CN104263883B - 一种低成本碳化硅脱氧方法 - Google Patents
一种低成本碳化硅脱氧方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN104263883B CN104263883B CN201410539640.XA CN201410539640A CN104263883B CN 104263883 B CN104263883 B CN 104263883B CN 201410539640 A CN201410539640 A CN 201410539640A CN 104263883 B CN104263883 B CN 104263883B
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- slag
- deoxidation
- carborundum
- steel
- calcium carbide
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Active
Links
Landscapes
- Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
Abstract
本发明公开了一种低成本碳化硅脱氧方法，属于钢包精炼技术领域，其特征在于包括以下工艺步骤：渣洗；精炼；电化渣；脱氧，脱氧剂为碳化硅和电石；加速钢渣界面反应；软吹。与现有技术相比较具有产品脱氧效果好：大幅降低脱氧成本；产品质量稳定的特点。
Description
【技术领域】
本发明涉及LF精炼技术领域，特别是一种适用于镇静钢脱氧的低成本精炼技术。
【背景技术】
根据冶炼时脱氧程度不同，钢分为沸腾钢、半镇静钢和镇静钢。而连铸时，需为完全脱氧的镇静钢，现有技术中，冶炼非低硅铝镇静钢时采用CaO-CaF2精炼渣系，该渣系随着CaO增加，炉渣粘度上升，炉渣碱度高，而无SiO2系渣料中和炉渣碱度。
该种工艺在应用中存在以下缺陷：①CaF2的主要作用是改善渣的流动性，降低渣的熔点，增大脱硫产物的扩散速度，改善脱硫动力学条件，从而调节炉渣粘度，但不能调节碱度，现有技术中加入量较大，对炉衬、钢包渣线侵蚀严重；同时这种渣系粘度较小，不利于埋弧操作，导致电弧对包衬的辐射侵蚀；此外CaF2还会与渣中其它组元反应，生成含氟气体对污染环境；②精炼脱氧采用单一电石(CaC2)的扩散脱氧方式，随着渣量增大，电石用量明显增加，而电石价格居高不下，压榨了钢企利润空间，严重影响企业经济效益；③镇静钢脱氧时，精炼终点渣呈白渣后，喂入金属钙线对脱氧产物变性处理，增加额外成本；④单一电石做LF脱氧剂，抽检铸坯夹杂物级别≥3.0级平均为4.3次/月，表明夹杂物数量较多，钢中夹杂以硫化夹杂和氧化夹杂为主，少部分硫化夹杂和氧化夹杂在偏析区域聚集，大部分硫化夹杂和氧化夹杂是由于脱氧制度不合理，钢液内夹杂物未能充分变性去除，导致铸坯夹杂物级别≥3.0较多，影响终端产品质量，增大了企业经济损失。
因此，精炼生产急需一种新的脱氧技术，减少钢液内夹杂物源，使铸坯夹杂物数量达到最低值的同时，降低LF脱氧剂成本。
【发明内容】
本发明的技术任务是针对以上现有技术的不足，提供一种低成本碳化硅脱氧方法，用低成本脱氧剂代替部分高成本脱氧剂，在达到同样的脱氧效果下降低精炼工序脱氧成本，并且能够有效的控制钢中夹杂，稳定产品质量。
本发明解决其技术问题的技术方案是：一种低成本碳化硅脱氧方法，其特征在于：包括以下工艺步骤：
(7)在转炉出钢过程中进行渣洗，吨钢石灰加入量2.4～2.6kg；
(8)将钢包移位至精炼处理位，精炼开始温度1520～1580℃，吨钢石灰加入量4.0～6.0kg，吨钢萤石加入量1.0～1.5kg，加料时间2～3min，加石灰时大流量吹氩搅拌，保护性气体流量为200～300NL/min；
(9)送电化渣操作，保护性气体流量130～150NL/min；
(10)待在钢水表面形成液渣层，再进行脱氧，脱氧剂为碳化硅和电石，吨钢碳化硅加入量0.25～0.65kg，吨钢电石加入量0.5～1.0kg；
(11)调整保护性气体流量为200～240NL/min进行加速钢渣界面反应，再通电3～5min；
(12)调整保护性气体至软吹状态，软吹时间8～10min，保护性气体流量130～150NL/min。
上述的步骤3中所述的送电化渣操作，变压器二次电压保持278～336V。
上述的保护性气体为氩气。
上述的脱氧剂加入顺序为先加入碳化硅后加入电石。
