CN104258991A - 一种贫铁矿回收的装置 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种贫铁矿回收装置,包括挡车器、料仓、振动给料机、颚式破碎机、联系上下工序胶带机、转运站、强磁回收机、分离装置;挡车器与料仓为嵌入联接;料仓顶部设有人字形棒筛,料仓内贫铁矿通过溜槽自流进入振动给料机;给料机筛上物通往颚式破碎机,筛下料嘴与1#胶带机连通;在1#胶带机头部设有强磁回收机,在强磁回收机下面,设有分离装置,分离装置两端分别连接2#胶带机和3#胶带机。本发明采用颚式破碎机解决混合矿等贫铁矿单体解离问题,很好地解决了铁矿石与废石的分离;利用贫铁矿回收技术磁性差别,设计强磁回收机和分离装置,区分磁性矿物(铁矿石)与非磁性矿石(废石),使铁矿石从废石中分离出来。
Description
技术领域
本发明涉及一种贫铁矿回收的装置,属于选矿设备技术领域。
背景技术
峨口铁矿是开采50多年的老矿山,随着露天铁矿石资源日益减少,铁矿石结晶粒度越来越细,铁矿与岩石夹杂愈来愈严重,矿石品位越来越低(贫)。开采的矿体越来越窄,缓倾斜矿层多,矿石夹层多, 矿石中混入废石量大的峨矿资源贫乏的实际情况,原矿全铁品位低(28%~30%),磁性铁品位更低(14%~17%),选矿比大(3.65~4.45)。在矿岩交界处,废石之中混入部分矿石,这部分矿石就是贫矿,全铁品位低(21%~25%),磁性铁品位更低(5%~9%),铁矿石资源越来越少,如果不进行贫铁矿回收,就会形成资源的浪费,先破碎后必须增加废石分离和矿石富集技术,才能提高入磨矿石品位,降低选矿比,节省磨矿成本。为此,2012年以来,我们不断探索、反复实践,理论联系实际,围绕采矿及生产使用过程等方面分析了峨口铁矿贫铁矿资源“矿体窄、矿石夹层多,在矿岩交界处,矿石之中混入废石”等原因,创新设计了贫铁矿回收经济、高效、结构简便、投资少等贫铁矿回收技术----“一种贫铁矿回收富集技术”。
过去在矿岩交界处这部分贫铁矿,由于夹层多,结晶粒度细,品位低而造成磨矿成本高,因此这部分贫铁矿被废弃倒入废石场内,不能利用。现在随着峨口铁矿进入深部开采,矿石资源越来越少,矿石品位越来越低,从贫铁矿中回收铁矿石的技术是充分回收资源、减少浪费、减少废石场堆积压力、增加效益的工程,是造福子孙后代的工程。
峨口铁矿根据过去几年来的生产实际和统计分析,矿岩交界处的夹层矿石磁性铁实际品位在5%~9%左右,回收铁矿石(品位26%~28%)100~140万吨/年左右。
发明内容
本发明旨在提供一种贫铁矿回收的装置,减少了资源浪费、降低了废石场压力,有利于增加效益和节能减排。
本发明采用颚式破碎机解决矿岩夹杂混合矿等贫铁矿单体解离问题,很好地解决了铁矿石与废石的分离;利用铁矿与废(岩)石磁性差别,设计强磁回收机和分离装置,区分磁性矿物(铁矿石)与非磁性矿石(废石),使铁矿石从废石中分离出来。
本发明提供的一种贫铁矿回收的装置,其特征在于:包括挡车器、料仓、振动给料机、颚式破碎机、联系上下工序胶带机、转运站、强磁回收机、分离装置;
所述挡车器为长方体结构,挡车器的高度大于运矿车轮胎半径,挡车器与料仓为嵌入联接;
所述料仓顶部设有人字形棒筛,人字形棒筛由若干条圆柱体筛条平行设置而成,料仓底部设有溜槽,料仓内贫铁矿通过溜槽自流进入振动给料机;
