CN104241610A - 铅酸蓄电池极板表面加酸方法和装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及存储蓄电池加工领域并解决了极板加酸过程中极板表面会产生压辊布纹、表面不平整、渗透短路、硫酸铅层厚和铅膏流失的问题。一种能够降低极板表面硫酸铅层的厚度和提高极板表面质量的铅酸蓄电池极板表面加酸装置，包括极板传送带、隔离室、两根设有若干第一喷孔的喷酸管和酸雾形成机构，两根喷酸管位于隔离室内且分布在所述极板传送带的上下方，隔离室设有极板进口和极板出口，酸雾形成机构包括雾化箱和振动雾化器，振动雾化器固定在雾化箱内，雾化箱设有进酸口、用于对振动雾化器的液位进行限位的溢流口和将雾化箱内的酸雾吸出的抽风机，抽风机的出口端同喷酸管连接在一起。喷在铅酸蓄电池极板上的硫酸量为70～125克/平方米。

Description

铅酸蓄电池极板表面加酸方法和装置

技术领域

本发明涉及蓄电池加工领域，尤其涉及一种铅酸蓄电池极板表面加酸方法和装置。

背景技术

铅酸蓄电池的基本构成为箱体、蓄电池盖和极板。在中国专利号为ZL2005100611114、公开日为2006年4月12日、名称为“一种铅酸蓄电池胶体极板及其制造工艺”的专利文件中公开了一种蓄电池的极板和极板的加工方法。在中国专利号为ZL2009100746726、公开日为2009年10月28日、名称为“可消除极板裂纹的阀控式铅酸蓄电池极板制备方法”的专利文件中公开了一种蓄电池极板的制备方法。在中国专利申请号为2013106059502、公开日为2014年4月30日、名称为“蓄电池极板淋酸装置”的专利文件中公开了一种蓄电池极板加工时进行加酸的装置。正如以上各专利公开的那样，现有的铅酸蓄电池极板在涂填后都要在极板表面加上稀硫酸进行酸化，以防止极板在固化阶段表面产生裂纹。现有的极板表面加酸的方法为将酸仅淋在上压辊或同时淋在上下压辊上，然后通过压辊压实极板的过程中将酸转移到极板表面，也即本质上是采取浸渍或者说是印刷的方式在极板的表面进行加酸。现有的加酸装置和方法存在以下不足：压辊被淋酸后，表面会快速生成硫酸铅层，导致极板表面有较清晰的压辊布纹；下压辊上会粘联有铅泥，导致极板经压辊压实后极板反面粘带有大量的铅泥、以致极板不平整和内化成电池后易导致活性位置渗透短路；会将极板表面的铅膏冲刷掉而导致浪费；极板表面生产的硫酸铅层厚，导致电池充电化成难。

发明内容

本发明提供了一种能够降低极板表面硫酸铅层的厚度和提高极板表面质量的铅酸蓄电池极板表面加酸方法及装置，解决了现有的极板加酸过程中极板表面会产生压辊布纹、表面不平整、渗透短路、硫酸铅层厚和铅膏流失的问题。

以上技术问题是通过下列技术方案解决的：一种铅酸蓄电池极板表面加酸方法，其特征在于，使硫酸溶液形成酸雾后直接喷到铅酸蓄电池极板的表面上，喷在铅酸蓄电池极板上的硫酸量为70～125克/平方米。

作为优选，所述酸雾的温度为15～40℃。能够使得稀硫酸同极板表面的铅膏快速进行反应以形成酸盐层，便于实现极板的快速生产。

作为优选，所述硫酸溶液的密度为1.06-1.4克/立方厘米。该密度的硫酸溶液能够方便地通过振动而形成酸雾。

一种铅酸蓄电池极板表面加酸装置，包括极板传送带、隔离室、两根设有若干第一喷孔的喷酸管和酸雾形成机构，所述两根喷酸管位于所述隔离室内且分布在所述极板传送带的上下方，所述隔离室设有极板进口和极板出口，所述酸雾形成机构包括雾化箱和振动雾化器，所述振动雾化器固定在所述雾化箱内，所述雾化箱设有进酸口、用于对振动雾化器的液位进行限位的溢流口和将雾化箱内的酸雾吸出的抽风机，所述抽风机的出口端同所述喷酸管连接在一起。