与现有技术相比较，本发明具有以下突出的有益效果：
1、产品脱氧效果好：应用本发明工艺可以有效降低渣碱度，从而使TFe含量降低，Ls增高，渣指数由单一电石制备方法的0.42～0.45降低至0.31～0.34，并且渣的还原性、流动性优于单一电石制备方法。
2、可以大幅降低脱氧成本：单纯电石脱氧工艺成本为吨钢萤石成本4.9元，吨钢电石成本3.83元，合计影响吨钢成本8.73元，精炼脱氧成本高，影响企业效益；本发明工艺成本为吨钢4.06～6.41元，降本增效显著。
3、能够有效的控制钢中夹杂，稳定产品质量，提高钢水纯净度和铸坯质量，进而能有效控制钢种夹杂处于塑性区域，减少套眼次数和生产事故。
【具体实施方式】
下面结合具体实施方式对本发明进一步说明。
对照组
对Q235B钢，工艺步骤如下：
A、在转炉出钢过程中进行渣洗，吨钢石灰加入量2.4kg；
B、将钢包移位至精炼处理位，精炼开始温度1580℃，吨钢石灰加入量5kg，吨钢萤石加入量2.8kg，加料时间5min，加石灰时大流量吹氩搅拌，氩气流量为200NL/min；
C、送电化渣操作，变压器二次电压保持336V，氩气流量150NL/min；
D、待渣化好、化透后进行脱氧，脱氧剂为电石，吨钢电石加入量1.2kg，取渣样为黄白渣；
E、调整氩气流量为200NL/min进行加速钢渣界面反应，再通电3min，取渣样为白渣。
F、调整氩气至软吹状态，软吹时间8min，氩气流量130NL/min。
对照组为改良前发明人独自摸索的工艺步骤，LF炉依靠电石对炉渣进行扩散脱氧形成高碱度炉渣，利用氩气搅拌加速钢渣界面反应，同时电弧加热高碱度炉渣使其形成高碱度白渣，达到降低钢中氧、硫的目的。该种方法虽然可以保持较高的产品质量，但是存在以下问题：①CaF2的主要作用是改善渣的流动性，降低渣的熔点，增大脱硫产物的扩散速度，改善脱硫动力学条件，从而调节炉渣粘度，但不能调节碱度，加入量较大时，对炉衬、钢包渣线侵蚀严重；同时这种渣系粘度较小，不利于埋弧操作，导致电弧对包衬的辐射侵蚀；此外CaF2还会与渣中其它组元反应，生成含氟气体对污染环境；②精炼脱氧采用单一电石(CaC2)的扩散脱氧方式，随着渣量增大，电石用量明显增加，而电石价格居高不下，压榨了钢企利润空间，严重影响企业经济效益；③单一电石做LF脱氧剂，抽检铸坯夹杂物级别≥3.0级平均为4.3次/月，表明夹杂物数量较多，钢中夹杂以硫化夹杂和氧化夹杂为主，少部分硫化夹杂和氧化夹杂在偏析区域聚集，大部分硫化夹杂和氧化夹杂是由于脱氧制度不合理，钢液内夹杂物未能充分变性去除，导致铸坯夹杂物级别≥3.0较多，影响终端产品质量，增大了企业经济损失。
实施例1
对Q235B钢，工艺步骤：
(1)在转炉出钢过程中进行渣洗，吨钢石灰加入量2.4kg；其中石灰的作用为：①造渣作用；②减少烧损，熔体覆盖在钢液表面防止过度氧化。通过本步骤的渣洗，可以提高钢水的质量。
(2)将钢包移位至精炼处理位，精炼开始温度1560℃，吨钢石灰加入量4.0kg，吨钢萤石加入量1.0kg，加料时间2min，加石灰时大流量吹氩搅拌，氩气流量为200NL/min；该步骤中加入石灰的过程造渣，必须有较大的吹氩压力才能保证所加入的石灰在钢包表面完全铺开，保证造渣料不在加料孔边堆积，为造出白渣提供有利条件。
(3)送电化渣操作，变压器二次电压保持336V，氩气流量150NL/min；在氩气氛下电渣重熔，可降低钢中的全氧含量。
(4)待在钢水表面形成液渣层，再进行脱氧，脱氧剂加入顺序为先加入碳化硅后加入电石，吨钢碳化硅加入量0.65kg，吨钢电石加入量0.7kg，取渣样为黄白渣；在电渣重熔后向渣池添加脱氧剂，降低钢液中溶解的氧，即把钢液中溶解的FeO转变成其他难溶于钢液的SiO2，然后将上述脱氧产物排除到钢液外。本工艺吨钢累计脱氧剂加入量为1.35kg，脱氧剂用量少。碳化硅与电石加入量配比为1:1.08进行复合脱氧，生成SiO2和CO气泡。SiO2能促进化渣，降低炉渣粘度和碱度，萤石用量明显减少；CO气泡使炉渣弱发泡，再投入少量电石充当强发泡剂，使通电过程精炼渣有良好埋弧效果和保温效果，增大了钢渣接触面，强化了钢渣界面反应进行脱硫，同时提高了炉渣吸附夹杂能力和减少了钢液吸气，从而快速形成白渣。因碳化硅脱氧反应速率较电石慢，因此采用先行投入碳化硅，后投入电石的方式以保证脱氧效果。且由于利用SiC与FeO的反应生成SiO2，降低了炉渣碱度、粘度，减少电石用量的同时，也减少了萤石用量。