所述振动给料机底板上安装筛条,振动给料机下设筛下料嘴,给料机筛上物通往颚式破碎机,筛下料嘴与1#胶带机连通;
在1#胶带机头部设有驱动滚筒,在1#胶带机中部设有皮带护栏,在皮带护栏内设有手轮可调式高效布料器;
在1#胶带机头部设有强磁回收机,在强磁回收机下面,设有分离装置,分离装置两端分别连接2#胶带机和3#胶带机,所述分离装置包括三角形耐磨衬板、丝杆调整器、人字形分离板,通过丝杆调整器调整上部三角形耐磨衬板前后位置,在三角形耐磨衬板下方设有人字形分离板,分离板一侧连接2#胶带机,另一侧连接3#胶带机;
在2#、3#胶带机头部,设有头部吊架,吊架平衡前后拉力。
上述方案中,所述料仓底部设有溜槽,与水平面的夹角为105°~125°,即溜槽倾角为55°~75°,溜槽底部倾角参数大于矿石安息角度。
上述方案中,所述振动给料机筛网形状为倒梯形,筛孔尺寸为长×宽=100×50mm,0~50mm矿石被筛分直接进入筛下料嘴,筛下矿石通过筛下料嘴直接进入1#皮带机,50~300mm筛上大块矿石进入颚式破碎机再破碎。
上述方案中,所述1#胶带运输机的宽度×长度=800×17300mm,水平长为14678mm,胶带运输倾角为10°~14°,提升高度3142mm,运输速度1.6m/s可调,电机功率15kW,转数1480rpm。
上述方案中,所述手轮可调式高效布料器尺寸为宽×高×厚=800×500×80mm,布料器和皮带之间的间隙为50~90mm,可调式布料器刮板为耐磨橡胶和耐磨钢板的复合材料。
上述方案中,所述2#胶带机的宽度×长度=800×33000mm,水平长15274mm,胶带运输倾角为14°~18°,提升高度4415mm,运输速度1.25m/s,电机功率11kW,转数1480rpm。
上述方案中,所述3#胶带机的宽度×长度=800×23000mm,水平长10474mm,胶带运输倾角为14°~18°,提升高度4335mm,运输速度1.0m/s,电机功率7.5kW,转数1480rpm。
上述方案中,所述分离装置的上部三角形耐磨衬板为顶角为30~40°的等腰三角形,等腰长度为500~700mm,等腰厚度为50~70mm,中心铸造直径为Φ50~Φ90mm孔,用于安装三角形衬板并与丝杆调整器相连接;其中丝杆调整器中拉紧丝杆尺寸T36×6mm,长度为1800mm,通过丝杆调整器调整上部三角形耐磨衬板前后位置,以实现最佳的回收和分离效果;其中人字形分离板外形尺寸:长×宽×高=1400×800×1300mm,人字形分离板由左、右两块板组成。
上述方案中,所述头部吊架,在离头轮中心位置为4500mm,用18#槽钢制作主架高度7000mm,前后设计四组钢拉索,用Φ14~Φ18mm圆钢,通过丝杆,将头轮拉紧,便于汽车拉运装车。
本发明通过分析贫铁矿中铁矿石的物理性能,采用空间分隔设计技术,将矿石与废石从空间分离。利用破碎机破碎使贫铁矿单体解离,使废石与铁矿石从空间分隔,“强磁场回收保回收率,高速度甩尾保废石彻底分离”,把磁性物铁矿石从贫铁矿中回收出来。
贫铁矿回收技术的创新点是:采用防错设计技术,巧妙将分离装置设计在磁选回收机下面,利用铁矿石与废石的磁性差别大,设计“强磁场”保回收率,“高速度”保甩尾率,将(磁性物质)铁矿石从(非磁性物质)废石分离出来,这就是贫铁矿回收的核心。同时运用矿石安息学与堆积理论,巧妙利用矿石堆积后互相碰撞、互相磨削等理论,设计分离装置,避免矿石磨削和碰撞分离装置本体。
