CN104233116A - 制造高强度集装箱自攻螺钉用热轧盘条及其生产方法 - Google Patents

制造高强度集装箱自攻螺钉用热轧盘条及其生产方法 Download PDF

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Abstract

用于制造高强度集装箱自攻螺钉用热轧盘条及其生产方法属于热轧盘条，其化学成份按重量(％)由下列物质组成：C：0.26～0.30％、Mn：0.80～1.0％、Si≤0.08％、P≤0.025％、S≤0.015％、Cr：0.45～0.65％，其余为Fe；由本发明生产方法生产的

Description

制造高强度集装箱自攻螺钉用热轧盘条及其生产方法
技术领域
本发明属于热轧盘条，尤其涉及一种用于制造高强度集装箱自攻螺钉用热轧盘条及其生产方法。
背景技术
目前集装箱用自攻螺钉的生产，通常采用SWRCH22A、φ8mm规格热轧盘条，经酸洗、鳞化、拉拔、冷镦成型、搓丝、热处理等工序加工而成。SWRCH22A热轧盘条抗拉强度通常为490～530Mpa，随着集装箱生产向大型化发展，对集装箱用自攻螺钉提出了提高强度的要求，目前采用SWRCH22A热轧盘条已无法满足要求，急需要解决制造高强度集装箱自攻螺钉用热轧盘条的生产方法，生产出用于制造高强度集装箱自攻螺钉用热轧盘条，以制作满足大型集装箱要求的高强度自攻螺钉。中国知识产权局公开的“一种控制低碳冷镦钢屈强比的热轧方法”(申请号：201310059560.X)发明专利，通过对SWRCH22A盘条轧制过程温度的控制，降低了盘条屈强比，以利于盘条进行拉拔加工。中国知识产权局公开的“一种低硅含铝钢的生产方法”(申请号：201210174634.X)发明专利，提供了一种避免SWRCH22A低硅含铝钢钢种连浇时水口絮死的生产方法。中国知识产权局公开的“一种低碳冷镦钢热轧盘条表面氧化铁皮的控制方法”(申请号：201210051884.4)发明专利，提供了一种降低低碳冷镦钢SWRCH22A热轧盘条表面氧化铁皮厚度的控制方法。上述发明专利均没有涉及或解决制造高强度集装箱自攻螺钉用热轧盘条的生产方法。本发明针对用于制造高强度集装箱自攻螺钉用热轧盘条，提出一种用于制造高强度集装箱自攻螺钉用热轧盘条的生产方法。
发明内容
为了克服现有技术存在的缺陷，本发明的目的是提供一种制造高强度集装箱自攻螺钉用热轧盘条及其生产方法，制造出高强度集装箱自攻螺钉用热轧盘条，改善热轧盘条综合性能，提高盘条抗拉强度、延伸率、面缩率和冷镦合格率，同时具有良好的通条性能；便于盘条深度加工，能够满足制作高强度自攻螺钉的要求。
用于制造高强度集装箱自攻螺钉用热轧盘条，其化学成份按重量百分比(％)由下列物质组成：C：0.26～0.30％、Mn：0.80～1.0％、Si≤0.08％、P≤0.025％、S≤0.015％、Cr：0.45～0.65％，其余为Fe；由本发明生产方法生产的φ8.0mm热轧盘条，盘条抗拉强度≥590Mpa、延伸率≥25％、面缩率≥50％、1/3冷镦合格，同时具有良好的通条性能，满足高强度自攻螺钉生产制作要求。
制造高强度集装箱自攻螺钉用热轧盘条的生产方法，按以下步骤进行：
1、冶炼
采用转炉或电炉冶炼，出钢终点控制：[C]0.06～0.10％、[P]≤0.015％、[S]≤0.018％。出钢温度：1640～1690℃；实行双挡渣工艺：出钢前加挡渣塞，出钢4/5时加挡渣棒或挡渣锥；合金、增碳剂随钢流加入，合金加入时间：出钢1/3时开始加入，出钢4/5前加完，
2、精炼
采用LF精炼，LF成份如下：
C％ Si％ Mn％ P％ S％ Cr％ Fe％
0.26～0.30 ≤0.08 0.80～1.0 ≤0.025 ≤0.015 0.45～0.65 余量
LF炉出站温度：1550～1610℃；
3、连铸
浇铸时，连铸中间包钢水温度为1520～1570℃、拉速控制2.1～2.7m/min、钢水在结晶器中电磁搅拌，电磁搅拌频率2.5～3.5Hz、电流450～550A；结晶器冷却水流量70～120m3/h；连铸成140×140(mm)
