CN104263120A - 一种聚四氟乙烯涂料及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种聚四氟乙烯涂料及其制备方法，聚四氟乙烯涂料的组分包括：聚四氟乙烯，环氧树脂，有机硅树脂，银粉，苄基二甲基酮缩醇，硬脂酸铵，二甘醇单己基醚，十二烷基苯磺酸钙，氨水，三氧化二铝，铜粉，石墨粉，二丙酮醇，三丁基磷酸酯，二甲基二烯丙基氯化铵，环氧氯丙烷；制备方法为先将聚四氟乙烯、环氧树脂、有机硅树脂、银粉、硬脂酸铵、铜粉、石墨粉、三氧化二铝、三丁基磷酸酯和二甘醇单己基醚投入反应釜中，升温搅拌均匀，然后经研磨机研磨后出料，作为混合物一，再将剩余组分搅拌混合均匀，研磨至与前者相同粒径，作为混合物二，最后将混合物一与混合物二相混合即可。

Description

一种聚四氟乙烯涂料及其制备方法
技术领域
本发明涉及一种涂料，特别涉及一种聚四氟乙烯涂料及其制备方法，属于化工涂料制备技术领域。
背景技术
新型功能材料的研发技术是衡量一个国家生产力发展水平的因素之一,它可以影响电子、航空航天、通信等诸多领域的发展,导电材料就是其中之一导电涂料是指涂于非导电体底材上，使之具有一定的传导电流和消散静电荷能力的功能性涂料。导电涂料由于其特殊的功能,可用于消除静电、电磁屏蔽、电加热和防腐蚀，在现代电子、建筑、运输和军事等各个领域得到了广泛应用。与真空溅射、塑料电镀等获得导电层的方法相比，导电涂料具有施工方便、设备简单、成本低廉、应用范围广等诸多优点。尤其适用于各种复杂形状表面的涂覆。导电涂料应用广泛，尤其是在电子工业、建筑工业、航天航空、石油化工和军用工业等领域，具有重要的实用价值。它具有设备简单、施工方便、成本低廉、可涂覆于各种复杂形状表面等优点。但导电涂料通常被涂覆于不导电的基体(如塑料、陶瓷、钢化玻璃等)上，使其具有导电性，从而达到导电、防静电或电磁屏蔽的目的。
聚四氟乙烯是一种具有高度化学稳定性的物质，同时其具有广泛地温度使用范围以及优良的耐老化性能以及抗辐射性能等，因此被广泛应用于各个材料领域中，而聚四氟乙烯作为涂料是目前研究比较新的方向，由于聚四氟乙烯本身具有的优良性能，如果用于涂料，将会产生非常好地使用价值与市场价值。但是由于聚四氟乙烯具有耐磨性差、导电性差等缺陷，因此需要进行深入研究来克服这些问题。
发明内容
本发明的目的在于为了克服现有技术的不足而提供一种聚四氟乙烯涂料及其制备方法。
本发明是通过以下技术手段实现的：
一种聚四氟乙烯涂料，以重量组分计包括：聚四氟乙烯70-80份，环氧树脂10-20份，有机硅树脂5-10份，银粉20-30份，苄基二甲基酮缩醇2-8份，硬脂酸铵1-5份，二甘醇单己基醚1-5份，十二烷基苯磺酸钙1-5份，氨水15-25份，三氧化二铝5-10份，铜粉8-15份，石墨粉5-10份，二丙酮醇2-8份，三丁基磷酸酯1-5份，二甲基二烯丙基氯化铵1-5份，环氧氯丙烷8-15份。
所述的聚四氟乙烯涂料，可以优选为以重量组分计包括：聚四氟乙烯75-78份，环氧树脂12-16份，有机硅树脂6-8份，银粉26-28份，苄基二甲基酮缩醇3-7份，硬脂酸铵2-4份，二甘醇单己基醚2-4份，十二烷基苯磺酸钙3-5份，氨水18-22份，三氧化二铝6-8份，铜粉10-13份，石墨粉7-9份，二丙酮醇3-6份，三丁基磷酸酯2-4份，二甲基二烯丙基氯化铵2-4份，环氧氯丙烷10-12份。