本发明的有益效果:
①采用空间分隔技术,巧妙设计自流分离技术、单体解离技术,将贫铁矿进行简单单体解离,然后设计“强磁场大包角”保铁元素回收率,“高转速匀料层”保废石甩尾率,用强磁场大包角将磁性矿物(铁矿石)与非磁性矿物(废石)不同磁性进行单体分离。
②创新设计强磁回收机和分离装置,有效减少磁性矿物流失,提高金属回收率,减少回收成本。
③创新设计胶带机吊架,满足传动强度与刚度要求,减少传动负荷和机器重量,减少制造成本,解决运矿车装车等技术难题,降低工人装车强度,很受员工欢迎。
④贫铁矿回收技术,提高了回收效率,有效减少破碎机故障停机时间,提高破碎机作业效率。每年可回收矿石100多万吨,创利润=(100元/吨—30元/吨)×100万吨/年=700万元/年。(矿石市场拍卖价100元/吨,破碎回收成本+人工费=30元/吨)更为重要的是该技术提高回收效率18%,降低磨矿成本1.23元/吨。
⑤利用防错空间分隔技术和“永不磨损”的理念,设计分离装置,巧妙的应用矿石堆积角、利用堆积矿石来对付运输矿石的碰撞与磨削;解决了矿石料嘴容易磨损的技术难题;减少工人劳动强度和清理矿石不安全因素;获得良好经济效益,具有很强的实用性和操作性,提高本质性安全控制度,值得推广。
⑥一种新型贫铁矿回收技术,有效减少混合矿、夹杂矿等铁元素流失,减少传动负荷和机器重量,减少制造成本,实现低品位矿石的高效回收,提高矿石回收效率,降低贫铁矿破碎、磨矿等选矿成本、降低磨矿球耗、电耗,提高金属回收率;在节能减排、低碳生产、资源回收等方面,具有重大意义。
本发明适用于所有混合矿、贫矿石、低品位矿石、夹层矿石、回采矿等贫磁铁矿的回收,回收量为100~160万吨/年,特别适合对矿岩夹杂的混合矿。本发明解决了资源贫乏(如贫铁矿、低品位矿石、混杂矿、回采矿无法回收)造成破碎、筛分、磨矿等成本高、选矿比大等技术难题;有效减少了资源浪费,降低了贫铁矿磨矿成本,解决了低品位矿石回收技术难题。
附图说明
图1为贫铁矿回收的装置。
图2为图1中A部分的放大图。
图3为贫铁矿回收流程图。
图中:1、挡车器,2、人字形棒筛,3、料仓, 4、振动给料机,5、筛下料嘴, 6、颚式破碎机, 7、1#胶带机,8、布料器,9、2#胶带机,10、强磁回收机,11、分离装置,12、3#胶带机,13、吊架,14、驱动滚筒,15、三角形耐磨衬板,16、丝杆调整器,17、人字形分离板。
具体实施方式
下面通过实施例来进一步说明本发明,但不局限于以下实施例。
实施例:
图1、2示出了贫铁矿回收的装置。
该装置包括挡车器1、料仓3、振动给料机4、颚式破碎机6、联系上下工序胶带机、转运站、强磁回收机10、分离装置11;
所述挡车器1为长方体结构,挡车器1的高度大于运矿车轮胎半径,挡车器1与料仓3为嵌入联接;
所述料仓3顶部设有人字形棒筛2,人字形棒筛2由若干条圆柱体筛条平行设置而成,料仓3底部设有溜槽,料仓3内贫铁矿通过溜槽自流进入振动给料机4;
所述振动给料机4底板上安装筛条,振动给料机4下设筛下料嘴5,给料机筛上物通往颚式破碎机6,筛下料嘴7与1#胶带机7连通;
在1#胶带机7头部设有强磁回收兼驱动滚筒,在1#胶带机中部设有皮带护栏,在皮带护栏内设有手轮可调式高效布料器8;