方坯；
4、方坯均热炉加热
加热温度控制在1120～1200℃，加热时间控制在65～90分钟，炉内压力控制≤4Pa；
5、粗轧
采用六机架短应力连轧机连续轧制，为叙述方便第1～6架粗轧机依次编号为CF1、CF2、CF3、CF4、CF5、CF6，轧件面积减缩率72～88％，轧制工艺参数如下：
(1)、粗轧机组轧辊辊径(mm)
CF1 CF2 CF3 CF4 CF5 CF6
490～560 490～560 490～560 420～475 420～475 420～475
(2)粗轧轧件入口温度及出口温度(℃)
轧件入口温度1000～1100℃，轧件出口温度990～1080℃；
(3)粗轧轧件面缩率(％)分配
CF1 CF2 CF3 CF4 CF5 CF6
19.7～24.0 19.0～23.0 22.2～27.2 21.6～26.4 24.0～29.4 23.4～26.6
(4)、粗轧轧制速度(m/s)
6、中轧
采用四架中轧机组进行连续轧制，为叙述方便第1～4架中轧轧制机编号为ZF1、ZF2、ZF3、ZF4，轧件面积减缩率为63～77％，轧制工艺参数如下：
(1)、中轧机组轧辊辊径(mm)
ZF1 ZF2 ZF3 ZF4
420～475 370～410 370～410 370～410
(2)中轧轧件入口及出口温度(℃)
轧件入口温度960～1050℃，轧件出口温度970～1070℃；
(3)中轧轧件面积减缩率(％)分配
ZF1 ZF2 ZF3 ZF4
24.8～30.3 24.0～29.3 23.3～28.5 22.6～27.6
(4)中轧轧制速度(m/s)
ZF1 ZF2 ZF3 ZF4
1.101～1.217 1.462～1.616 2.032～2.246 2.632～2.908
7、预精轧
采用6架预精轧机组连续轧制，为叙述方便，第1～6架预精轧轧机依次编号为YF1、YF2、YF3、YF4、YF5、YF6，轧件面积减缩率68.0～83.0％，轧制工艺参数如下：
1)、预精轧机组轧辊辊径(mm)
YF1 YF2 YF3 YF4 YF5 YF6
255～285 255～285 255～285 255～285 190～208 190～208
(2)预精轧轧件入口温度及出口温度(℃)
轧件入口温度970～1070℃，轧件出口温度960～1020℃；
(3)预精轧轧件面缩率(％)分配
YF1 YF2 YF3 YF4 YF5 YF6
23.3～28.5 19.3～23.5 21.1～25.8 12.8～15.6 20.4～25.0 15.5～18.9
(4)、预精轧轧制速度(m/s)
8、精轧
采用4架精轧机组连续轧制，为叙述方便第1～4架精轧机依次编号为JF1、JF2、JF3、JF4，轧件面积减缩率53.2～65.0％，轧制工艺参数如下：
1)、精轧机组轧辊辊径(mm)
JF1 JF2 JF3 JF4
190～208 143～159 143～159 143～159
(2)精轧轧件入口温度及出口温度(℃)
轧件入口温度980～1020℃，轧件出口温度990～1030℃；
(3)精轧轧件面缩率(％)分配
JF1 JF2 JF3 JF4
17.4～21.2 17.0～20.8 21.4～26.2 16.1～19.7
(4)、精轧轧制速度(m/s)
JF1 JF2 JF3 JF4
14.754～16.306 18.380～20.314 23.770～26.272 29.255～32.335
9、减定轧机组轧制
采用4架减定机组连续轧制，为叙述方便第1～4架减定轧机依次编号为DF1、DF2、DF3、DF4，轧件面积减缩率47.2～57.6％，轧制工艺参数如下：
(1)、减定轧机组轧辊辊径为(mm)
DF1 DF2 DF3 DF4
190～208 143～159 143～159 143～159
(2)减定轧轧件入口及出口温度(℃)
轧件入口温度940～1000℃，轧件出口温度990～1100℃；
(3)减定轧轧件面积减缩率分配
DF1 DF2 DF3 DF4
14.3～17.5 15.1～18.5 15.7～19.1 15.8～19.4
