CN104275788A - 一种铝塑型材毛坯生产设备及其工艺 - Google Patents

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Abstract

一种铝塑型材毛坯生产设备，包括自动上料搅拌塔、加热挤注装置、多模腔成形模具，输送台、电机和辊轮，自动上料搅拌塔的输送通道与加热挤注装置一端相连，加热挤注装置另一端设置有法兰与多模腔成形模具连接，多模腔成形模具与输送台之间设有传动辊轮装置，加热挤注装置为圆柱形结构，其外部固定有加热圈，挤注装置内部还设有挤注螺杆。本发明通过在设备中采用多模腔成形模具和加热挤注装置，可以一次挤注成形多根铝塑型材毛坯，提高生产效率，其中挤注一体成形机内部设置挤压螺杆，通过外部加热将颗粒状固体塑性材料融化，挤压进入模具，对环境污染小，解决了废旧塑料、橡胶等材料的二次开发使用。

Description

一种铝塑型材毛坯生产设备及其工艺
技术领域
本发明涉及一种铝塑型材毛坯生产设备及其工艺，具体涉及一种利用多元废旧塑料热塑性挤注成型的生产设备及其工艺。 
背景技术
资源综合利用是我国经济和社会发展中一项长远的战略计划，对提高资源利用率、发展循环经济，建设节约型社会具有十分重要的意义。目前废弃塑料制品对环境造成的污染越来越严重，每年数千万吨的塑料垃圾给生态环境以及经济环境带来巨大损失，废旧塑料的回收在利用也成为现在亟待解决的问题。 
铝塑型材由于庞大的市场和广阔的发展前景，近年来在我国得到飞速的发展，铝塑型材产品主要用于门窗，它的原材料主要是硬PVC，但是在生产过程中，回收的废旧塑料成分比较复杂，通常包含PE、PVC、PP、PA、聚酯类等通用塑料和工程塑料，在生产之前要进行原材料的分拣，这往往需要耗费大量的人力物力。 
发明内容
为了解决背景技术中存在的问题，本发明提供了一种铝塑型材毛坯生产设备及其工艺，该生产设备集注射成形与挤塑成形为一体，采用多模腔成形模具，无须分拣处理直接利用多元化塑料生产，解决了废旧塑料的循环在利用，提供了一种高强度，无污染，保温节能效果好的铝塑型材毛坯料。 
本发明的技术解决方案是： 
一种铝塑型材毛坯生产设备，其特征在于：包括自动上料搅拌塔、加热挤注装置、多模腔成形模具，输送台、电机和辊轮，所述自动上料搅拌塔的输送通道与加热挤注装置一端相连，所述加热挤注装置另一端设置有法兰与多模腔成形模具连接，所述多模腔成形模具与输送台之间设有传动辊轮装置，所述加热挤注装置为圆柱形结构，其外部固定有加热圈，所述挤注装置内部还设有挤注螺杆。
所述自动上料搅拌塔为漏斗形结构，所述搅拌塔底部设有两个电动机，所述在搅拌塔底部有一个嘹望窗口，旁边设置有传感器。 
所述加热挤注装置上设有加热圈均匀分布在圆柱形结构上，所述挤压螺杆由电机带动，所述挤压螺杆头部为带凹槽的锥形结构，所述加热挤注装置圆柱形结构下还分布有温度传感器。 
所述多模腔成形模具由10～30个模具腔组成，所述模具腔进口由气压传动控制活塞开闭，出口由液压传动控制活塞开闭，所述多模腔成形模具下还设置有风冷装置。 
所述输送台为平台结构，在输送台纵向开有两条凹槽，凹槽内有传动链条，传动链条上设有拨动块，所述两条传动链与同步传动轴连接，所述输送平台上的凹槽边还安装有位置传感器。 
利用本发明的设备生产铝塑型材毛坯的工艺如下： 
一种铝塑型材毛坯生产工艺，其特征是它包括以下步骤：首先，将多元废旧塑料倒入破碎机中破碎，得到生产基料；
其次，将基料混合植物纤维和无机改性剂利用自动投料装置投入搅拌塔并搅拌均匀；
再次，将基料投入加热挤注装置，通过加热熔融将固态基料变成可以挤注的熔融状；
最后，将熔融态的基料通过螺杆挤注进入模具腔中，模具腔下面设有风冷装置对模具进行冷却定型，成型后的毛坯料经模具腔内腔压力被挤出，后由辊轮带动脱模成型。
所述基料直径控制在3cm以内。 
所述挤注装置的加热温度为150℃～180℃。 
本发明的有益效果： 
本发明通过在设备中采用多模腔成形模具和加热挤注装置，可以一次挤注成形多根铝塑型材毛坯，提高生产效率，其中挤注一体成形机内部设置挤压螺杆，通过外部加热将颗粒状固体塑性材料融化，挤压进入模具，对环境污染小，解决了废旧塑料、橡胶等材料的二次开发使用。
附图说明
图1本发明生产设备结构示意图。 
图2本发明工艺流程图。 
图中标记为：自动上料搅拌塔1、加热挤注装置2、多模腔成形模具3，输送台4、电机5和辊轮6。 
具体实施方式
以下结合附图具体说明本发明。 
如图1所示，一种铝塑型材毛坯生产设备，包括自动上料搅拌塔1、加热挤注装置2、多模腔成形模具3，输送台4、电机5和辊轮6，自动上料搅拌塔1由电机带动通过输送通道与加热挤注装置2一端相连，加热挤注装置2另一端设置有法兰与多模腔成形模具3连接，多模腔成形模具3与输送台4之间设有辊轮6。 
铝塑型材的生产原料主要为多元废旧塑料，首先用破碎机将废旧塑料打碎成颗粒状，在前期试验研究基础上，为了提高产品的整体使用性能，按照一定比例混入植物纤维及无机改性剂，通过皮带传动将混合的物料输送到搅拌塔内，自动上料搅拌塔为漏斗形结构，经皮带传动实现自动上料，在搅拌塔底设有两个电动机，一个电机与搅拌塔内部设置的搅拌轴连接，用于搅拌塔内物料的混合搅拌，另一个设置在输送通道下，将混合均匀的物料送入挤注装置，在搅拌塔底部的输送通道上还有一个嘹望窗口，窗口旁边设置有传感器，可以用于观察物料的输送。 
加热挤注装置为圆柱形结构，挤注装置的内部装配有挤压螺杆，挤压螺杆表面为螺纹状结构，在靠近螺杆头部逐渐过度为锥形结构，挤压螺杆由电动机带动，在挤注装置内转动，挤注装置外边固定有五个加热圈，加热圈通过电炉丝加热，在挤注装置下边还装有温度传感器，用于测量挤注装置内部物料的融化温度，物料在挤注装置内被加热融化，挤注螺杆将熔融态的物料注射、挤压进入成形模具中。 
多模腔成形模具为铝合金材料制成，具有良好的导热性能，该模具拥有二十个模具腔组成，模具腔为长方形结构，生产中可以根据需要单独开闭或者配合使用，模具腔进口是由气压传动控制活塞的开闭，出口由液压传动控制活塞开闭，气压传动能够快速响应机器动作，及时开启或者关闭活塞，模具腔出口采用液压传动控制活塞开闭，液压传动控制能够承受挤压螺杆施加的巨大压力，保证型材一次成形，在多模腔成形模具下面还设置有吹风机保证模具能够及时散热。 
输送台为平台结构，整体尺寸为一个长4m，宽3m的平台，在输送台两边纵向开有两条凹槽，凹槽内设置有传动链条，传动链条上有拨动块，两条传动链通过同步传动轴与电机相连实现共同运动，毛坯型材经模具腔成形运送到输送平台上，这时安装在凹槽边缘的位置传感器检测到信号，电动机起动带动同步传动轴与链条运动，传动链条上的拨动块波动毛坯料进入流水线，最后运送到流转车上。 
如图2所示利用该生产设备生产铝塑型材毛坯的工艺包括以下步骤：首先，将多元废旧塑料倒入破碎机中破碎，得到适宜生产的基料，基料直径控制在3cm以内； 
其次，将基料混合植物纤维和无机改性剂利用自动投料装置投入搅拌塔并搅拌均匀，试剂的加入可以提高型材的预应力和强度；
再次，将基料投入加热挤注装置，通过加热熔融将固态基料变成可以挤注的熔融状，挤注装置的加热温度控制在150℃～180℃；
最后，将熔融态的基料通过螺杆挤注进入模具腔中，模具腔共有二十个，分两排分布在挤注装置两边，左右两排各有十个模具腔，在挤注口处分别有二十个气动控制阀，通过控制气动控制阀开闭模具腔，模具腔下面设有风冷装置对模具进行冷却定型，成型后的毛坯料由模具腔内腔压力被挤出，后由辊轮带动脱模成型。