(5)调整氩气流量为200NL/min进行加速钢渣界面反应，再通电3min，取渣样为白渣，精炼终点渣TFe(全铁)为1.18；LF炉依靠电石对炉渣进行扩散脱氧形成高碱度炉渣，利用氩气搅拌加速钢渣界面反应，同时电弧加热高碱度炉渣使其形成高碱度白渣，达到降低钢中氧、硫的目的。
(6)调整氩气至软吹状态，软吹时间8min，氩气流量130NL/min。通过弱的氩气搅拌强度，促使钢水中的夹杂物上浮。吹氩过大易卷渣、吸气，既不能有效保证快速化渣，也不能避免夹杂物的卷入。在软吹过程适当增大软吹流量，增大小颗粒夹杂物碰撞机率使其变大更易上浮，有效降低钢液内夹杂物数量，提高了产品质量。
上述生产步骤中的氩气也可以为其他保护性气体，所述的保护性气体具体可以为惰性气体，如氦气。
实施例2
对Q345B钢，工艺步骤：
(1)在转炉出钢过程中进行渣洗，吨钢石灰加入量2.6kg；
(2)将钢包移位至精炼处理位，精炼开始温度1580℃，吨钢石灰加入量6.0kg，吨钢萤石加入量1.5kg，加料时间3min加石灰时间1.5min，加石灰时大流量吹氩搅拌，氩气流量为300NL/min；
(3)送电化渣操作，变压器二次电压保持278V，氩气流量130NL/min；
(4)待渣化好、化透进行脱氧，脱氧剂加入顺序为先加入碳化硅后加入电石，吨钢碳化硅加入量0.4kg，吨钢电石加入量1.0kg，取渣样为黄白渣；本工艺吨钢累计脱氧剂加入量为1.4kg，碳化硅与电石加入量配比为1:2.5进行复合脱氧。
(5)调整氩气流量为220NL/min进行加速钢渣界面反应，再通电5min，取渣样为白渣，渣中TFe为0.68；
(6)调整氩气至软吹状态，软吹时间10min，氩气流量150NL/min。
实施例3
对A36B钢，工艺步骤：
(1)在转炉出钢过程中进行渣洗，吨钢石灰加入量2.5kg；
(2)将钢包移位至精炼处理位，精炼开始温度1520℃，吨钢石灰加入量5.0kg，吨钢萤石加入量1.2kg，加料时间3min，加石灰时大流量吹氩搅拌，氩气流量为240NL/min；
(3)送电化渣操作，变压器二次电压保持313V，氩气流量140NL/min；
(4)待渣化好、化透进行脱氧，脱氧剂加入顺序为先加入碳化硅后加入电石，吨钢碳化硅加入量0.25kg，吨钢电石加入量0.5kg，取渣样为黄白渣；本工艺吨钢累计脱氧剂加入量为0.75kg，碳化硅与电石加入量配比为1:2进行复合脱氧。
(5)调整氩气流量为240NL/min进行加速钢渣界面反应，再通电4min，取渣样为白渣，渣中TFe为0.87；
(6)调整氩气至软吹状态，软吹时间9min，氩气流量140NL/min。
实施例4
对Q235B钢，工艺步骤：
(1)在转炉出钢过程中进行渣洗，吨钢石灰加入量2.4kg；
(2)将钢包移位至精炼处理位，精炼开始温度1560℃，吨钢石灰加入量4.0kg，吨钢萤石加入量1.0kg，加料时间2min，加石灰时大流量吹氩搅拌，氩气流量为200NL/min；
(3)送电化渣操作，变压器二次电压保持336V，氩气流量150NL/min；
(4)待渣化好、化透进行脱氧，脱氧剂为吨钢碳化硅加入量0.65kg，吨钢电石加入量0.7kg；加入顺序为先加入70％碳化硅后加入电石，随后再加入30％碳化硅，取渣样为黄白渣；本工艺吨钢累计脱氧剂加入量为1.35kg，碳化硅与电石加入量配比为1:1.08进行复合脱氧。
(5)调整氩气流量为200NL/min进行加速钢渣界面反应，再通电3min，取渣样为白渣，渣中TFe为0.73；
(6)调整氩气至软吹状态，软吹时间8min，氩气流量130NL/min。
实施例4的参数和加入量与实施例1相同，但是脱氧剂加入顺序进行了改良，加入顺序为：70％碳化硅→电石→30％碳化硅，该种加入顺序的工艺设计意义在于：碳化硅脱氧反应速率较电石慢，但在电石充当强发泡剂的情况下，有助于促进SiC与FeO的反应。结果证实：同样的加入量(成本)下，可以获得更好的精良效果。
上述五组精炼结果如下：
1、精炼效果比较：见下表。
| 精炼终点渣成分 | TFe | SiO2 | TCa | Al2O3 | MnO | S | 二元碱度 | Ls | 渣指数 |
| 对照例 | 1.24 | 11.2 | 44 | 13 | 0.1 | 0.7 | 5.5 | 75 | 0.42 |
| 实施例1 | 1.18 | 12.6 | 48 | 17 | 0.2 | 0.8 | 5.3 | 89 | 0.31 |
| 实施例2 | 0.68 | 12.9 | 47 | 16 | 0.2 | 1.1 | 5.1 | 132 | 0.32 |
| 实施例3 | 0.87 | 13.2 | 45 | 14 | 0.2 | 0.9 | 4.8 | 106 | 0.34 |