以上所述的聚四氟乙烯涂料，氨水的质量浓度可以为25-40%。
以上所述的聚四氟乙烯涂料，环氧树脂可以为环氧树脂E51或环氧树脂E21。
以上所述的聚四氟乙烯涂料，银粉的粒径可以为180-250目。
以上所述的聚四氟乙烯涂料，铜粉的粒径可以为100-200目。
以上所述的聚四氟乙烯涂料，石墨粉的粒径可以为150-200目。
一种以上所述的聚四氟乙烯涂料的制备方法，按照以下步骤进行：
步骤一，按重量份数取聚四氟乙烯、环氧树脂、有机硅树脂、银粉、硬脂酸铵、铜粉、石墨粉、三氧化二铝、三丁基磷酸酯和二甘醇单己基醚投入反应釜中，升温至50-60℃，搅拌形成均匀的分散浆料，然后经研磨机研磨至粒径为5-20微米之间，作为混合物一；
步骤二，将剩余组分投入反应釜中，搅拌混合均匀，经研磨机研磨至粒径为5-20微米之间，作为混合物二；
步骤三，将步骤一得到的混合物一与步骤二得到的混合物二混合均匀即可。
本发明提供的聚四氟乙烯涂料有良好的附着力，可达97%以上，其它的物理性能也十分优异，耐盐雾性能可以达到320小时以上，耐有机溶剂性能为优，而且具有良好的导电性能，同时耐冲击性达到了71cm以上，耐磨性达到了1.6 L/μm以上。
本发明在聚四氟乙烯涂料组分中由于含有苄基二甲基酮缩醇、环氧氯丙烷以及二甲基二烯丙基氯化铵等组分，使得涂料性能更加优越。
具体实施方式：
实施例1 
一种聚四氟乙烯涂料，以重量组分计包括：聚四氟乙烯70份，环氧树脂E51 10份，有机硅树脂5份，银粉（180目）20份，苄基二甲基酮缩醇2份，硬脂酸铵1份，二甘醇单己基醚1份，十二烷基苯磺酸钙1份，氨水（质量浓度为25%）15份，三氧化二铝5份，铜粉（100目）8份，石墨粉（150目）5份，二丙酮醇2份，三丁基磷酸酯1份，二甲基二烯丙基氯化铵1份，环氧氯丙烷8份。
以上所述的聚四氟乙烯涂料的制备方法，按照以下步骤进行：
步骤一，按重量份数取聚四氟乙烯、环氧树脂、有机硅树脂、银粉、硬脂酸铵、铜粉、石墨粉、三氧化二铝、三丁基磷酸酯和二甘醇单己基醚投入反应釜中，升温至50℃，搅拌形成均匀的分散浆料，然后经研磨机研磨至粒径为5微米左右，作为混合物一；
步骤二，将剩余组分投入反应釜中，搅拌混合均匀，经研磨机研磨至粒径为5微米左右，作为混合物二；
步骤三，将步骤一得到的混合物一与步骤二得到的混合物二混合均匀即可。
实施例2
一种聚四氟乙烯涂料，以重量组分计包括：聚四氟乙烯75份，环氧树脂E21 12份，有机硅树脂6份，银粉（200目）26份，苄基二甲基酮缩醇3份，硬脂酸铵2份，二甘醇单己基醚2份，十二烷基苯磺酸钙3份，氨水（质量浓度为30%）18份，三氧化二铝6份，铜粉（120目）10份，石墨粉（180目）7份，二丙酮醇3份，三丁基磷酸酯2份，二甲基二烯丙基氯化铵2份，环氧氯丙烷10份。
以上所述的聚四氟乙烯涂料的制备方法，按照以下步骤进行：
步骤一，按重量份数取聚四氟乙烯、环氧树脂、有机硅树脂、银粉、硬脂酸铵、铜粉、石墨粉、三氧化二铝、三丁基磷酸酯和二甘醇单己基醚投入反应釜中，升温至52℃，搅拌形成均匀的分散浆料，然后经研磨机研磨至粒径为10微米左右，作为混合物一；