使用时，极板在极板传送带的作用下经极板进口进入隔离室、然后从极板出口流出，酸雾形成机构使硫酸溶液以酸雾的形式从喷酸管的第一喷孔中排出，酸雾接触到极板时而液化粘附到极板表面上产生反应而实现对极板进行酸化。隔离室起到限制排出的酸雾向外扩散的作用、防止污染环境和保护作用人员的健康。

雾化形成机构形成酸雾的过程为：使硫酸溶液从进酸口中输入雾化箱内被振动雾化器雾化为酸雾，酸雾被抽风机抽出而送到喷酸管中。使用时使进酸的流量大于或等于振动式雾化器对酸的消耗量，多余的硫酸溶液从溢流口中溢出，使得雾化箱内的液位保持在恒定值、而振动雾化器的位置也是固定不变的，故振动雾化器和液面之间的距离也是保持恒定的。溢流口的位置设置使雾化箱内的水位保持在雾化器所需要的水位（也即最佳效果的水位），从而使得雾化器具有最佳的雾化效果。振动雾化器有高频振动或超声波振动等振动方式，为现有的部件。振动雾化器是固定在雾化箱内的，所以进酸水时所产生的振动不会导致雾化器的晃动，能够进一步提高雾化效果。采用抽气机对雾化箱进行抽气，抽气时溢流口起到进气口的作用，此时进气能够经产生的酸雾及时抬起而挤出，故排雾效果及时彻底，从而使得水雾不会产生滞留而重新形成水滴而掉落。因此本雾化形成机构有着雾化效率高的优点。

本发明还包括送酸泵和恒温器，所述送酸泵用于使酸液流经恒温器而被变温到所需要的温度后经所述进酸口进入所述雾化箱。以节能的方式实现了使酸雾的温度保持在所需要的值。

本发明还包括酸储存箱，所述雾化箱连接在所述酸储存箱内，所述送酸泵的进口端同所述酸储存箱相连通。能够提高布局的紧凑性，同时还能够将雾化箱液出的酸进行回收循环利用，这样不但避免了酸对环境的污染，而且能够降低恒温器的能耗，使得本发明的能耗低。

作为优选，所述恒温器的进口端同所述送酸泵的出口端连接在一起，所述送酸泵位于所述酸储存箱内。酸储存箱能够起到对送酸泵进行散热的作用。

本发明还包括加油装置，所述抽风机包括叶轮转轴和支撑叶轮转轴的轴承，所述加油装置包括储油罐、出油通道、破膜杆和腐蚀液储存箱，所述储油罐包括至少两个依次套设并固接在一起的腔体，所述腔体的下侧壁设有出油口，所述出油口密封连接有密封膜，所述出油通道一端设有位于所述腔体中位于最外层的腔体的出油口下方的进油斗、另一端设有将润滑油输送到所述轴承的加油嘴，所述破膜杆沿竖直方向延伸且位于储油罐的下方，所述破膜杆、以及所有的腔体的出油口都位于同一条竖直线上，所述腐蚀液储存箱内设有定期腐透式浮筒，所述定期腐透式浮筒包括下端开口的耐腐性外壳和若干由可被腐蚀液储存箱内的腐蚀液耗费设定时长腐蚀破的隔板，所述隔板将所述外壳分割出若干浮室，所述浮室的数量同所述腔体的数量相等，所述隔板沿上下方向分布，所述储油罐通过所述浮筒浮起在所述腐蚀液储存箱内的腐蚀液上，每一个所述浮室都能够独立地将所述储油罐浮起；腐蚀液储存箱内的腐蚀液每腐蚀破一个浮室而导致储油罐下降一次的过程中、所述破膜杆仅能戳破一个腔体上的密封膜。能够对抽风机进行定期自润滑，防止抽风机不能够转动，可靠性好。