(4)减定轧轧制速度(m/s)
DF1 DF2 DF3 DF4
52.213～57.709 63.417～70.093 76.360～84.398 93.005～102.795
吐丝温度：860～920℃
10、控制冷却
采用Lcc风冷线风冷，风冷线全长105m，共18台风机，沿轧件前进方向依次编号为1、2、……18，盘条冷却时18台风机全部关闭；风冷线辊道运行速度0.18～0.4m/s，保温罩共40个，其中1#～3#保温罩全部打开、4#～29#保温罩全部关闭、30#～40#保温罩全部打开；盘条吐丝温度860～920℃，盘条珠光体转变过程温度控制在730～660℃，转变时间控制在500～580s，通过缓冷工艺，使盘条组织晶粒粗大，以降低盘条热轧态强度、提高塑性、改善冷镦性能，利于用户拉拔、冷镦加工；
11、线材盘卷打捆
线材冷却后进入集卷筒，然后打捆，打捆温度≦200℃。
12、性能检测
由本发明生产方法生产的φ8.0mm热轧盘条，盘条抗拉强度≥590Mpa、延伸率≥25％、面缩率≥50％、1/3冷镦合格。
为了满足用于制造高强度集装箱自攻螺钉用热轧盘条提高盘条抗拉强度和综合性能的要求。本发明对盘条化学成分进行了调整，主要是增加C、Mn含量，C：0.26～0.30％、Mn：0.80～1.0％，加入了Cr：0.45～0.65％。C、Mn、Cr含量的增加，满足了高强度集装箱自攻螺钉的性能要求，但使热轧态盘条的强度增加、塑性、冷镦性能下降，冷加工性能变差。为解决C、Mn、Cr元素增加后带来的不利影响，需要对控轧控冷工艺进行重新设计，粗轧六道次轧制，轧件面积减缩率为80.8％，中轧4道次轧制，轧件面积减缩率为70.5％，预精轧6道次轧制，轧件面积减缩率75.5％，精轧6道次轧制，轧件面积减缩率59.1％，减定机轧制4道次轧制，轧件制面积减缩率54.5％，粗轧、中轧、预精轧精轧、减定机轧制采用奥氏体完全再结晶区轧制工艺。本发明还设计专用控轧控冷工艺，终轧温度控制940～1000℃，吐丝温度控制860～920℃，吐丝后轧件以1℃/s～5℃/s速度冷却到730～660℃区间相变，并在此温度低速缓冷(0.3～0.5℃/s)，保温时间500～580s后，钢材自然冷却到室温。生产的热轧盘条，抗拉强度≥590 Mpa、延伸率≥25％、面缩率≥50％、1/3冷镦合格，同时具有良好的通条性能，能够满足高强度自攻螺钉生产制作要求。采用该φ8.0mm热轧盘条，经酸洗→磷化→拉拔至φ7.5mm，冷镦成型→搓丝做成自攻螺钉，再经860～880℃淬火、230℃回火、表面处理工序，得到的高强度集装箱用自攻螺钉成品，各项性能完全符合要求。
与现有技术相比，优点是，构思新颖，工艺设备配置紧凑，工艺参数设置合理，控制方便、可靠，解决了长期存在的难题，盘条抗拉强度提高，达到590MPa，盘条面缩率≥50％，1/3冷镦合格，并且盘条通条性能良好，各项性能的散差也较小，显著提高了产品质量；改善了盘条拉拔加工、冷镦性能，-经酸洗、鳞化、拉拔、冷镦成型、搓丝、热处理等工序生产的高强度集装箱用自攻螺钉，综合性能优异，完全满足集装箱大型化的要求。
具体实施方式
实施例1：
用于制造高强度集装箱自攻螺钉用热轧盘条，其化学成份按重量百分比(％)由下列物质组成：C：0.28％、Mn：0.86％、Si：0.06％、P：0.02％、S：0.011％、Cr：0.51％，其余为Fe，列于表1中；由本发明生产方法生产的直径φ8.0mm热轧盘条，盘条抗拉强度、延伸率、面缩率列于表2中，1/3冷镦合格，同时具有良好的通条性能，满足高强度自攻螺钉生产制作要求。
1、冶炼
采用转炉或电炉冶炼，出钢终点控制：[C]0.06～0.10％、[P]≤0.015％、[S]≤0.018％。出钢温度：1640～1690℃；实行双挡渣工艺：出钢前加挡渣塞，出钢4/5时加挡渣棒或挡渣锥；合金、增碳剂随钢流加入，合金加入时间：出钢1/3时开始加入，出钢4/5前加完。
2、精炼
采用LF精炼，LF成份列于表2中，LF炉出站温度：1550～1610℃。
3、连铸