步骤二，将剩余组分投入反应釜中，搅拌混合均匀，经研磨机研磨至粒径为10微米左右，作为混合物二；
步骤三，将步骤一得到的混合物一与步骤二得到的混合物二混合均匀即可。
实施例3
一种聚四氟乙烯涂料，以重量组分计包括：聚四氟乙烯76份，环氧树脂E21 15份，有机硅树脂7份，银粉（200目）27份，苄基二甲基酮缩醇5份，硬脂酸铵3份，二甘醇单己基醚3份，十二烷基苯磺酸钙4份，氨水（质量浓度为36%）19份，三氧化二铝7份，铜粉（180目）12份，石墨粉（180目）8份，二丙酮醇5份，三丁基磷酸酯3份，二甲基二烯丙基氯化铵3份，环氧氯丙烷11份。
以上所述的聚四氟乙烯涂料的制备方法，按照以下步骤进行：
步骤一，按重量份数取聚四氟乙烯、环氧树脂、有机硅树脂、银粉、硬脂酸铵、铜粉、石墨粉、三氧化二铝、三丁基磷酸酯和二甘醇单己基醚投入反应釜中，升温至55℃，搅拌形成均匀的分散浆料，然后经研磨机研磨至粒径为10微米之间，作为混合物一；
步骤二，将剩余组分投入反应釜中，搅拌混合均匀，经研磨机研磨至粒径为10微米之间，作为混合物二；
步骤三，将步骤一得到的混合物一与步骤二得到的混合物二混合均匀即可。
实施例4
一种聚四氟乙烯涂料，以重量组分计包括：聚四氟乙烯78份，环氧树脂E51 16份，有机硅树脂8份，银粉（220目）28份，苄基二甲基酮缩醇7份，硬脂酸铵4份，二甘醇单己基醚4份，十二烷基苯磺酸钙5份，氨水（质量浓度为40%）22份，三氧化二铝8份，铜粉（200目）13份，石墨粉（180目）9份，二丙酮醇6份，三丁基磷酸酯4份，二甲基二烯丙基氯化铵4份，环氧氯丙烷12份。
以上所述的聚四氟乙烯涂料的制备方法，按照以下步骤进行：
步骤一，按重量份数取聚四氟乙烯、环氧树脂、有机硅树脂、银粉、硬脂酸铵、铜粉、石墨粉、三氧化二铝、三丁基磷酸酯和二甘醇单己基醚投入反应釜中，升温至58℃，搅拌形成均匀的分散浆料，然后经研磨机研磨至粒径为20微米左右，作为混合物一；
步骤二，将剩余组分投入反应釜中，搅拌混合均匀，经研磨机研磨至粒径为20微米左右，作为混合物二；
步骤三，将步骤一得到的混合物一与步骤二得到的混合物二混合均匀即可。
实施例5
一种聚四氟乙烯涂料，以重量组分计包括：聚四氟乙烯80份，环氧树脂E51 20份，有机硅树脂10份，银粉（250目）30份，苄基二甲基酮缩醇8份，硬脂酸铵5份，二甘醇单己基醚5份，十二烷基苯磺酸钙5份，氨水（质量浓度为40%）25份，三氧化二铝10份，铜粉（200目）15份，石墨粉（200目）10份，二丙酮醇8份，三丁基磷酸酯5份，二甲基二烯丙基氯化铵5份，环氧氯丙烷15份。
以上所述的聚四氟乙烯涂料的制备方法，按照以下步骤进行：
步骤一，按重量份数取聚四氟乙烯、环氧树脂、有机硅树脂、银粉、硬脂酸铵、铜粉、石墨粉、三氧化二铝、三丁基磷酸酯和二甘醇单己基醚投入反应釜中，升温至60℃，搅拌形成均匀的分散浆料，然后经研磨机研磨至粒径为15微米之间，作为混合物一；
步骤二，将剩余组分投入反应釜中，搅拌混合均匀，经研磨机研磨至粒径为15微米之间，作为混合物二；
步骤三，将步骤一得到的混合物一与步骤二得到的混合物二混合均匀即可。
对以上实施例制备得到的聚四氟乙烯涂料进行性能测试，具体过程如下：
