CN104235493B - 膨胀阀及其制造方法 - Google Patents

Abstract

一种膨胀阀，其包括阀体、横向凸出所述阀体的安装块、贯穿所述阀体与所述安装块的若干槽道。所述阀体包括第一侧面。所述若干槽道包括横向贯穿所述安装块的第一槽道、第二槽道、第三槽道及第四槽道，所述第一槽道与第三槽道相互连通并形成制冷剂第一通路，所述第二槽道与第四槽道相互连通并形成制冷剂第二通路。所述安装块包括设有安装孔的安装部，沿所述横向观察所述安装部凸出所述第一侧面且所述安装孔暴露在所述阀体的外部，能够方便使用螺丝拧入所述安装孔内，从而将所述膨胀阀进行可靠固定；另外，所述安装块设有周向环绕且用以收容密封圈的凹槽，能够在安装时起到良好的密封效果。本发明还揭示了一种上述膨胀阀的制造方法。

Description

膨胀阀及其制造方法

技术领域

本发明涉及一种膨胀阀及其制造方法，尤其涉及一种热力膨胀阀及其制造方法，属于汽车空调领域。

背景技术

现有的膨胀阀包括上下相互隔开的两个制冷剂通路，其中一个制冷剂通路用以接收来自经过压缩机、冷凝器的液态制冷剂，然后通过膨胀阀的阀芯节流降压之后流向蒸发器；另一个制冷剂通路用以将液态制冷剂在蒸发器内蒸发成气体后，流向压缩机。

在汽车空调中，压缩机、冷凝器位于汽车发动机舱内，蒸发器位于驾驶舱内，所述汽车发动机舱与所述驾驶舱用隔板隔开。业界通常在膨胀阀上设置固定孔，安装时，使用固定螺栓穿过该固定孔以将所述膨胀阀固定于汽车发动机舱与驾驶舱之间的隔板上。

然而，现有技术中膨胀阀安装之后的可靠性不高，容易因受到震动等因素而发生松脱。另外，如果在隔板上设置孔来安装该膨胀阀，如何提高安装之后的密封性也是业界普遍存在的问题。

因此，有必要对现有的技术进行改进，以解决以上技术问题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种安装可靠的热力膨胀阀及其制造方法。

为实现上述目的，本发明采用如下技术方案：一种膨胀阀，其包括阀体、固定于所述阀体上且横向凸出所述阀体的安装块、贯穿所述阀体与所述安装块的若干槽道，所述阀体包括顶面、底面及若干侧面，所述若干侧面包括第一侧面、与第一侧面相对的第二侧面、第三侧面及与第三侧面相对的第四侧面，所述若干槽道包括横向贯穿所述安装块的第一槽道与第二槽道以及横向贯穿所述第四侧面的第三槽道与第四槽道，所述第一槽道与第三槽道相互连通并形成制冷剂第一通路，所述第二槽道与第四槽道相互连通并形成制冷剂第二通路，所述安装块包括设有安装孔的安装部，沿所述横向观察所述安装部凸出所述第一侧面且所述安装孔暴露在所述阀体的外部，所述安装块设有周向环绕且用以收容密封圈的凹槽。

作为本发明进一步改进的技术方案，在高度方向上，所述安装块位于所述阀体的顶面及所述阀体的底面之间。

作为本发明进一步改进的技术方案，所述安装部沿垂直所述横向的纵向凸出所述第一侧面，所述安装块还设有沿所述纵向凸出所述第二侧面的凸块，沿所述纵向上所述安装部凸出所述第一侧面的距离大于所述凸块凸出所述第二侧面的距离。