在1#胶带机7头部设有强磁回收机10,在强磁回收机10下面,设有分离装置11,分离装置11两端分别连接2#胶带机9和3#胶带机12,所述分离装置11包括三角形耐磨衬板15、丝杆调整器16、人字形分离板17,通过丝杆调整器调整上部三角形耐磨衬板前后位置,在三角形耐磨衬板下方设有人字形分离板,分离板一侧连接2#胶带机9,另一侧连接3#胶带机12;
在2#、3#胶带机头部,设有头部吊架13,吊架平衡前后拉力。
贫铁矿回收的装置的各部分具体结构及安装方法为:
(1)挡车器,其特征是外形尺寸长×宽×高=6000×500×650mm,是一种安全装置,其技术参数高度大于运矿车轮胎半径,宽度大于400mm,其目的设计挡车高度650mm,挡车宽度为6000mm,是小型运矿车安全挡车装置,它与料仓实现嵌入联接,满足40吨金王子, 40吨同立车和20吨斯太尔等多种小型运矿车倒矿安全要求,防止小型运矿车掉入料仓内;
(2)贫铁矿料仓,其特征是外形尺寸长×宽×高=6000×3000×3200mm,在料仓顶部,设计人字形棒筛2,筛条形状为圆柱形,直径为Φ70mm,长度为4~8米,间隙为300毫米,筛分角度45°~60°,用铲车(型号ZL50)为料仓喂矿,当矿石通过棒筛筛条时,0~300毫米矿石被自动筛分通过棒筛进入料仓,大于300mm筛上大块矿石自流采场再破碎,破碎后再次送入棒筛自流筛分,如此反复循环,不需要消耗筛分电能;在料仓底部设计溜槽,与水平面的夹角为105°~125°,即溜槽的倾角为55°~75°,溜槽底部倾角参数大于矿石安息角度,目的是料仓内贫铁矿通过溜槽自流进入振动给料机,给破碎机自动喂矿;
(3)振动给料机(或振动筛),其特征是外形尺寸宽×长×高=1000×3000×700mm,配用电机为15kW,4级,安装角度为15°~18°,目的是给破碎机自动喂矿,同时在振动给料机底板上安装筛条,筛孔截面为倒梯形,筛孔尺寸宽×长= 50×100毫米,当矿石通过振动给料机筛网时,0~50毫米矿石被筛分直接进入筛下料嘴,筛下矿石通过筛下料嘴直接进入1#皮带机,50~300mm筛上大块矿石进入颚式破碎机再破碎,破碎后产品粒度为0~50毫米,由于经过预先筛分减轻破碎机破矿负荷和衬板磨损,提高铁元素回收产量、生产效率和品质;
(4)颚式破碎机,其特征是设计型号PEF750×1050,配用电机110 kW,6级,排矿口尺寸为10~15mm,处理量为300~350t/h,目的破碎贫铁矿,对其进行单体解离,为下一步回收做好单体分离准备;
(5)1#胶带运输机, 其特征是宽度×长度(B×L)=800×17300mm,水平长14678mm,胶带运输倾角为10°~14°,提升高度3142mm,运输速度1.6m/s可调,电机功率15Kw,转数1480rpm,设计皮带机主架、头轮架、尾轮架采用14#槽钢制作,胶带机支撑架采用90#角钢制作,胶带支撑上托辊设计为Φ108×300mm,间距1000mm,胶带支撑下托辊设计为Φ108×950mm,间距3000mm,驱动滚筒设计在胶带机头部,型号:CT1010-03-00,尺寸为Φ1000×1300mm,在皮带机尾部还设计有尾部增面滚筒和拉紧丝杆,增面滚筒尺寸为Φ400×950mm,拉紧丝杆尺寸T36×6mm,长度为1000mm,在皮带机头部还设计有增面滚筒, 增面滚筒尺寸为Φ500×950mm,头、尾部胶带包角设计为190°~210°,尾部滚筒设计为尺寸为Φ630×1000mm,另外还设计有胶带速度检测装置,事故开关和跑偏装置等,运输矿石量为300~350t/h,橡胶带设计为NN150-800×4(3.5+1.5),目的是为了运输单体已经解离的贫铁矿;