浇铸时，连铸中间包钢水温度为1520～1570℃、拉速控制2.1～2.7m/min、钢水在结晶器中电磁搅拌，电磁搅拌频率2.5～3.5Hz、电流450～550A；结晶器冷却水流量70～120m3/h；连铸成140×140(mm)方坯。
4、方坯均热炉加热
加热温度控制在1120～1200℃，加热时间控制在65～90分钟，炉内压力控制≤4Pa。
5、粗轧
采用六机架短应力连轧机连续轧制，第1～6架粗轧机依次编号为CF1、CF2、CF3、CF4、CF5、CF6，轧件面积减缩率72～88％，轧制工艺参数如下：
(1)粗轧机组轧辊辊径(mm)列于表3中。
(2)粗轧轧件入口温度及出口温度(℃)列于表4中。
(3)粗轧轧件面缩率(％)分配，列于表5中。
(4)粗轧轧制速度(m/s)，列于表6中。
6、中轧
采用四架中轧机组进行连续轧制，第1～4架中轧轧制机编号为ZF1、ZF2、ZF3、ZF4，轧件面积减缩率为63～77％，轧制工艺参数如下：
(1)中轧机组轧辊为(mm)，列于表7中。
(2)中轧轧件入口及出口温度(℃)，列于表8中。
(3)轧轧中件面积减缩率(％)分配，列于表9中。
(4)中轧轧制速度(m/s)，列于表10中。
7、预精轧
采用6架预精轧机组连续轧制，第1～6架预精轧轧机依次编号为YF1、YF2、YF3、YF4、YF5、YF6，轧件面积减缩率68.0～83.0％，轧制工艺参数如下：
(1)预精轧机组轧辊辊径(mm)列于表11中。
(2)预精轧轧件入口温度及出口温度(℃)，列于表12中。
(3)预精轧轧件面缩率(％)分配，列于表13中。
(4)预精轧轧制速度(m/s)，列于下表14中。
8、精轧
采用4架精轧机组连续轧制，为叙述方便第1～4架精轧机依次编号为JF1、JF2、JF3、JF4，轧件面积减缩率53.2～65.0％，轧制工艺参数如下：
(1)精轧机组轧辊辊径(mm)，列于表15中。
(2)精轧轧件入口温度及出口温度(℃)，列于表16中。
(3)精轧轧件面缩率(％)分配，列下表17中。
(4)精轧轧制速度(m/s)，列于表18中。
9、减定轧机组轧制
采用4架减定机组连续轧制，第1～4架减定轧机依次编号为DF1、DF2、DF3、DF4，轧件面积减缩率47.2～57.6％，轧制工艺参数如下：
(1)减定轧机组轧辊辊径(mm)，列于表19中。
(2)减定轧轧件入口及出口温度(℃)，列于表20中。
(3)减定轧轧件面缩率(％)分配，列于表21中。
(4)减定轧轧制速度(m/s)，列于表22中。
吐丝温度：860～920℃
10、控制冷却
采用Lcc风冷线风冷，风冷线全长105m，共18台风机，沿轧件前进方向依次编号为1、2、……18，盘条冷却时18台风机全部关闭；风冷线辊道运行速度0.18～0.4m/s，保温罩共40个，其中1#～3#保温罩全部打开、4#～29#保温罩全部关闭、30#～40#保温罩全部打开；盘条吐丝温度860～920℃，盘条珠光体转变过程温度控制在730～660℃，转变时间控制在500～580s，通过缓冷，使盘条组织晶粒粗大，以降低盘条热轧态强度、提高塑性、改善冷镦性能，利于用户拉拔、冷镦加工；
11、线材盘卷打捆
线材冷却后进入集卷筒，然后打捆，打捆温度≦200℃。
12、由本发明生产方法生产的φ8.0mm热轧盘条，盘条抗拉强度≥590 Mpa、延伸率≥25％、面缩率≥50％、1/3冷镦合格，
φ8.0mm热轧盘条，经酸洗→磷化→拉拔至φ7.5mm，冷镦成型→搓丝做成自攻螺钉，再经860～880℃淬火、230℃回火、表面处理工序，得到的高强度集装箱用自攻螺钉成品，各项性能完全符合要求。
实施例2
同实施例1方法，化学成分列入表1中，性能列入表2中，轧制工艺参数分别列入表3～22中。
实施例3
同实施例1方法，化学成分列入表1中，性能列入表2中，轧制工艺参数分别列入表3～22中。
附表：
表1 本发明实施例化学成分(％)表
实施例 C Si Mn P S Cr Fe
1 0.28 0.06 0.86 0.020 0.011 0.51 余量
2 0.29 0.06 0.88 0.017 0.010 0.54 余量