作为优选，还包括用于隔离所述酸雾形成机构所产生的振动的橡胶搁置垫，所述橡胶搁置垫的底面设有形变腔，所述形变腔内设有隔板，所述隔板将所述形变腔分割成上储液腔和下储液腔，所述搁板设有连通所述上储液腔和下储液腔的主阻尼通道，所述主阻尼通道内设有吸能板，所述吸能板穿设有可沿上下方向滑动的阻尼杆，所述阻尼杆设有支阻尼通道，所述下形变腔的下端设有朝向下储液腔内部拱起的碗形橡胶盖。使用时，将液体填充在形变腔内，雾化箱通过橡胶搁置垫同其他设备进行连接，振动雾化器产生的振动传递给橡胶搁置垫而导致形变腔变形时，形变腔变形而驱动位于其内的液体在上储液腔和下储液腔之间来回流动、吸能板和阻尼杆的晃动，液体流动以及吸能板和阻尼杆晃动过程中将振动能量转变为热能而消耗掉。如果振动较小而不足以促使形变腔变形时，此时只有液体的晃动，液体晃动时阻尼杆产生晃动而吸能，设置阻尼杆能够提高对高频低幅振动的吸收作用，使得不但能够吸收高振幅的振动能量、还能吸收低振幅的振动能量，因此隔震效果更加，使得雾化箱传递给其它设备的振动量小。

作为优选，所述阻尼杆沿上下方向延伸，所述阻尼杆的轴向两端都伸出所述吸能板，所述阻尼杆的两个轴向端面都为球面。能够使得液体接受到非上下方向的振动时也能够驱动阻尼杆沿上下方向运行而吸能。吸能效果好。

作为优选，所述阻尼杆为圆柱形，所述阻尼杆的两个轴向端面上都设有若干沿阻尼杆周向分布的扩容槽。能够通过吸能杆同液体的接触面积，以提高吸能效果和感应灵敏度。对水平方向的振动也能够够产生响应而吸能，吸收振动能量的可靠性更好。

作为优选，所述橡胶搁置垫内设有骨架，所述骨架为沿上下方向伸缩的螺旋弹簧，所述形变腔位于所述骨架所围成的空间的内部。既能提高橡胶搁置垫的刚度以满足支撑要求，同时还能够进一步提高对高幅振动的吸收效果。形变腔位于所述骨架所围成的空间的内部，使得骨架还能够对形变腔的变性起到导向作用，使得形变腔能够可靠地变性而驱动液体流动而实现吸能。

作为优选，所述腐蚀液储存箱内设有可浮在腐蚀液储存箱内的腐蚀液上的压浪板，所述外壳沿上下方向可升降地穿过所述压浪板。使用过程中腐蚀液储存箱受到振动时会产生腐蚀液晃动现象，腐蚀液晃动所产生的波浪会导致定期腐透式浮筒产生升降现象，该升降现象幅度过大时会导致破膜杆戳破密封膜而导致润滑油没有到设定时间即流出的现象，也即产生振动而导致的误动作现象。设置压浪板后，则能够有效降低振动而导致的定期腐透式浮筒的升降幅度，起到避免振动而导致的误动作现象。

作为优选，所述压浪板的周面同所述腐蚀液储存箱的侧壁抵接在一起。抗晃动能力更好。

作为优选，所述储油罐和腐蚀液储存箱二者，一者连接有沿竖直方向延伸的第二导杆、另一者连接有套设在第二导杆上的导向套，所述进油斗和所述腐蚀液储存箱固接在一起。能够有效地防止储油罐下降的过程中导致储油罐产生水平方向的晃动而导致破膜杆不能够戳破密封膜的现象。提高了破膜时的可靠性。能够防止破膜杆和所述腐蚀液储存箱之间产生沿上下方向的相对运动而导致破膜杆将密封膜误戳破的现象。

作为优选，所述极板传送带包括一对纵梁和若干位于一对纵梁之间的输送辊，所述输送辊转动连接于所述纵梁，所述隔离室设置于所述输送辊中的相邻的两根输送辊之间。能够有效避免酸喷到极板传送带上，从而起到进一步节约酸的用量、延长极板传送带的使用寿命、提高设备的清洁程度和极板品质的作用。