(6)在1#胶带机头部,设计强磁回收兼驱动滚筒,尺寸为Φ1000×1300mm,为了提高铁矿石回收效果,设计为“强磁场和大包角回收技术”,其磁场强度设为5000~6000Gs,由正方形(尺寸=100×100×15mm,中间有Φ12孔,用于安装和固定M10铜螺栓)高磁场强度磁块互相粘贴固定形成大的扇形磁块,磁场包角设为120°~170°。在驱动滚筒左边设计驱动装置,设计由4级、15 Kw变频电机和减速机ZQ400-31.5驱动。为了提高废石甩尾率,设计“高转速甩尾”,根据皮带上料层厚度实现变频调速,强磁回收机转速为45~65转/分,实现快速甩尾。在回收驱动滚筒右边设计磁场强度调节装置,调节磁场强度。由针线摆速减速机手动驱动,任意角度调整磁场强度,其目的高效回收铁元素与分离废石;
(7)在1#胶带机中部,设计皮带护栏长度2000~3000mm,在皮带护栏宽度为1500~2500mm范围内设计手轮可调式高效布料器,尺寸为宽×高×厚=800×500×80mm,为了提高破碎后铁矿石在皮带上均匀布料和下工序回收效果,设计布料器和皮带之间的间隙为50~90mm,有效保证皮带上铁矿石料层厚度一致,避免了皮带上矿石成堆造成回收效果差的现象,有效掌控了回收工艺对料层厚度的要求,使回收更高效和充分,更有利于铁矿石与岩石的彻底分离;同时自行研制可调式布料器刮板为耐磨橡胶和耐磨钢板的复合材料,因此减少了更换磨损布料器的作业时间,延长使用寿命,实现贫矿回收效率最大化。
(8)2#胶带机, 其特征是宽度×长度(B×L)=800×33000mm,水平长15274mm,胶带运输倾角为14°~18°,提升高度4415mm,运输速度1.25m/s,电机功率11kW,转数1480rpm,设计皮带机主架、头轮架、尾轮架采用14#槽钢制作,胶带机支撑架采用90#角钢制作,胶带支撑上托辊设计为Φ108×300mm,间距1000mm,胶带支撑下托辊设计为Φ108×950mm,间距3000mm,驱动滚筒设计在胶带机尾部,型号:YD-7.5-1.6-8050,尺寸为Φ630×1000mm,在皮带机尾部还设计有尾部增面滚筒和拉紧丝杆,增面滚筒尺寸为Φ320×950mm,拉紧丝杆尺寸T36×6mm,长度为1200mm,尾部胶带包角设计为190°~210°,头部滚筒设计为尺寸为Φ400×950mm,另外还设计有胶带速度检测装置,事故开关和跑偏装置等,运输矿石量为250~300t/h,橡胶带设计为NN150-800×4(3.5+1.5),目的是为了运输回收后的有磁性的铁矿石;