作为本发明进一步改进的技术方案，所述安装块及所述凹槽均为椭圆形。

作为本发明进一步改进的技术方案，所述安装块设有形成所述凹槽的第一底面及第二底面，其中所述第一底面的斜率小于所述第二底面的斜率。

作为本发明进一步改进的技术方案，沿所述横向上，所述第一底面的宽度大于所述第二底面的宽度。

作为本发明进一步改进的技术方案，所述阀体为长方体，所述膨胀阀为热力膨胀阀，所述膨胀阀包括感温元件、阀针、阀构件、支撑所述阀构件的支架、支撑所述支架的压缩弹簧、以及位于所述压缩弹簧下方的调整螺丝。

作为本发明进一步改进的技术方案，所述阀体与所述安装块一体成型。

为实现上述目的，本发明还提供了一种上述膨胀阀的制造方法，该制造方法包括如下步骤：

S1，提供T形结构的型材，所述型材包括第一加工部及第二加工部，所述第一加工部对应于所述阀体，所述第二加工部对应于所述安装块；

S2，在所述型材上加工出所述第一槽道、第二槽道、第三槽道及第四槽道；

S3，在步骤S2之后，用成型刀在所述第二加工部的外缘加工出所述凹槽。

作为本发明进一步改进的技术方案，步骤S1中，所述型材是通过拉制成型后切割而成的；步骤S3中，所述凹槽是通过CNC设备加工而成的。

与现有技术相比，本发明的安装孔沿所述横向观察暴露在所述阀体的外部，能够方便使用螺丝拧入所述安装孔内，从而将所述膨胀阀进行可靠固定；另外，所述安装块设有周向环绕且用以收容密封圈的凹槽，能够在安装时起到良好的密封效果。

附图说明

图1是本发明膨胀阀的立体图。

图2是图1另一角度的立体图。

图3是图1的后视图。

图4是图1的主视图。

图5是图1的右侧视图。

图6是图1中膨胀阀的立体分解图。

图7是沿图1中A-A线的剖视图，并应用于空调系统中。

图8是本发明膨胀阀的制造方法的流程示意图。

图9是对应步骤S1中的型材的立体图。

图10是经过步骤S2加工之后的立体图。

图11是经过步骤S3加工之后的立体图。

图12是沿图11中B-B线的剖视图。

具体实施方式

请参图1至图6所示，本发明揭示了一种膨胀阀100，该膨胀阀100在本发明图示的实施方式中为热力膨胀阀，当然在其他实施方式中也可以为电子膨胀阀等等。所述膨胀阀100安装于汽车发动机舱与驾驶舱之间的隔板上。所述膨胀阀100包括阀体1、固定于所述阀体1上且横向(在本实施方式中为X向)凸出所述阀体1的安装块2、贯穿所述阀体1与所述安装块2的若干槽道、以及安装于所述阀体1上的驱动装置3。

在本发明图示的实施方式中，所述阀体1为长方体，其包括顶面11、底面12及若干侧面13。所述若干侧面13包括第一侧面131、与第一侧面131相对的第二侧面132、垂直于所述第一侧面131的第三侧面133、以及与所述第三侧面133相对的第四侧面134。所述安装块2沿所述横向凸出于所述第三侧面133。

请参图2、图7及图12所示，所述若干槽道包括横向贯穿所述安装块2的第一槽道41与第二槽道42以及横向贯穿所述第四侧面134的第三槽道43与第四槽道44，所述第一槽道41与第三槽道43相互连通并形成制冷剂第一通路，所述第二槽道42与第四槽道44相互连通并形成制冷剂第二通路。在本发明图示的实施方式中，所述第一槽道41与第三槽道43在高度方向(在本实施方式中为Z向)上相互错开，所述第二槽道42与第四槽道44在所述高度方向上平齐。所述第一槽道41用以连接来自冷凝器的高压液体、所述第三槽道43用以连接经过节流降压之后的低压液体、所述第四槽道44用以连接经过蒸发器之后的低压气体、所述第三槽道43用以将该低压气体回流至压缩机，完成整个循环。上述液体与气体均为制冷剂。另外，所述阀体1还设有沿竖直方向延伸的安装槽15，所述安装槽15用以安装驱动装置3的对应元件。另外，所述膨胀阀100还设有贯穿所述阀体1与所述安装块2的一对固定孔16。