Claims (8)

1.一种铝塑型材毛坯生产设备，其特征在于：包括自动上料搅拌塔、加热挤注装置、多模腔成形模具，输送台、电机和辊轮，所述自动上料搅拌塔由电机带动通过输送通道与加热挤注装置一端相连，所述加热挤注装置另一端设置有法兰与多模腔成形模具连接，所述多模腔成形模具与输送台之间设有辊轮，所述加热挤注装置为圆柱形结构，其外部固定有加热圈，所述挤注装置内部还设有挤注螺杆。
2.根据权利要求1所述一种铝塑型材毛坯生产设备，其特征在于：所述自动上料搅拌塔为漏斗形结构，所述搅拌塔底部设有两个电动机，所述在搅拌塔底部有一个嘹望窗口，旁边设置有传感器。
3.根据权利要求1所述一种铝塑型材毛坯生产设备，其特征在于：所述加热挤注装置上设有加热圈均匀分布在圆柱形结构上，所述挤压螺杆由电机带动，所述挤压螺杆头部为带凹槽的锥形结构，所述加热挤注装置圆柱形结构下还分布有温度传感器。
4.根据权利要求1所述一种铝塑型材毛坯生产设备，其特征在于：所述多模腔成形模具由10～30个模具腔组成，所述模具腔进口由气压传动控制活塞开闭，出口由液压传动控制活塞开闭，所述多模腔成形模具下还设置有风冷装置。
5.根据权利要求1所述一种铝塑型材毛坯生产设备，其特征在于：所述输送台为平台结构，在输送台纵向开有两条凹槽，凹槽内有传动链条，传动链条上设有拨动块，所述两条传动链与同步传动轴连接，所述输送平台上凹槽边还安装有位置传感器。
6.一种铝塑型材毛坯生产方法，其特征在于它包括以下步骤：
首先，将多元废旧塑料倒入破碎机中破碎，得到生产基料；
其次，将基料混合植物纤维和无机改性剂利用自动投料装置投入搅拌塔并搅拌均匀；
再次，将基料投入加热挤注装置，通过加热熔融将固态基料变成可以挤注的熔融状；
最后，将熔融态的基料通过螺杆挤注进入模具腔中，模具腔下面的风冷装置对模具进行冷却定型，成型后的毛坯料经模具腔内腔压力被挤出，后由辊轮带动脱模成型。
7.根据权利要求6所述一种铝塑型材毛坯生产方法，其特征在于：所述基料直径控制在3cm以内。
8.根据权利要求6所述一种铝塑型材毛坯生产方法，其特征在于：所述挤注装置的加热温度为150℃～180℃。
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