(8)在强磁回收机Φ1000×1300mm下面,设计分离装置,它包括依次设计三角形耐磨衬板、丝杆调整器、人字形分离板。其中上部三角形耐磨衬板设计为顶角为30~40°的等腰三角形,等腰长度为500~700mm,等腰厚度为50~70mm,中心铸造直径为Φ50~90mm孔,用于安装三角形衬板并与丝杆调整器相连接;其中丝杆调整器中拉紧丝杆尺寸T36×6mm,长度为1800mm,其目的是调整上部三角形耐磨衬板前后位置,以实现最佳的回收和分离效果;其中人字形分离板外形尺寸:长×宽×高=1400×800×1300mm,其特征是为了回收铁矿石,分离废(岩)石,其破碎后矿石经过1#皮带机橡胶运输带运输到达头部强磁回收机后,有磁性铁矿石(铁矿石)在磁场吸力作用下,吸引到人字形分离板近的一端,然后进入2#胶带机运送,这就是回收;非磁性废石(岩石)不受磁场力的影响,因此分离速度快,抛射到人字形分离板远的另一端,这就是甩尾,然后进入3#胶带机运送,这就是贫铁矿回收铁矿石中铁元素与废石碳酸钙的分离过程。
(9)设计3#胶带机, 其特征是宽度×长度(B×L)=800×23000mm,水平长10474mm,胶带运输倾角为14°~18°,提升高度4335mm,运输速度1.0m/s,电机功率7.5kW,转数1480rpm,设计皮带机主架、头轮架、尾轮架采用14#槽钢制作,胶带机支撑架采用90#角钢制作,胶带支撑上托辊设计为Φ108×300mm,间距1000mm,胶带支撑下托辊设计为Φ108×950mm,间距3000mm,驱动滚筒设计在胶带机尾部,型号:DYI-55-160-6550,尺寸为Φ630×950mm,在皮带机尾部还设计有尾部增面滚筒和拉紧丝杆,增面滚筒尺寸为Φ320×950mm,拉紧丝杆尺寸T36×6mm,长度为1400mm,尾部胶带包角设计为190°~210°,头部滚筒设计为尺寸Φ400×950mm,另外还设计有胶带速度检测装置,事故开关和跑偏装置等,运输矿石量为250t/h,橡胶带设计为NN150-800×4(3.5+1.5),目的是为了运输回收后的废石;
(10)在2#、3#胶带机中部,其特征是设计头部吊架,在离头轮(这是皮带机中部离头轮中心4500毫米,皮带机头部的滚筒俗称为头轮,同样皮带机尾部的滚筒俗称为尾轮,皮带机的橡胶运输带绕过头轮与尾轮实现矿石从尾部向头部运输,由电机驱动的驱动滚筒即可以设在头部,也可以设在尾部)中心位置4500mm,用180#槽钢制作主架高度7000mm,为了平衡前后拉力,前后设计四组钢拉索,用Φ14~Φ18mm圆钢,通过丝杆,将头轮拉紧,目的是方便汽车拉运装车。
图3示出了本发明回收贫铁矿的流程,贫铁矿经振动给料机给料、筛分后,部分合格矿石经1#胶带机运走,不合格矿石进入颚式破碎机继续破碎,然后经磁性回收机分别由2#胶带机和3#胶带机将废石和合格矿石分离。
通过12个多月贫铁矿回收技术结构优化设计与研制,从2014年初试用以来,使用效果很好。本发明结构紧凑,技术简单,生产效率高,易于安装和检修,解决了贫铁矿、夹杂矿等铁元素回收困难的技术难题。本技术适用于所有混合矿、低品位矿石、夹层矿石、回采矿等贫铁矿的铁元素回收,每套回收装置回收量为100~160万吨/年,特别适合对矿岩夹杂的混合矿;解决了混合矿、低品位矿石、回采矿等无法回收,而且造成破碎、筛分、磨矿等生产成本高、选矿比大等技术难题;有效减少资源浪费,提高了贫铁矿铁元素回收率,降低贫铁矿生产成本,解决贫铁矿回收技术难题。
Claims (9)
1. 一种贫铁矿回收的装置,其特征在于:包括挡车器、料仓、振动给料机、颚式破碎机、联系上下工序胶带机、转运站、强磁回收机、分离装置;
所述挡车器为长方体结构,挡车器的高度大于运矿车轮胎半径,挡车器与料仓为嵌入联接;