本发明具有下述优点：极板整个表面直接同酸接触且酸以雾是形式加到极板表面上，故能够生成厚度均匀的硫酸铅层、能够避免在压辊上形成铅泥，压辊对极板进行压实时不会在极板表面上产生压辊布纹、不会导致极板表面不平整和渗透短路现象；能够节约酸的用量；以70～125克/平方米的量就行加酸，极板表面生产的硫酸铅层的厚度薄，使得电池充电化成上容易；设置隔离室，加酸在隔离室内完成，对空气的污染小；酸雾形成机构的该结构方式，雾化效率高。

附图说明

图1为本发明实施例一的示意图。

图2为橡胶搁置垫的放大示意图。

图3为图2的A处的局部放大示意图。

图4为图3的B处的局部放大示意图。

图5为实施例一的使用状态示意图。

图6为本发明实施例二的局部示意图。

图7为图6中的加油装置的放大示意图。

图8为加油装置腐蚀破一个浮室时的示意图。

图9为加油装置腐蚀破二个浮室时的示意图。

图10为本发明实施例三中的加油装置的局部示意图。

图中：极板传送带1、纵梁11、输送辊12、压辊13、隔离室2、极板进口21、极板出口22、加油装置3、储油罐31、腔体311、出油口312、密封膜313、出油通道32、进油斗321、破膜杆33、腐蚀液储存箱34、压浪板341、定期腐透式浮筒35、外壳351、隔板352、浮室353、第二导杆36、连接块37、连接杆38、导向套39、腐蚀液30、喷酸管4、第一喷孔41、酸雾形成机构5、雾化箱51、进酸口511、溢流口512、振动雾化器52、抽风机53、叶轮转轴531、轴承532、叶轮叶片533、酸储存箱6、送酸泵61、橡胶搁置垫8、恒温器9、形变腔81、上储液腔811、下储液腔812、隔板82、橡胶盖83、骨架84、主阻尼通道85、吸能板86、阻尼杆87、轴向端面871、扩容槽872、支阻尼通道88、。

具体实施方式

下面结合附图与实施例对本发明作进一步的说明。

实施例一，参见图1，一种铅酸蓄电池极板表面加酸装置，包括极板传送带1、一对压辊13、隔离室2、两根喷酸管4、酸雾形成机构5、酸储存箱6、橡胶搁置垫8和恒温器9。

极板传送带1包括两根纵梁11、若干输送辊12和驱动输送辊转动的动力机构（图中没有画出）。输送辊12的两端转动连接在两根纵梁11上。输送辊12沿纵梁11的延伸方向分布。

一对压辊13中的两根压辊分布在极板传送带1的上下两侧。

隔离室2和压辊13沿极板传送带1的输送方向从后向前依次分布，也即极板先被输送到压辊然后输送到隔离室。隔离室2为有机玻璃制作而成、以便于观察极板表面粘附的酸量。隔离室2设置于输送辊12中相邻的两根输送辊之间，也即所有的输送辊都位于隔离室的外部。隔离室2设有极板进口21和极板出口22。

两根喷酸管4位于隔离室2内。两根喷酸管4分布在极板传送带1的上下方。喷酸管4仅在朝向极板输送带的一侧设有第一喷孔41。每一根喷酸管4上的第一喷孔41共有三排，三排第一喷孔沿喷酸管4周向分布。同一排第一喷孔中的第一喷孔沿喷酸管4的长度方向分布。第一喷孔41为圆孔，第一喷孔41的直径为0.2～0.5毫米。第一喷孔41的孔间距为10-20mm。

酸雾形成机构5包括雾化箱51、振动雾化器52和抽风机53。

雾化箱51设有进酸口511和溢流口512。进酸口511位于溢流口512的上方。雾化箱51的前后左右四侧上都设有溢流口512。抽风机53安装在雾化箱51的顶壁。振动雾化器52固定在雾化箱51内。振动雾化器52和溢流口512的位置相匹配，也即使得雾化箱51内的酸开始从溢流口512流出时，振动雾化器52浸没在酸里的深度能够满足振动雾化器52雾化效果最佳（不同的振动雾化器该深度要求时不同的，能够通过比对试验得出）。雾化箱51连接在酸储存箱6内。抽风机53的出口通过管道同喷酸管4连接在一起。