以下表面电阻率的试验方法是：使用数字式欧姆表，将两块铝板(厚3mm，20×20mm)置于漆面，将欧姆表两探针分别压紧于两铝板上，欧姆表计数即为检测结果。
试验数据见表1
表1 实施例1～实施例5制备得到的聚四氟乙烯涂料性能测试数据
项目 试验方法 实施例1 实施例2 实施例3 实施例4 实施例5
表面电阻率 Ω·cm-1 数字欧姆表 0.11 0.11 0.10 0.12 0.11
附着力(划格法 %) GB/T9286-1988 97 98 99 98 98
铅笔硬度 GB/T6739-1996 5H 5H 6H 6H 5H
耐冲击性 cm GB/T1732-1993 71 77 76 82 78
耐有机溶剂性 GB/T1734-1993 优 优 优 优 优
耐盐雾性能 h GB/T1771 320 346 358 350 343
耐磨性（L/μm） GB/T 23988-2009 1.6 1.8 1.9 1.9 1.7
从上表中可以看出，本发明提供的聚四氟乙烯涂料有良好的附着力，可达97%以上，其它的物理性能也十分优异，耐盐雾性能可以达到320小时以上，耐有机溶剂性能为优，而且具有良好的导电性能，同时耐冲击性达到了71cm以上，耐磨性达到了1.6 L/μm以上。从以上表中试验数据可以看出，实施例3制备得到的涂料性能最优，可以作为最优实施例。
对比例1
按照实施例3的组分与方法进行聚四氟乙烯涂料的制备，其中不加入苄基二甲基酮缩醇，其他与实施例3相同，具体如下：
一种聚四氟乙烯涂料，以重量组分计包括：聚四氟乙烯76份，环氧树脂E21 15份，有机硅树脂7份，银粉（200目）27份，硬脂酸铵3份，二甘醇单己基醚3份，十二烷基苯磺酸钙4份，氨水（质量浓度为36%）19份，三氧化二铝7份，铜粉（180目）12份，石墨粉（180目）8份，二丙酮醇5份，三丁基磷酸酯3份，二甲基二烯丙基氯化铵3份，环氧氯丙烷11份。
以上所述的聚四氟乙烯涂料的制备方法，按照以下步骤进行：
步骤一，按重量份数取聚四氟乙烯、环氧树脂、有机硅树脂、银粉、硬脂酸铵、铜粉、石墨粉、三氧化二铝、三丁基磷酸酯和二甘醇单己基醚投入反应釜中，升温至55℃，搅拌形成均匀的分散浆料，然后经研磨机研磨至粒径为10微米之间，作为混合物一；
步骤二，将剩余组分投入反应釜中，搅拌混合均匀，经研磨机研磨至粒径为10微米之间，作为混合物二；
步骤三，将步骤一得到的混合物一与步骤二得到的混合物二混合均匀即可。
对比例2
按照实施例3的组分与方法进行聚四氟乙烯涂料的制备，其中不加入二甲基二烯丙基氯化铵，其他与实施例3相同，具体如下：
一种聚四氟乙烯涂料，以重量组分计包括：聚四氟乙烯76份，环氧树脂E21 15份，有机硅树脂7份，银粉（200目）27份，苄基二甲基酮缩醇5份，硬脂酸铵3份，二甘醇单己基醚3份，十二烷基苯磺酸钙4份，氨水（质量浓度为36%）19份，三氧化二铝7份，铜粉（180目）12份，石墨粉（180目）8份，二丙酮醇5份，三丁基磷酸酯3份，环氧氯丙烷11份。
以上所述的聚四氟乙烯涂料的制备方法，按照以下步骤进行：
步骤一，按重量份数取聚四氟乙烯、环氧树脂、有机硅树脂、银粉、硬脂酸铵、铜粉、石墨粉、三氧化二铝、三丁基磷酸酯和二甘醇单己基醚投入反应釜中，升温至55℃，搅拌形成均匀的分散浆料，然后经研磨机研磨至粒径为10微米之间，作为混合物一；