所述料仓顶部设有人字形棒筛,人字形棒筛由若干条圆柱体筛条平行设置而成,料仓底部设有溜槽,料仓内贫铁矿通过溜槽自流进入振动给料机;
所述振动给料机底板上安装筛条,振动给料机下设筛下料嘴,给料机筛上物通往颚式破碎机,筛下料嘴与1#胶带机连通;
在1#胶带机头部设有驱动滚筒,在1#胶带机中部设有皮带护栏,在皮带护栏内设有手轮可调式高效布料器;
在1#胶带机头部设有强磁回收机,在强磁回收机下面,设有分离装置,分离装置两端分别连接2#胶带机和3#胶带机,所述分离装置包括三角形耐磨衬板、丝杆调整器、人字形分离板,通过丝杆调整器调整上部三角形耐磨衬板前后位置,在三角形耐磨衬板下方设有人字形分离板,分离板一侧连接2#胶带机,另一侧连接3#胶带机;
在2#、3#胶带机头部,设有头部吊架,吊架平衡前后拉力。
2.根据权利要求1所述的贫铁矿回收的装置,其特征在于:所述料仓底部设有溜槽,与水平面的夹角为105°~125°。
3.根据权利要求1所述的贫铁矿回收的装置,其特征在于:所述振动给料机筛网的筛孔形状为倒梯形,筛孔尺寸为长×宽=100×50mm,0~50mm矿石被筛分直接进入筛下料嘴,筛下矿石通过筛下料嘴直接进入1#皮带机,50~300mm筛上大块矿石进入颚式破碎机再破碎。
4.根据权利要求1所述的贫铁矿回收的装置,其特征在于:所述1#胶带运输机的宽度×长度=800×17300mm,水平长为14678mm,胶带运输倾角为10°~14°,提升高度3142mm,运输速度1.6m/s可调,电机功率15kW,转数1480rpm。
5.根据权利要求1所述的贫铁矿回收的装置,其特征在于:所述手轮可调式高效布料器尺寸为宽×高×厚=800×500×80mm,布料器和皮带之间的间隙为50~90mm,可调式布料器刮板为耐磨橡胶和耐磨钢板的复合材料。
6.根据权利要求1所述的贫铁矿回收的装置,其特征在于:所述2#胶带机的宽度×长度=800×33000mm,水平长15274mm,胶带运输倾角为14°~18°,提升高度4415mm,运输速度1.25m/s,电机功率11kW,转数1480rpm。
7.根据权利要求1所述的贫铁矿回收的装置,其特征在于:所述3#胶带机的宽度×长度=800×23000mm,水平长10474mm,胶带运输倾角为14°~18°,提升高度4335mm,运输速度1.0m/s,电机功率7.5kW,转数1480rpm。
8.根据权利要求1所述的贫铁矿回收的装置,其特征在于:所述分离装置的上部三角形耐磨衬板为顶角为30~40°的等腰三角形,等腰长度为500~700mm,等腰厚度为50~70mm,中心铸造直径为Φ50~Φ90mm孔,用于安装三角形衬板并与丝杆调整器相连接;其中丝杆调整器中拉紧丝杆尺寸T36×6mm,长度为1800mm,通过丝杆调整器调整上部三角形耐磨衬板前后位置,以实现最佳的回收和分离效果;其中人字形分离板外形尺寸:长×宽×高=1400×800×1300mm,人字形分离板由左、右两块板组成。
9.根据权利要求1所述的贫铁矿回收的装置,其特征在于:所述头部吊架,在离头轮中心位置为4500mm,用18#槽钢制作主架高度7000mm,前后设计四组钢拉索,用Φ14~Φ18mm圆钢,通过丝杆,将头轮拉紧,便于汽车拉运装车。
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