酸储存箱6内设有送酸泵61。送酸泵61位于酸储存箱6的底部。

橡胶搁置垫8连接在酸储存箱6的下端。该设置能够同时对送酸泵、酸雾形成机构和雾化箱溢流时等过程所产生的振动也起到隔震作用。如果仅隔离酸雾形成机构所产生的振动，则将橡胶搁置垫直接设置于雾化箱51的底部而将雾化箱进行支撑即可。

恒温器9位于酸储存箱6的外部。恒温器9的出口通过管道同进酸口511对接在一起。恒温器9的进口通过管道同送酸泵6的出口对接在一起。

参见图2，橡胶搁置垫8的底面设有形变腔81。形变腔81内设有隔板82。隔板82将形变腔81分割成上储液腔811和下储液腔812。下形变腔812的下端设有橡胶盖83。橡胶盖83为朝向下储液腔812内部拱起的碗形。橡胶搁置垫8内设有骨架84。骨架84为沿上下方向伸缩的螺旋弹簧。形变腔81位于骨架84所围成的空间的内部。

搁板82设有若干条主阻尼通道85。主阻尼通道85连通上储液腔811和下储液腔812。主阻尼通道85内设有吸能板86。

参见图3，吸能板86中穿设有若干可沿上下方向滑动的阻尼杆87。阻尼杆87为圆柱形。阻尼杆87设有支阻尼通道88。支阻尼通道88连通吸能板86上下方的空间（即连通上下储液腔）。阻尼杆87的两个轴向端面871都为球面。

参见图4，阻尼杆87的两个轴向端面871上都设有若干扩容槽872。扩容槽872沿阻尼杆87周向分布。

参见图5，使用时酸储存箱6通过橡胶隔震垫8支撑在其它物体上。

参见图2，上储液腔811和下储液腔812内都装满液体。

参见图5，将密度为1.06-1.4克/立方厘米的硫酸溶液装在酸储存箱6内（硫酸溶液不要淹没到溢流口512）。送酸泵61将硫酸溶液送到恒温器9中，硫酸溶液被恒温器9改变温度到所需要的值时流出恒温器9而经进酸口511进入雾化箱51，使硫酸溶液的进入量大于或等于振动雾化器52的消耗量，多余的硫酸溶液经溢流口512流出而回到酸储存箱6中。在抽风机53的作用下，雾化箱51外的空气经溢流口512流入雾化箱51后从抽风机53中流出，雾化箱51外的空气流动的过程中经过振动雾化器52表面而将振动雾化器52所产生的酸雾抬离振动雾化器52并一起从抽风机53的出口中流出。抽风机53抽出的酸雾进入到喷酸管4后再从第一喷孔41排出。极板传输带1首先使极板7从一对压辊13之间穿过而被压实，然后经极板进口21而进入隔离室2，最后从极板出口22离开隔离室而被输送走。极板7经过隔离室2的过程中一对喷酸管4将酸雾喷到极板7的上下表面上对极板进行加酸，使得极板7的上下表面都生成一层薄且均匀覆盖极板上下表面的硫酸铅层。通过恒温器9对酸雾的温度进行控制，使得喷出是酸雾的温度为15～40℃。喷到极板7上的硫酸的量为70～125克/平方米。

参见图2并结合图5，酸雾形成机构5等产生的振动传递给橡胶搁置垫8而导致形变腔81变形时，使得液体在上储液腔811和下储液腔812之间来回流动、吸能板86和阻尼杆87（参见图3）产生晃动，液体流动以及吸能板和阻尼杆晃动过程中将振动能量转变为热能而消耗掉。如果振动较小而不足以促使形变腔变形时，此时只有液体的晃动，液体晃动时阻尼杆产生晃动而吸能。从而起到隔震的作用。

实施例二，同实施例一的不同之处为：

参见图6、还包括加油装置3。抽风机53包括叶轮转轴531、轴承532和叶轮叶片533。叶轮转轴531通过轴承532进行转动支撑。叶轮叶片533连接在叶轮转轴531上。加油装置3包括储油罐31、出油通道32、破膜杆33和腐蚀液储存箱34