| 实施例4 | 0.73 | 13.0 | 46 | 16 | 0.2 | 1.0 | 5.0 | 118 | 0.32 |
根据以上精炼终点渣成分，渣碱度在4.3-5.5之间时，TFe含量越低，Ls越高，越利于钢中硫向渣传质；曼内斯曼指数MI指出渣指数0.25～0.35为宜，实施例1～4精炼渣指数处于曼内斯曼指数范围。通过精炼终点渣对比，实施例1-4的精炼终点渣的还原性、流动性、Ls均优于对照例。
2、成本核算结果对比：见下表。
| 吨钢成本(元) | 萤石 | 电石 | 碳化硅 | 合计(元/t钢) |
| 对照例 | 4.9 | 3.83 | - | 8.73 |
| 实施例1 | 1.75 | 2.23 | 0.96 | 4.95 |
| 实施例2 | 2.63 | 3.19 | 0.59 | 6.41 |
| 实施例3 | 2.1 | 1.59 | 0.37 | 4.06 |
| 实施例4 | 1.75 | 2.23 | 0.96 | 4.95 |
可以明显看出，实施例1～4的生产成本明显低于对照例。
3、钢品纯度比较：见下表。
可以明显看出，实施例1～4的钢品成分明显优于对照例。
需要说明的是，本发明的特定实施方案已经对本发明进行了详细描述，对于本领域的技术人员来说，在不背离本发明的精神和范围的情况下对它进行的各种显而易见的改变都在本发明的保护范围之内。
Claims (4)
1.一种低成本碳化硅脱氧方法，其特征在于：包括以下工艺步骤：
(1)在转炉出钢过程中进行渣洗，吨钢石灰加入量2.4～2.6kg；
(2)将钢包移位至精炼处理位，精炼开始温度1520～1580℃，吨钢石灰加入量4.0～6.0kg，吨钢萤石加入量1.0～1.5kg，加料时间2～3min，加石灰时大流量吹氩搅拌，保护性气体流量为200～300NL/min；
(3)送电化渣操作，保护性气体流量130～150NL/min；
(4)待在钢水表面形成液渣层，再进行脱氧，脱氧剂为碳化硅和电石，吨钢碳化硅加入量0.25～0.65kg，吨钢电石加入量0.5～1.0kg；
(5)调整保护性气体流量为200～240NL/min进行加速钢渣界面反应，再通电3～5min；
(6)调整保护性气体至软吹状态，软吹时间8～10min，保护性气体流量130～150NL/min。
2.根据权利要求1所述的低成本碳化硅脱氧方法，其特征在于：步骤3中所述的送电化渣操作，变压器二次电压保持278～336V。
3.根据权利要求1所述的低成本碳化硅脱氧方法，其特征在于：所述保护性气体为氩气。
4.根据权利要求1所述的低成本碳化硅脱氧方法，其特征在于：所述脱氧剂加入顺序为先加入碳化硅后加入电石。
Priority Applications (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201610226129.3A CN105714021B (zh) | 2014-10-14 | 2014-10-14 | 一种镇静钢脱氧方法 |
| CN201410539640.XA CN104263883B (zh) | 2014-10-14 | 2014-10-14 | 一种低成本碳化硅脱氧方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201410539640.XA CN104263883B (zh) | 2014-10-14 | 2014-10-14 | 一种低成本碳化硅脱氧方法 |
Related Child Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN201610226129.3A Division CN105714021B (zh) | 2014-10-14 | 2014-10-14 | 一种镇静钢脱氧方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN104263883A CN104263883A (zh) | 2015-01-07 |
| CN104263883B true CN104263883B (zh) | 2016-05-11 |
Family
ID=52155457
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN201410539640.XA Active CN104263883B (zh) | 2014-10-14 | 2014-10-14 | 一种低成本碳化硅脱氧方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN104263883B (zh) |