步骤二，将剩余组分投入反应釜中，搅拌混合均匀，经研磨机研磨至粒径为10微米之间，作为混合物二；
步骤三，将步骤一得到的混合物一与步骤二得到的混合物二混合均匀即可。
对比例3
按照实施例3的组分与方法进行聚四氟乙烯涂料的制备，其中不加入环氧氯丙烷，其他与实施例3相同，具体如下：
一种聚四氟乙烯涂料，以重量组分计包括：聚四氟乙烯76份，环氧树脂E21 15份，有机硅树脂7份，银粉（200目）27份，苄基二甲基酮缩醇5份，硬脂酸铵3份，二甘醇单己基醚3份，十二烷基苯磺酸钙4份，氨水（质量浓度为36%）19份，三氧化二铝7份，铜粉（180目）12份，石墨粉（180目）8份，二丙酮醇5份，三丁基磷酸酯3份，二甲基二烯丙基氯化铵3份。
以上所述的聚四氟乙烯涂料的制备方法，按照以下步骤进行：
步骤一，按重量份数取聚四氟乙烯、环氧树脂、有机硅树脂、银粉、硬脂酸铵、铜粉、石墨粉、三氧化二铝、三丁基磷酸酯和二甘醇单己基醚投入反应釜中，升温至55℃，搅拌形成均匀的分散浆料，然后经研磨机研磨至粒径为10微米之间，作为混合物一；
步骤二，将剩余组分投入反应釜中，搅拌混合均匀，经研磨机研磨至粒径为10微米之间，作为混合物二；
步骤三，将步骤一得到的混合物一与步骤二得到的混合物二混合均匀即可。
对比例4
按照实施例3的组分与方法进行聚四氟乙烯涂料的制备，其中不加入苄基二甲基酮缩醇和环氧氯丙烷，其他与实施例3相同，具体如下：
一种聚四氟乙烯涂料，以重量组分计包括：聚四氟乙烯76份，环氧树脂E21 15份，有机硅树脂7份，银粉（200目）27份，硬脂酸铵3份，二甘醇单己基醚3份，十二烷基苯磺酸钙4份，氨水（质量浓度为36%）19份，三氧化二铝7份，铜粉（180目）12份，石墨粉（180目）8份，二丙酮醇5份，三丁基磷酸酯3份，二甲基二烯丙基氯化铵3份。
以上所述的聚四氟乙烯涂料的制备方法，按照以下步骤进行：
步骤一，按重量份数取聚四氟乙烯、环氧树脂、有机硅树脂、银粉、硬脂酸铵、铜粉、石墨粉、三氧化二铝、三丁基磷酸酯和二甘醇单己基醚投入反应釜中，升温至55℃，搅拌形成均匀的分散浆料，然后经研磨机研磨至粒径为10微米之间，作为混合物一；
步骤二，将剩余组分投入反应釜中，搅拌混合均匀，经研磨机研磨至粒径为10微米之间，作为混合物二；
步骤三，将步骤一得到的混合物一与步骤二得到的混合物二混合均匀即可。
对以上对比例制备得到的聚四氟乙烯涂料按照与实施例同样的方法进行性能测试，具体结果见表2。
表2对比例1-对比例4制备得到的聚四氟乙烯涂料性能测试数据
项目 试验方法 对比例1 对比例2 对比例3 对比例4
表面电阻率 Ω·cm-1 数字欧姆表 0.12 0.11 0.11 0.12
附着力(划格法 %) GB/T9286-1988 86 98 96 78
铅笔硬度 GB/T6739-1996 5H 3H 5H 4H
耐冲击性 cm GB/T1732-1993 71 75 51 46
耐有机溶剂性 GB/T1734-1993 优 优 优 优
耐盐雾性能 h GB/T1771 342 343 345 338
耐磨性（L/μm） GB/T 23988-2009 1.8 0.5 1.8 1.8