在本发明图示的实施方式中，所述安装块2为椭圆形且与所述阀体1一体成型，如此设置，能够保证膨胀阀100的结构强度以及防止制冷剂泄露。当然，在其他实施方式中，所述安装块2也可以与所述阀体1分开设置，然后再相互固定在一起，通过合适的制造工艺保证膨胀阀100的结构强度以及防止制冷剂泄露。所述安装块2包括设有安装孔211的安装部21及与安装部21相对的凸块22。在本发明图示的实施方式中，所述安装部21及凸块22均沿垂直于所述横向的纵向(在本实施方式中为Y向)延伸，但是所述安装部21及凸块22的延伸方向相反。请参图3所示，所述安装部21沿纵向凸出所述第一侧面131，所述凸块22沿纵向凸出所述第二侧面132，且沿所述纵向上所述安装部21凸出所述第一侧面131的距离D1大于所述凸块22凸出所述第二侧面132的距离D2。所述安装孔211为两个且沿竖直方向对齐。请参图3所示，沿所述横向观察，所述安装孔211暴露在所述阀体1的外部，如此设置，能够方便使用螺丝拧入所述安装孔211内，从而将所述膨胀阀100进行固定，以起到抗震的效果。安装时，使用固定螺栓穿过所述固定孔16将所述膨胀阀100固定于汽车发动机舱与驾驶舱之间的隔板上。由于所述固定螺栓与所述螺丝的安装方向相反，因此能够将所述膨胀阀100进行更好的固定。

请参图4所示，在所述高度方向上，所述安装块2位于所述阀体1的顶面11及所述阀体1的底面12之间，以节省体积。

另外，请参图5所示，所述安装块2还设有周向环绕且用以收容密封圈的凹槽23。在本发明图示的实施方式中，所述凹槽23为椭圆形。所述安装块2设有形成所述凹槽23的第一底面231及第二底面232，其中所述第一底面231的斜率小于所述第二底面232的斜率，从而使所述密封圈容易被安装于所述凹槽23内。另外，沿所述横向上，所述第一底面231的宽度W1大于所述第二底面232的宽度W2，如此设置，一旦密封圈被安装完毕，其受到具有较大面积的第一底面231的限制，便不容易脱落。安装时，位于汽车发动机舱与驾驶舱之间的隔板上设有用以收容安装块2及密封圈的通孔。

在本发明图示的实施方式中，通过将所述安装块2设置于所述阀体1的顶面11及所述阀体1的底面12之间，从而节省了体积。另外，为了满足结构强度及安装便利性的要求，将所述安装部21凸出所述第一侧面131的距离D1设计得较距离D2大。再者，通过设置凸出所述第二侧面132的凸块22，从而增大了所述安装部21的外围尺寸，如此设置，就能够形成具有较大尺寸的凹槽23，也就能够安装具有较大尺寸的密封圈，从而实现较好的密封效果。本发明所揭示的安装块2的结构是综合考虑强度、密封性、体积等诸多因素而设计的，是一种极为优化的设计。

所述驱动装置3包括感温元件31、阀针32、阀构件33、支撑所述阀构件33的支架34、支撑所述支架34的压缩弹簧35、以及位于所述压缩弹簧35下方的调整螺丝36。所述感温元件31位于所述阀体1的顶面11上，其他元件对应收容于所述安装槽15内。由于热力膨胀阀的动作原理是现有技术，在此本发明不再赘述。