出油通道32的一端设有位于储油罐31下方的进油斗321、另一端另一端设有将润滑油输送到轴承132的加油嘴322。进油斗321通过连接块37同腐蚀液储存箱34固接在一起。储油罐31高于加油嘴322（即使得从储油罐流出的油能够仅依靠重力而从加油嘴流出）。

腐蚀液储存箱34固定在雾化箱51上。

参见图7，加油装置还包括定期腐透式浮筒35和第二导杆36。

储油罐31包括至少两个本实施例中为4个依次套设并固接在一起的腔体311。腔体311中装有润滑油（润滑油图中没有画出）。腔体311的下侧壁设有出油口312。出油口312密封连接有密封膜313。4个腔体的共计4个出油口312位于同一条竖直直线上且位于破膜杆33的正上方。相邻的密封膜之间的距离相等。储油罐31通过连接杆38同定期腐透式浮筒35连接在一起。连接杆38和定期腐透式浮筒35之间通过螺栓可拆卸连接在一起。

破膜杆33沿竖直方向延伸。破膜杆33的下端连接在进油斗321内。破膜杆33位于储油罐31的下方。

腐蚀液储存箱34位于储油罐31的下方。

定期腐透式浮筒35位于腐蚀液储存箱34内。定期腐透式浮筒35包括下端开口的耐腐性外壳351和四块隔板352。隔板352为铝板。隔板352沿上下方向分布。隔板352将外壳351分割成4个沿上下方向分布的浮室353。相邻的隔板之间的距离相等。相邻的隔板之间的距离等于相邻的密封膜之间的距离。

第二导杆36沿竖直方向延伸。第二导杆36的一端同储油罐31固接在一起。第二导杆36的另一端可滑动地穿设在连接于腐蚀液储存箱34外部的导向套39中。

参见图8，当要启动加油装置时，将腐蚀液30注入到腐蚀液储存箱34中，腐蚀液30将定期腐透式浮筒35浮起而实现储油罐31的浮起，当储油罐31浮起到破膜杆33和位于最外层腔体中的密封膜之间的距离小于相邻的密封膜之间的距离时停止加入腐蚀液。每一个浮室353所产生的浮力都能够独立地将储油罐31浮起。本实施例中腐蚀液30为氢氧化钠溶液。通过控制腐蚀液30的浓度或/和隔板的厚度，使得隔板在设定时长内被腐蚀液30腐蚀破，该数据可以通过试验得知。

当倒入腐蚀液30的时间达到一个设定时长时、隔板352中位于最下方的隔板被腐蚀破，腐蚀液进入浮室353中位于最下方的浮室中，储油罐31下降到通过浮室353中从下而上数的第二个浮室浮起，下降过程中位于最外层腔体中的密封膜313-1被破膜杆33戳破、腔体311中位于最外层的腔体中的润滑油由对应的出油口流到出油通道32中而对轴承532（参见图6）进行一次自动加油润滑。

参见图9，当倒入腐蚀液30的时间达到二个设定时长时、隔板352中位于次下方的隔板也被腐蚀破，腐蚀液进入浮室353中位于次下方的浮室中，储油罐31下降到通过浮室353中从下而上数的第三个浮室浮起，下降过程中位于次外层腔体中的密封膜也被破膜杆33戳破、腔体311中位于次外层的腔体中的润滑油由次外层腔体上的出油口和最外层腔体中的出油口流出后滴落到出油通道32中而流而对轴承532（参见图6）进行再一次自动加油润滑；依次类推，本实施例中可以进行四次自动加油润滑，然后更换自动加油装置再进行自动加油润滑。

实施例三，同实施例二的不同之处为：

参见图10，腐蚀液储存箱34内设有浮在腐蚀液储存箱内的腐蚀液30上的压浪板341。外壳351沿上下方向可升降地穿过压浪板341。压浪板341的周面同腐蚀液储存箱34的侧壁抵接在一起。

Claims (10)