3 0.27 0.07 0.90 0.019 0.010 0.57 余量
表2 本发明实施例性能表
表3 粗轧机组轧辊辊径(mm)表
实施例 CF1 CF2 CF3 CF4 CF5 CF6
1 548 548 548 467 467 467
2 548 548 548 467 467 467
3 536 536 536 459 459 459
表4 轧件入口温度及出口温度(℃)表
序号 实施例1 实施例2 实施例3
入口 1050 1055 1053
出口 1040 1045 1043
表5 粗轧轧件面缩率(％)分配表
序号 CF1 CF2 CF3 CF4 CF5 CF6
实施例1 21.9 21.0 24.7 24.0 26.7 26.0
实施例2 21.6 20.8 24.8 23.9 26.8 26.1
实施例3 21.8 21.1 24.6 24.1 26.5 25.9
表6 粗轧轧制速度(m/s)表
序号 CF1 CF2 CF3 CF4 CF5 CF6
实施例1 0.180 0.253 0.332 0.446 0.612 0.832
实施例2 0.179 0.252 0.330 0.445 0.610 0.830
实施例3 0.179 0.252 0.330 0.445 0.610 0.830
表7 中轧机组轧辊为(mm)表
序号 ZF1 ZF2 ZF3 ZF4
实施例1 467 404 404 404
实施例2 467 404 404 404
实施例3 459 398 398 398
表8 中轧轧件入口及出口温度(℃)表
序号 实施例1 实施例2 实施例3
入口 1030 1020 1025
出口 1040 1030 1035
表9 轧轧中件面积减缩率(％)分配表
序号 ZF1 ZF2 ZF3 ZF4
实施例1 27.6 26.7 25.9 25.1
实施例2 27.5 26.8 26.0 25.0
实施例3 27.6 26.7 25.9 25.1
表10 中轧轧制速度(m/s)表
序号 ZF1 ZF2 ZF3 ZF4
实施例1 1.159 1.539 2.139 2.770
实施例2 1.159 1.539 2.139 2.770
实施例3 1.158 1.538 2.138 2.769
表11 预精轧机组轧辊辊径(mm)表
序号 YF1 YF2 YF3 YF4 YF5 YF6
实施例1 282 282 282 282 206 206
实施例2 282 282 282 282 206 206
实施例3 282 282 282 282 206 206
表12 预精轧轧件入口温度及出口温度(℃)表
序号 实施例1 实施例2 实施例3
入口 1030 1025 1020
出口 1000 995 990
表13 预精轧轧件面缩率(％)分配表
序号 YF1 YF2 YF3 YF4 YF5 YF6
实施例1 25.9 21.4 23.5 14.2 22.7 17.2
实施例2 25.9 21.4 23.5 14.2 22.7 17.2
实施例3 25.8 21.5 23.6 14.1 22.6 17.3
表14 预精轧轧制速度(m/s)表
序号 YF1 YF2 YF3 YF4 YF5 YF6
实施例1 3.722 4.760 6.247 7.504 9.502 11.677
实施例2 3.722 4.760 6.247 7.504 9.502 11.677
实施例3 3.722 4.760 6.247 7.504 9.502 11.677
表15 精轧机组轧辊辊径(mm)表
JF1 JF2 JF3 JF4
实施例1 206 157.6 157.6 157.6
实施例2 206 157.6 157.6 157.6
实施例3 206 157.6 157.6 157.6
表16 精轧轧件入口温度及出口温度(℃)表
序号 实施例1 实施例2 实施例3
入口 1000 995 1010
出口 1005 1000 1020
表17 精轧轧件面缩率(％)分配表
序号 JF1 JF2 JF3 JF4
实施例1 19.3 18.9 23.8 17.9