请参图8至图12所示，本发明还揭示了一种上述膨胀阀100的制造方法，该制造方法包括如下步骤：

S1，提供T形结构的型材5，所述型材5包括第一加工部51及第二加工部52，所述第一加工部51对应于所述阀体1，所述第二加工部52对应于所述安装块2；

S2，在所述型材5上加工出所述第一槽道41、第二槽道42、第三槽道43、第四槽道44、安装槽15以及安装孔211等内部结构；

S3，在步骤S2之后，用成型刀在所述第二加工部52的外缘加工出所述凹槽23。

优选地，步骤S1中，所述型材5是通过拉制成型后切割而成的；步骤S2中，用BTB专机加工阀体1内各内部结构；步骤S3中，所述凹槽23是通过CNC设备加工而成的。需要说明的是，因为加工凹槽23以后整个产品外形变得较不规则，而步骤S2中，加工时使用的是专门的自动设备，要求产品有较规则的外形供机械手上下料、夹紧等，所以外缘的凹槽23加工放在内部结构加工的后面。

需要说明的是：以上实施例仅用于说明本发明而并非限制本发明所描述的技术方案，尽管本说明书参照上述的实施例对本发明已进行了详细的说明，但是，本领域的普通技术人员应当理解，所属技术领域的技术人员仍然可以对本发明进行修改或者等同替换，而一切不脱离本发明的精神和范围的技术方案及其改进，均应涵盖在本发明的权利要求范围内。

Claims (10)

1.一种膨胀阀，其包括阀体、固定于所述阀体上且横向凸出所述阀体的安装块、贯穿所述阀体与所述安装块的若干槽道，所述阀体包括顶面、底面及若干侧面，所述若干侧面包括第一侧面、与第一侧面相对的第二侧面、第三侧面及与第三侧面相对的第四侧面，所述若干槽道包括横向贯穿所述安装块的第一槽道与第二槽道以及横向贯穿所述第四侧面的第三槽道与第四槽道，所述第一槽道与第三槽道相互连通并形成制冷剂第一通路，所述第二槽道与第四槽道相互连通并形成制冷剂第二通路，其特征在于：所述安装块包括设有安装孔的安装部，沿所述横向观察所述安装部凸出所述第一侧面且所述安装孔暴露在所述阀体的外部，所述安装块设有周向环绕且用以收容密封圈的凹槽。

2.如权利要求1所述的膨胀阀，其特征在于：在高度方向上，所述安装块位于所述阀体的顶面及所述阀体的底面之间。

3.如权利要求1所述的膨胀阀，其特征在于：所述安装部沿垂直所述横向的纵向凸出所述第一侧面，所述安装块还设有沿所述纵向凸出所述第二侧面的凸块，沿所述纵向上所述安装部凸出所述第一侧面的距离大于所述凸块凸出所述第二侧面的距离。

4.如权利要求1所述的膨胀阀，其特征在于：所述安装块及所述凹槽均为椭圆形。

5.如权利要求1所述的膨胀阀，其特征在于：所述安装块设有形成所述凹槽的第一底面及第二底面，其中所述第一底面的斜率小于所述第二底面的斜率。

6.如权利要求5所述的膨胀阀，其特征在于：沿所述横向上，所述第一底面的宽度大于所述第二底面的宽度。

7.如权利要求1所述的膨胀阀，其特征在于：所述阀体为长方体，所述膨胀阀为热力膨胀阀，所述膨胀阀包括感温元件、阀针、阀构件、支撑所述阀构件的支架、支撑所述支架的压缩弹簧、以及位于所述压缩弹簧下方的调整螺丝。

8.如权利要求1所述的膨胀阀，其特征在于：所述阀体与所述安装块一体成型。

9.一种如权利要求1至8项中任意一项所述的膨胀阀的制造方法，该制造方法包括如下步骤：

S1，提供T形结构的型材，所述型材包括第一加工部及第二加工部，所述第一加工部对应于所述阀体，所述第二加工部对应于所述安装块；

S2，在所述型材上加工出所述第一槽道、第二槽道、第三槽道及第四槽道；

S3，在步骤S2之后，用成型刀在所述第二加工部的外缘加工出所述凹槽。

10.如权利要求9所述的制造方法，其特征在于：步骤S1中，所述型材是通过拉制成型后切割而成的；步骤S3中，所述凹槽是通过CNC设备加工而成的。