Families Citing this family (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN104775001A (zh) * | 2015-03-25 | 2015-07-15 | 芜湖县天海耐火炉料有限公司 | 一种炼钢用钙系脱氧剂及其制备方法 |
| CN104775002A (zh) * | 2015-03-25 | 2015-07-15 | 芜湖县天海耐火炉料有限公司 | 一种对钢水具有良好净化作用的钙系脱氧剂及其制备方法 |
| CN107779546A (zh) * | 2016-08-31 | 2018-03-09 | 河南凤宝特钢有限公司 | 一种炼钢转炉钙处理工艺 |
| CN112828254A (zh) * | 2020-12-30 | 2021-05-25 | 芜湖新兴铸管有限责任公司 | 一种包晶钢连铸结晶器液面波动的控制方法 |
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN101451177A (zh) * | 2007-12-06 | 2009-06-10 | 攀钢集团攀枝花钢铁研究院 | 一种非金属复合炼钢脱氧剂和脱氧方法 |
| CN101831521A (zh) * | 2010-05-25 | 2010-09-15 | 安阳钢铁股份有限公司 | 一种帘线钢的生产方法 |
| CN102181607A (zh) * | 2011-05-10 | 2011-09-14 | 王永红 | 炼钢用脱氧剂 |
| CN102373316A (zh) * | 2011-10-09 | 2012-03-14 | 莱芜钢铁集团有限公司 | 钢包精炼炉的渣系的控制方法 |
| CN102634641A (zh) * | 2012-05-11 | 2012-08-15 | 武汉钢铁(集团)公司 | 转炉出钢钢液脱氧方法 |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2009028924A1 (es) * | 2007-08-29 | 2009-03-05 | Jack Victor Nyrup Aguilar | Compuesto ionizante estabilizador del arco eléctrico |
-
2014
- 2014-10-14 CN CN201410539640.XA patent/CN104263883B/zh active Active
Patent Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN101451177A (zh) * | 2007-12-06 | 2009-06-10 | 攀钢集团攀枝花钢铁研究院 | 一种非金属复合炼钢脱氧剂和脱氧方法 |
| CN101831521A (zh) * | 2010-05-25 | 2010-09-15 | 安阳钢铁股份有限公司 | 一种帘线钢的生产方法 |
| CN102181607A (zh) * | 2011-05-10 | 2011-09-14 | 王永红 | 炼钢用脱氧剂 |
| CN102373316A (zh) * | 2011-10-09 | 2012-03-14 | 莱芜钢铁集团有限公司 | 钢包精炼炉的渣系的控制方法 |
| CN102634641A (zh) * | 2012-05-11 | 2012-08-15 | 武汉钢铁(集团)公司 | 转炉出钢钢液脱氧方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CN104263883A (zh) | 2015-01-07 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN103014221B (zh) | 一种生产高铝钢板坯的方法 | |
| CN101550475B (zh) | 一种用于超低碳钢生产的方法 | |
| CN104263883B (zh) | 一种低成本碳化硅脱氧方法 | |
| CN103233096B (zh) | Lf炉低碳深脱硫精炼方法 | |