实施例2 19.4 19.0 23.6 17.8
实施例3 19.4 19.0 23.6 17.8
表18 精轧轧制速度(m/s)表
序号 JF1 JF2 JF3 JF4
实施例1 15.510 19.450 25.001 30.775
实施例2 15.510 19.450 25.001 30.775
实施例3 15.530 19.347 25.021 30.795
表19 减定轧机组轧辊辊径(mm)表
序号 DF1 DF2 DF3 DF4
实施例1 206 157.6 157.6 157.6
实施例2 206 157.6 157.6 157.6
实施例3 206 157.6 157.6 157.6
表20 减定轧轧件入口及出口温度(℃)表
序号 实施例1 实施例2 实施例3
入口 980 990 985
出口 990 1010 1000
表21 减定轧轧件面缩率(％)分配表
序号 DF1 DF2 DF3 DF4
实施例1 15.9 16.8 17.4 17.6
实施例2 16.0 16.7 17.3 17.7
实施例3 15.9 16.8 17.4 17.6
表22 减定轧轧制速度(m/s)表
序号 DF1 DF2 DF3 DF4
实施例1 54.963 66.757 80.381 97.902
实施例2 54.961 66.755 80.379 97.900
实施例3 54.963 66.757 80.381 97.902

Claims (2)

1.用于制造高强度集装箱自攻螺钉用热轧盘条，其化学成份按重量百分比(％)由下列物质组成：C0.26～0.30％、Mn0.80～1.0％、Si≤0.08％、P≤0.025％、S≤0.015％、Cr0.45～0.65％，其余为Fe；由本发明生产方法生产的φ8.0mm热轧盘条，盘条抗拉强度≥590Mpa、延伸率≥25％、面缩率≥50％、1/3冷镦合格，同时具有良好的通条性能。
2.制造高强度集装箱自攻螺钉用热轧盘条的生产方法，按以下步骤进行：
1)、冶炼
采用转炉或电炉冶炼，出钢终点控制：[C]0.06～0.10％、[P]≤0.015％、[S]≤0.018％。出钢温度：1640～1690℃；实行双挡渣工艺：出钢前加挡渣塞，出钢4/5时加挡渣棒或挡渣锥；合金、增碳剂随钢流加入，合金加入时间：出钢1/3时开始加入，出钢4/5前加完，
2)、精炼
采用LF精炼，LF成份如下：
C％ Si％ Mn％ P％ S％ Cr％ Fe％ 0.26～0.30 ≤0.08 0.80～1.0 ≤0.025 ≤0.015 0.45～0.65 余量
LF炉出站温度：1550～1610℃；
3)、连铸
浇铸时，连铸中间包钢水温度为1520～1570℃、拉速控制2.1～2.7m/min、钢水在结晶器中电磁搅拌，电磁搅拌频率2.5～3.5Hz、电流450～550A；结晶器冷却水流量70～120m3/h；连铸成140×140(mm)方坯；
4)、方坯均热炉加热
加热温度控制在1120～1200℃，加热时间控制在65～90分钟，炉内压力控制≤4Pa；
5)、粗轧
采用六机架短应力连轧机连续轧制，第1～6架粗轧机依次编号为CF1、CF2、CF3、CF4、CF5、CF6，轧件面积减缩率72～88％，轧制工艺参数如下：
(1)、粗轧机组轧辊辊径(mm)
CF1 CF2 CF3 CF4 CF5 CF6 490～560 490～560 490～560 420～475 420～475 420～475
(2)、粗轧轧件入口温度及出口温度(℃)
轧件入口温度1000～1100℃，轧件出口温度990～1080℃；
(3)、粗轧轧件面缩率(％)分配
CF1 CF2 CF3 CF4 CF5 CF6 19.7～24.0 19.0～23.0 22.2～27.2 21.6～26.4 24.0～29.4 23.4～26.6
(4)、粗轧轧制速度(m/s)
6)、中轧
采用四架中轧机组进行连续轧制，第1～4架中轧轧制机编号为ZF1、ZF2、ZF3、ZF4，轧件面积减缩率为63～77％，轧制工艺参数如下：
(1)、中轧机组轧辊辊径(mm)
