压仓内加压以将多余的封边玻璃粉挤出，压力在0.05—1.5mPa，
11)加压后迅速降温，并持续保压至温度降至封边玻璃粉的固化温度，停止保压；完成封边工序；
12)抽真空封口完成钢化真空玻璃的制备。
2.如权利要求1所述的真空钢化玻璃制备方法，其特征在于，所述的步骤4)中，高压风的吹风口轴向与玻璃表面夹角在30-45°，风压在0.2-1mpa，吹风口相对玻璃板表面高度为20-200mm。
3.如权利要求1所述的真空钢化玻璃制备方法，其特征在于，双层叠放时隔条为管状结构，三层叠放时所使用的隔条为多点或多条线性与玻璃表面接触，隔条高度10-50mm，宽度10-40mm。
4.如权利要求1所述的真空钢化玻璃制备方法，其特征在于，其中所述的封边玻璃粉内混有球形或者三棱锥形支撑体，封边玻璃粉内支撑体密度为2—50个/cm3。
5.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述的步骤2)和3)中，所述的支撑物为微珠，步骤2)中支撑物的泼撒高度在15-50mm，斜角度为30-45度，停留1-3秒后复位，步骤3)中泼撒高度为10-30cm，倾斜角度为50-60度，其为快速翻转。
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