| CN1807955A (zh) | 高合金钢无缝钢管及其生产方法 | |
| CN103642988B (zh) | 一种用刚玉渣进行钢水精炼的方法 | |
| CN109576488B (zh) | 一种使用高比例白云鄂博铁精矿生产烧结矿的方法 | |
| CN104087711B (zh) | 提高钢液纯净度的方法和碳合结钢钢锭 | |
| CN108588541A (zh) | 一种提高硼元素收得率的低氮含硼钢冶炼方法 | |
| CN105506226B (zh) | 一种在铁水罐内进行铁水预脱硅、预脱碳和预脱磷的方法 | |
| CN105018855A (zh) | 一种油气集输用抗硫管线钢圆坯的生产方法 | |
| CN103540714B (zh) | 利用rh单联工艺冶炼高级别管线钢的方法 | |
| CN106811576A (zh) | 一种转炉渣热态循环利用方法 | |
| CN103215406B (zh) | 一种低碳、超低硫钢的冶炼方法 | |
| CN105063266B (zh) | 一种转炉炼钢方法 | |
| CN103642963B (zh) | 一种降低含钒钛铁水脱硫后回硫量的方法 | |
| CN105714021B (zh) | 一种镇静钢脱氧方法 | |
| CN105821177A (zh) | 一种转炉全三脱工艺方法及降低总渣量的方法 | |
| CN105200192A (zh) | 钢水精炼渣及其制备方法和应用 | |
| CN113458351A (zh) | 一种含MnO的高铝钢保护渣 | |
| JPH05195043A (ja) | 溶融金属への精錬用フラックス噴射方法および装置 | |
| CN104818365B (zh) | 一种提高钢中钙硫比的炼钢方法 | |
| CN110004257A (zh) | 一种短流程铸造用铁水净化工艺 | |
| CN1796585A (zh) | 全铁水冶炼铁素体不锈钢的方法 | |
| JP6658049B2 (ja) | 溶銑の脱珪処理方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| C10 | Entry into substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| C14 | Grant of patent or utility model | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| CP02 | Change in the address of a patent holder | ||
| CP02 | Change in the address of a patent holder |
Address after: 276800 No. 600, along Hai Lu, Arashiyama District, Shandong, Rizhao City Patentee after: Rizhao Steel Holding Group Co., Ltd. Address before: 276800 No. 600, along Hai Lu, Shandong, Rizhao City Patentee before: Rizhao Steel Holding Group Co., Ltd. |
|
| PE01 | Entry into force of the registration of the contract for pledge of patent right | ||
| PE01 | Entry into force of the registration of the contract for pledge of patent right |
Denomination of invention: A low cost silicon carbide deoxidation method Effective date of registration: 20211222 Granted publication date: 20160511 Pledgee: Rizhao Bank Co., Ltd Pledgor: RIZHAO STEEL HOLDING GROUP Co.,Ltd. Registration number: Y2021980015819 |