ZF1 ZF2 ZF3 ZF4 420～475 370～410 370～410 370～410
(2)中轧轧件入口及出口温度(℃)
轧件入口温度960～1050℃，轧件出口温度970～1070℃；
(3)中轧轧件面积减缩率(％)分配
ZF1 ZF2 ZF3 ZF4 24.8～30.3 24.0～29.3 23.3～28.5 22.6～27.6
(4)中轧轧制速度(m/s)
ZF1 ZF2 ZF3 ZF4 1.101～1.217 1.462～1.616 2.032～2.246 2.632～2.908
7)、预精轧
采用6架预精轧机组连续轧制，第1～6架预精轧轧机依次编号为YF1、YF2、YF3、YF4、YF5、YF6，轧件面积减缩率68.0～83.0％，轧制工艺参数如下：
(1)、预精轧机组轧辊辊径(mm)
YF1 YF2 YF3 YF4 YF5 YF6 255～285 255～285 255～285 255～285 190～208 190～208
(2)预精轧轧件入口温度及出口温度(℃)
轧件入口温度970～1070℃，轧件出口温度960～1020℃；
(3)预精轧轧件面缩率(％)分配
YF1 YF2 YF3 YF4 YF5 YF6 23.3～28.5 19.3～23.5 21.1～25.8 12.8～15.6 20.4～25.0 15.5～18.9
(4)、预精轧轧制速度(m/s)
8)、精轧
采用4架精轧机组连续轧制，第1～4架精轧机依次编号为JF1、JF2、JF3、JF4，轧件面积减缩率53.2～65.0％，轧制工艺参数如下：
(1)、精轧机组轧辊辊径(mm)
JF1 JF2 JF3 JF4 190～208 143～159 143～159 143～159
(2)精轧轧件入口温度及出口温度(℃)
轧件入口温度980～1020℃，轧件出口温度990～1030℃；
(3)精轧轧件面缩率(％)分配
JF1 JF2 JF3 JF4 17.4～21.2 17.0～20.8 21.4～26.2 16.1～19.7
(4)、精轧轧制速度(m/s)
JF1 JF2 JF3 JF4 14.754～16.306 18.380～20.314 23.770～26.272 29.255～32.335
9)、减定轧机组轧制
采用4架减定机组连续轧制，第1～4架减定轧机依次编号为DF1、DF2、DF3、DF4，轧件面积减缩率47.2～57.6％，轧制工艺参数如下：
(1)、减定轧机组轧辊辊径为(mm)
DF1 DF2 DF3 DF4
190～208 143～159 143～159 143～159
(2)减定轧轧件入口及出口温度(℃)
轧件入口温度940～1000℃，轧件出口温度990～1100℃；
(3)减定轧轧件面积减缩率分配
DF1 DF2 DF3 DF4 14.3～17.5 15.1～18.5 15.7～19.1 15.8～19.4
(4)减定轧轧制速度(m/s)
DF1 DF2 DF3 DF4 52.213～57.709 63.417～70.093 76.360～84.398 93.005～102.795
吐丝温度：860～920℃
10)、控制冷却
采用Lcc风冷线风冷，风冷线全长105m，共18台风机，沿轧件前进方向依次编号为1、2、……18，盘条冷却时18台风机全部关闭；风冷线辊道运行速度0.18～0.4m/s，保温罩共40个，其中1#～3#保温罩全部打开、4#～29#保温罩全部关闭、30#～40#保温罩全部打开；盘条吐丝温度860～920℃，盘条珠光体转变过程温度控制在730～660℃，转变时间控制在500～580s，通过缓冷工艺，使盘条组织晶粒粗大，以降低盘条热轧态强度、提高塑性、改善冷镦性能，利于用户拉拔、冷镦加工；
11)、线材盘卷打捆
线材冷却后进入集卷筒，然后打捆，打捆温度≦200℃。
12)、性能检测
由本发明生产方法生产的φ8.0mm热轧盘条，盘条抗拉强度≥590Mpa、延伸率≥25％、面缩率≥50％、1/3冷镦合格。
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