从以上数据可以看出，对比例1中没有加入苄基二甲基酮缩醇，导致附着力有明显下降，表明苄基二甲基酮缩醇对本发明提供的涂料具有提高附着力的作用；对比例2没有加入二甲基二烯丙基氯化铵，导致涂料耐磨性极大下降，同时铅笔硬度也有明显下降，说明该组分对本发明的涂料耐磨性能以及涂料硬度起到至关重要的作用，原因可能是该组分能在涂料干燥后与其他组分共同作用在涂料表明形成坚硬的致密薄膜，增强涂料的耐磨性能；对比例3中没有加入环氧氯丙烷，结果导致耐冲击性有较大下降，表明该组分可以提高本发明涂料的耐冲击性；对比例4中没有加入苄基二甲基酮缩醇和环氧氯丙烷，结果导致涂料附着力与耐冲击性有极大的下降，同时导致了涂料硬度也明显下降，分析对比例1～对比例3的测试数据可以得出，苄基二甲基酮缩醇和环氧氯丙烷同时存在时可以产生一定的协同效果，使得本发明提供的涂料性能进一步提高。
综合以上所述，本发明提供的聚四氟乙烯涂料具有良好地物理与化学性能，可以广泛推广与应用。

Claims (8)

1. 一种聚四氟乙烯涂料，其特征在于，以重量组分计包括：聚四氟乙烯70-80份，环氧树脂10-20份，有机硅树脂5-10份，银粉20-30份，苄基二甲基酮缩醇2-8份，硬脂酸铵1-5份，二甘醇单己基醚1-5份，十二烷基苯磺酸钙1-5份，氨水15-25份，三氧化二铝5-10份，铜粉8-15份，石墨粉5-10份，二丙酮醇2-8份，三丁基磷酸酯1-5份，二甲基二烯丙基氯化铵1-5份，环氧氯丙烷8-15份。
2. 根据权利要求1所述的聚四氟乙烯涂料，其特征在于，以重量组分计包括：聚四氟乙烯75-78份，环氧树脂12-16份，有机硅树脂6-8份，银粉26-28份，苄基二甲基酮缩醇3-7份，硬脂酸铵2-4份，二甘醇单己基醚2-4份，十二烷基苯磺酸钙3-5份，氨水18-22份，三氧化二铝6-8份，铜粉10-13份，石墨粉7-9份，二丙酮醇3-6份，三丁基磷酸酯2-4份，二甲基二烯丙基氯化铵2-4份，环氧氯丙烷10-12份。
3. 根据权利要求1所述的聚四氟乙烯涂料，其特征在于，氨水的质量浓度为25-40%。
4. 根据权利要求1 所述的聚四氟乙烯涂料，其特征在于，环氧树脂为环氧树脂E51或环氧树脂E21。
5. 根据权利要求1所述的聚四氟乙烯涂料，其特征在于，银粉的粒径为180-250目。
6. 根据权利要求1所述的聚四氟乙烯涂料，其特征在于，铜粉的粒径为100-200目。
7. 根据权利要求1所述的聚四氟乙烯涂料，其特征在于，石墨粉的粒径为150-200目。
8. 一种权利要求1-7任一项所述的聚四氟乙烯涂料的制备方法，其特征在于，按照以下步骤进行：
步骤一，按重量份数取聚四氟乙烯、环氧树脂、有机硅树脂、银粉、硬脂酸铵、铜粉、石墨粉、三氧化二铝、三丁基磷酸酯和二甘醇单己基醚投入反应釜中，升温至50-60℃，搅拌形成均匀的分散浆料，然后经研磨机研磨至粒径为5-20微米之间，作为混合物一；
步骤二，将剩余组分投入反应釜中，搅拌混合均匀，经研磨机研磨至粒径为5-20微米之间，作为混合物二；
步骤三，将步骤一得到的混合物一与步骤二得到的混合物二混合均匀即可。
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