1.一种铅酸蓄电池极板表面加酸方法，其特征在于，使硫酸溶液形成酸雾后直接喷到铅酸蓄电池极板的整个表面上，喷在铅酸蓄电池极板上的硫酸量为70～125克/平方米。

2.根据权利要求1所述的铅酸蓄电池极板表面加酸方法，其特征在于，所述酸雾的温度为15～40℃。

3.根据权利要求1或2所述的铅酸蓄电池极板表面加酸方法，其特征在于，所述硫酸溶液的密度为1.06-1.4克/立方厘米。

4.一种铅酸蓄电池极板表面加酸装置，包括极板传送带，其特征在于，还包括隔离室、两根设有若干第一喷孔的喷酸管和酸雾形成机构，所述两根喷酸管位于所述隔离室内且分布在所述极板传送带的上下方，所述隔离室设有极板进口和极板出口，所述酸雾形成机构包括雾化箱和振动雾化器，所述振动雾化器固定在所述雾化箱内，所述雾化箱设有进酸口、用于对振动雾化器的液位进行限位的溢流口和将雾化箱内的酸雾吸出的抽风机，所述抽风机的出口端同所述喷酸管连接在一起。

5.根据权利要求4所述的铅酸蓄电池极板表面加酸装置，其特征在于，还包括送酸泵和恒温器，所述送酸泵用于使酸液流经恒温器而被变温到所需要的温度后经所述进酸口进入所述雾化箱。

6.根据权利要求5所述的铅酸蓄电池极板表面加酸装置，其特征在于，还包括酸储存箱，所述雾化箱连接在所述酸储存箱内，所述送酸泵的进口端同所述酸储存箱相连通。

7.根据权利要求6所述的铅酸蓄电池极板表面加酸装置，其特征在于，所述恒温器的进口端同所述送酸泵的出口端连接在一起，所述送酸泵位于所述酸储存箱内。

8.根据权利要求4或5或6或7所述的铅酸蓄电池极板表面加酸装置，其特征在于，还包括加油装置，所述抽风机包括叶轮转轴和支撑叶轮转轴的轴承，所述加油装置包括储油罐、出油通道、破膜杆和腐蚀液储存箱，所述储油罐包括至少两个依次套设并固接在一起的腔体，所述腔体的下侧壁设有出油口，所述出油口密封连接有密封膜，所述出油通道一端设有位于所述腔体中位于最外层的腔体的出油口下方的进油斗、另一端设有将润滑油输送到所述轴承的加油嘴，所述破膜杆沿竖直方向延伸且位于储油罐的下方，所述破膜杆、以及所有的腔体的出油口都位于同一条竖直线上，所述腐蚀液储存箱内设有定期腐透式浮筒，所述定期腐透式浮筒包括下端开口的耐腐性外壳和若干由可被腐蚀液储存箱内的腐蚀液耗费设定时长腐蚀破的隔板，所述隔板将所述外壳分割出若干浮室，所述浮室的数量同所述腔体的数量相等，所述隔板沿上下方向分布，所述储油罐通过所述浮筒浮起在所述腐蚀液储存箱内的腐蚀液上，每一个所述浮室都能够独立地将所述储油罐浮起；腐蚀液储存箱内的腐蚀液每腐蚀破一个浮室而导致储油罐下降一次的过程中、所述破膜杆仅能戳破一个腔体上的密封膜。

9.根据权利要求4或5或6或7所述的铅酸蓄电池极板表面加酸装置，其特征在于，还包括用于隔离所述酸雾形成机构所产生的振动的橡胶搁置垫，所述橡胶搁置垫的底面设有形变腔，所述形变腔内设有隔板，所述隔板将所述形变腔分割成上储液腔和下储液腔，所述搁板设有连通所述上储液腔和下储液腔的主阻尼通道，所述主阻尼通道内设有吸能板，所述吸能板穿设有可沿上下方向滑动的阻尼杆，所述阻尼杆设有支阻尼通道，所述下形变腔的下端设有朝向下储液腔内部拱起的碗形橡胶盖。

10.根据权利要求9所述的铅酸蓄电池极板表面加酸装置，其特征在于，所述阻尼杆沿上下方向延伸，所述阻尼杆的轴向两端都伸出所述吸能板，所述阻尼杆的两个轴向端面都为球面。